❶ 污水处理产生的沼气如何利用
污水处理产生的沼气可以通过以下几种方法进行利用：
用于沼气搅拌：
用于沼气加热：
用于沼气发电：
用于办公生活供热：
综上所述，污水处理产生的沼气具有多种利用途径，不仅可以促进污泥消化进程、提供热能，还可以用于发电和供热，实现了资源的循环利用和节能减排的目标。
❷ 地埋式污水处理设备中厌氧池是怎样运作的
污泥厌氧消化池的正常运行过程中除了收集沼气外，有进泥、排泥、排上专清液、加热和搅拌五个属主要操作环节组成。
进泥、排泥、排上清液、加热和搅拌这五个操作不可能同时进行，操作顺序的不同会对消化效果有一定的影响。如何确保zui佳运行效果，确定合理的操作顺序，需要借鉴实践经验。一般采用溢流排泥、内蒸汽加热的单级污泥消化池，其合理的操作顺序为进泥、排泥、排上清液、加热、搅拌。而采用非溢流排泥、池外热交换器加热时，合理的操作顺序是排上清液、排泥、进泥、加热、搅拌。另外，五个操作环节的循环周期越短，越接近连续运行，消化效果越好。采用人工操作时，操作周期一般为8h，能够实现完全自动控制操作时，操作周期可以采用2.4h。
❸ 中国核电站的废水怎么处理
田湾核电站的含油废水处理系统是电站重要的配套设施，负责处理核岛和常规岛区域排放的含油废水。该系统主要设备位于BOP南区污水处理站的含油废水处理厂房内，厂房为砖混结构，面积约为150平方米。工程总造价约为40万元，其中设备造价约为30万元。该系统设计了两套处理设备，每套处理能力为15立方米每小时，单套系统可独立运行，互为备用。含油废水经过处理后直接达到排放标准，废油收集到废油箱，定期清理。
1. 含油废水的来源及特点
1.1 含油废水的来源
本项目含油废水的来源包括：
(1) 汽轮机、发电机及补水泵的油系统，以及汽轮机厂房内的凝汽器泵房油系统；
(2) 柴油发电机组、燃料及润滑油系统；
(3) 可能发生油喷溅和泄漏的房间地面排水；
(4) 应急排油以及室外变压器雨水坑的雨水；
(5) 电缆房间以及阻燃电缆的电缆通道等灭火后的排水。
1.2 含油废水的特点
(1) 油种类多：包括润滑油、各类机油、绝缘油（如变压器油、电缆油）等；
(2) 水质水量变化大：电站运行时油质量浓度不高，即油≤100mg/L；悬浮物为SS≤200mg/L；大修时，油质量浓度较高，达1000mg/L以上，悬浮物浓度也较高。
2. 工艺流程及出水排放标准
2.1 工艺流程
含油废水处理系统的工艺流程如下：
废水首先进入格栅以去除漂浮物，然后汇入调节池，调节水量和均化水质，再由潜污泵提升至同向流隔油池，去除废水中的分散油，接着通过加压泵提升至高效油水分离器，深度除油，分离出的油进入废油箱，出水则达到标准排放。
2.2 出水排放标准
出水水质达到《国家污水综合排放标准》（GB8978—1996）一级标准：SS≤30mg/L，油类≤5mg/L。
3. 主要设备及构筑物
3.1 调节池
调节池主要用于调节水量和均化水质，为钢混结构，有效容积为160立方米，设计水力停留时间为24小时，池内置提升泵及回流设施，单套系统设提升泵2台（1用1备，Q=17m3/h，H=8.0m，N=1.6KW）。
3.2 同向流隔油池
