蒸馏是用加热的办法，把液体加热至沸点再冷却通过蒸馏器上的冷却器导出液体的过程，其目的一般是为了提纯某液体物质，如蒸馏水的制备就是利用了这个原理：把水加热到沸点，经过冷却导出的是纯水，而蒸馏器内残留的是钙、镁等阴阳离子及其他杂质；分液是在特殊的分液漏斗中通过振荡、静置、分层，然后利用不同液体的比重和相互不容性达到分离的目的，在实验室里萃取就是在分液漏斗里进行的，如：把微溶于水的油类萃取出来并分离就是这样，可以取一定量的水样（假如取100ml）放入分液漏斗中，另取5或10ml三氯甲烷或石油醚也加入，然后充分混匀振荡，然后静置等待分层，这时候原本溶于水的微量的油会被有机溶剂（三氯甲烷或石油醚）溶解，而从水里被萃取，待彻底分层后，把下面的有机相放出，现在油就被有机溶剂彻底的从水中萃取出来了；过滤是个简单的过程，用有微孔的定量滤纸把一种溶液里的固体或胶体通过微孔拦截出来，达到固液分离的目的，这个过程在普通玻璃漏斗中就可以完成了，方法是用滤纸（商店有卖）叠成漏斗状衬在玻璃漏斗内，先用纯水润湿滤纸，使滤纸无气泡的紧贴在玻璃漏斗的内壁上，然后把要过滤的液体缓慢倾入漏斗内，等完全把定量的液体过滤完，这个过程就结束了
2. 圆底烧瓶加热时液体体积不超过
在进行常压蒸馏实验时，为了确保实验安全和准确性，蒸馏烧瓶中所盛放的液体量需要严格控制。液体量不能超过蒸馏烧瓶容积的2/3，这样可以保证足够的液体与加热器接触，促进均匀加热，并且防止液体沸腾时溅出。同时，液体量也不能少于1/3，以避免加热过程中烧瓶内压力过高，导致液体过早沸腾溢出。
在进行加热操作时，绝对不能将液体蒸干。蒸干不仅会破坏蒸馏效果，还可能造成装置损坏，甚至引发安全事故。蒸干现象可能导致烧瓶内的温度急剧升高，使得残留物质过热分解或发生燃烧，从而引发危险。
而在减压蒸馏实验中，液体量的控制则更为严格。液体量不能超过减压蒸馏烧瓶容积的一半。这是因为减压条件下，液体的沸点会显著降低，如果液体量过多，会导致蒸发速度过快，使得烧瓶内部压力迅速升高，可能引发装置爆裂。
无论是常压蒸馏还是减压蒸馏，控制液体量都是非常重要的。正确的液体量不仅能够确保实验顺利进行，还能提高实验的安全性。因此，在实验过程中，一定要严格遵循操作规范，确保实验设备和人员的安全。
3. 蒸馏烧瓶中液体量不超过多少
常压蒸馏时，蒸馏烧瓶中所盛放液体不能超过其容积的2/3，也不能少于1/3加热时，不能将液体蒸干；减压蒸馏时，所盛放的液体不能超过其容积的1|2.
4. 常压蒸馏200度以上的高沸点化合物需注意什么
常压蒸馏要点：
1.装量不超过烧瓶容积的2／3,再加入几粒沸石,以防瀑沸.
2.检查整个蒸馏系统安装无误时,先通入冷却水,再打开水浴锅电源开关,调节规定温度,注意观察蒸馏情况,严防瀑沸.
5. 蒸馏烧瓶中液体最多不超过容积的多少
常压蒸馏时，蒸馏烧瓶中所盛放液体不能超过其容积的2/3，也不能少于1/3加热时，不能将液体蒸干；减压蒸馏时，所盛放的液体不能超过其容积的1|2.
6. 常减压蒸馏的原理,工艺流程
常压蒸馏与减压蒸馏，习惯上统称为常减压蒸馏。常压蒸馏原理在于，溶剂在加热后会气化，而气化的溶剂通过冷却重新凝结为液体，从而回收较纯净的溶剂，实现溶液的浓缩。减压蒸馏则是通过使用真空泵降低系统内部压力，进而降低液体的沸点，使有机物在远低于其正常沸点的温度下进行蒸馏。
常压蒸馏工艺流程如下：首先，原油通过加热炉加热至360~370℃，进入常压蒸馏塔，塔板数介于36至48之间。塔顶操作压力维持在0.05MPa（表压），塔顶产出石脑油，可用于催化重整作为原料，或作为石油化工及汽油调合的组分。常压塔侧线产出的物料进入汽提塔，通过水蒸气或再沸器加热，以蒸发轻组分，控制轻组分含量（通常以产品闪点表示）。常一线产出煤油馏分，常二线和常三线产出柴油馏分，常四线产出过汽化油，而塔底则产出常压重油。
减压蒸馏常用于实验。流程包括：确保磨口仪器的所有接口部分都已用真空油脂润涂，检查密封性后，加入待蒸馏的液体，量不超过蒸馏瓶的一半。关闭安全瓶上的活塞，启动油泵，调节毛细管导入的空气量，确保能产生一连串小气泡。待压力稳定后，开始加热。液体沸腾后，需控制温度，并观察沸点变化。当沸点稳定时，转动多尾接液管接受馏分，蒸馏速度控制在0.5～1滴/秒。蒸馏结束后，移除热源，慢慢旋开夹在毛细管上的橡皮管螺旋夹，待蒸馏瓶稍冷后，再慢慢开启安全瓶上的活塞，平衡内外压力。若操作过快，可能造成水银柱冲破测压计。