蒸馏是用加热的办法,把液体加热至沸点再冷却通过蒸馏器上的冷却器导出液体的过程,其目的一般是为了提纯某液体物质,如蒸馏水的制备就是利用了这个原理:把水加热到沸点,经过冷却导出的是纯水,而蒸馏器内残留的是钙、镁等阴阳离子及其他杂质;分液是在特殊的分液漏斗中通过振荡、静置、分层,然后利用不同液体的比重和相互不容性达到分离的目的,在实验室里萃取就是在分液漏斗里进行的,如:把微溶于水的油类萃取出来并分离就是这样,可以取一定量的水样(假如取100ml)放入分液漏斗中,另取5或10ml三氯甲烷或石油醚也加入,然后充分混匀振荡,然后静置等待分层,这时候原本溶于水的微量的油会被有机溶剂(三氯甲烷或石油醚)溶解,而从水里被萃取,待彻底分层后,把下面的有机相放出,现在油就被有机溶剂彻底的从水中萃取出来了;过滤是个简单的过程,用有微孔的定量滤纸把一种溶液里的固体或胶体通过微孔拦截出来,达到固液分离的目的,这个过程在普通玻璃漏斗中就可以完成了,方法是用滤纸(商店有卖)叠成漏斗状衬在玻璃漏斗内,先用纯水润湿滤纸,使滤纸无气泡的紧贴在玻璃漏斗的内壁上,然后把要过滤的液体缓慢倾入漏斗内,等完全把定量的液体过滤完,这个过程就结束了
2. 圆底烧瓶加热时液体体积不超过
在进行常压蒸馏实验时,为了确保实验安全和准确性,蒸馏烧瓶中所盛放的液体量需要严格控制。液体量不能超过蒸馏烧瓶容积的2/3,这样可以保证足够的液体与加热器接触,促进均匀加热,并且防止液体沸腾时溅出。同时,液体量也不能少于1/3,以避免加热过程中烧瓶内压力过高,导致液体过早沸腾溢出。
在进行加热操作时,绝对不能将液体蒸干。蒸干不仅会破坏蒸馏效果,还可能造成装置损坏,甚至引发安全事故。蒸干现象可能导致烧瓶内的温度急剧升高,使得残留物质过热分解或发生燃烧,从而引发危险。
而在减压蒸馏实验中,液体量的控制则更为严格。液体量不能超过减压蒸馏烧瓶容积的一半。这是因为减压条件下,液体的沸点会显著降低,如果液体量过多,会导致蒸发速度过快,使得烧瓶内部压力迅速升高,可能引发装置爆裂。
无论是常压蒸馏还是减压蒸馏,控制液体量都是非常重要的。正确的液体量不仅能够确保实验顺利进行,还能提高实验的安全性。因此,在实验过程中,一定要严格遵循操作规范,确保实验设备和人员的安全。
3. 蒸馏烧瓶中液体量不超过多少
常压蒸馏时,蒸馏烧瓶中所盛放液体不能超过其容积的2/3,也不能少于1/3加热时,不能将液体蒸干;减压蒸馏时,所盛放的液体不能超过其容积的1|2.
4. 常压蒸馏200度以上的高沸点化合物需注意什么
常压蒸馏要点:
1.装量不超过烧瓶容积的2/3,再加入几粒沸石,以防瀑沸.
2.检查整个蒸馏系统安装无误时,先通入冷却水,再打开水浴锅电源开关,调节规定温度,注意观察蒸馏情况,严防瀑沸.
5. 蒸馏烧瓶中液体最多不超过容积的多少
常压蒸馏时,蒸馏烧瓶中所盛放液体不能超过其容积的2/3,也不能少于1/3加热时,不能将液体蒸干;减压蒸馏时,所盛放的液体不能超过其容积的1|2.
6. 常减压蒸馏的原理,工艺流程
常压蒸馏与减压蒸馏,习惯上统称为常减压蒸馏。常压蒸馏原理在于,溶剂在加热后会气化,而气化的溶剂通过冷却重新凝结为液体,从而回收较纯净的溶剂,实现溶液的浓缩。减压蒸馏则是通过使用真空泵降低系统内部压力,进而降低液体的沸点,使有机物在远低于其正常沸点的温度下进行蒸馏。
常压蒸馏工艺流程如下:首先,原油通过加热炉加热至360~370℃,进入常压蒸馏塔,塔板数介于36至48之间。塔顶操作压力维持在0.05MPa(表压),塔顶产出石脑油,可用于催化重整作为原料,或作为石油化工及汽油调合的组分。常压塔侧线产出的物料进入汽提塔,通过水蒸气或再沸器加热,以蒸发轻组分,控制轻组分含量(通常以产品闪点表示)。常一线产出煤油馏分,常二线和常三线产出柴油馏分,常四线产出过汽化油,而塔底则产出常压重油。
减压蒸馏常用于实验。流程包括:确保磨口仪器的所有接口部分都已用真空油脂润涂,检查密封性后,加入待蒸馏的液体,量不超过蒸馏瓶的一半。关闭安全瓶上的活塞,启动油泵,调节毛细管导入的空气量,确保能产生一连串小气泡。待压力稳定后,开始加热。液体沸腾后,需控制温度,并观察沸点变化。当沸点稳定时,转动多尾接液管接受馏分,蒸馏速度控制在0.5~1滴/秒。蒸馏结束后,移除热源,慢慢旋开夹在毛细管上的橡皮管螺旋夹,待蒸馏瓶稍冷后,再慢慢开启安全瓶上的活塞,平衡内外压力。若操作过快,可能造成水银柱冲破测压计。