同向流隔油池主要用于去除废水中的分散油。其原理为油水在斜板中向上流的过程中，由于油水密度差，油浮在水面上，靠斜板底面，水在下面，这样通过一系列的集水设备，使下面的水流出设备外，油浮于设备上方。油通过集油管，流至浓缩池中，浓缩后排出，从而达到油水分离的目的。该套设备由江苏鹏鹞团体有限公司提供，型号GYT—15（共2台），规格尺寸1.7m×1.05m×1.6m，Q235钢制。特点：处理效率较高（对含油废水含油浓度较高时，即含油质量浓度≥1000mg/L时处理效果较好）、处理量大、无能耗、无运行费用、自动运行、维护简单、占地面积小等。
3.3 高效油水分离器
废水经螺杆泵加压进入油水分离器，首先经前级过滤装置过滤，降低废水悬浮物后进入粗粒化处理和吸附聚结处理。该处理装置将强化重力分离、粗粒化、吸附聚结处理工艺过程有机地组合在一钢质圆筒形整体结构中，与输液泵、过滤器组合成处理装置。含油废水经亲油性滤芯过滤，油粒在滤芯上吸附聚集成大油滴上浮至集油腔，定期排出，出水则排放。该套设备由江苏鹏鹞团体有限公司提供，型号GJSZ—15B（共2台）。配套4台螺杆泵（型号为1G58—1—Ⅱ，功率为7.5kW），2台进水泵，2台反冲洗泵，以及功率为6.0kW的电加热装置。特点：该套设备具有结构紧凑、占地少、安装调试简单、全自动运行、维护管理简单、分离效率高、能耗低等优点；同时，由于其处理工艺充分利用了重力分离特性因素，因此，对各种处理难度较高的含油废水工况具有较广泛的适应能力，完全适用于不含表面活性剂的各类机油、绝缘油、润滑油、动植物油及部分重油等油品的含油废水处理。
3.4 运行控制
该套含油废水处理系统控制采用PLC作为中心控制器，主要控制提升泵、高效油水分离器进水泵、反冲洗泵以及高效油水分离器等装置的自动运行。提升泵自动相互切换，在12小时内交替运行。
4. 运行中出现的题目探讨
4.1 节能方案改进
实际运行表明，由于含油废水的原水含油量较低，同向流隔油池处理效果不明显，且含油废水经过泵两次加压提升至油水分离器中，增加电耗，不经济。因此，决定在调节池与加压泵间增加一套真空引水器的辅助管路系统，该系统的进水管引自调节池出水管，则接人到加压泵进水管上，即该套系统不经过同向流隔油池，是原工艺的一种旁路补充，对原工艺无影响，其工艺流程变更见图2。当含油废水的含油量较低时，可采用该辅助管路系统，即直接用加压泵把含油废水通过该系统送至前级过滤器，减少一级泵提升，达到了运行节能的目的；当含油废水含油质量浓度>1000mg/L时，则可采用原设计工艺。
4.2 螺杆泵运行噪音及震动偏大
设备运行时，高效油水分离器螺杆泵运行噪音及震动偏大，严重影响设备运行及周围工作环境。
(1) 分析原因：水泵安装存在一些缺陷，如水泵基础不是独立的，且未加减震垫，水泵进出口管路为硬性连接等，势必造成水泵运行噪音及震动偏大。对上述缺陷进行相应技术改造后，水泵运行噪音及震动有一定改善。但是，运行一段时间后，水泵噪音及震动又偏大，因此，水泵本身必存在质量问题。
(2) 采取措施：厂家现场检查启动该水泵后，决定更换水泵。水泵更换完毕后，再启动水泵，噪音及震动正常，运行一段时间后，噪音及震动仍正常。
5. 结语
(1) 本系统采用了物化方法（“隔油+粗粒化分离工艺”）来处理核电站含油废水，即选用高效油水分离器作为油的终极处理手段，其中，隔油采用同向流隔油池装置，粗粒化分离则采用高效油水分离器装置。实际运行表明，其完全满足出水排放标准（油类<5mg/L）的要求，同时，该系统具有工艺简单、全自动运行、占地面积小、投资省和运行维护费用低等优点。
(2) 经济分析。本套系统运行费用较低，主要费用为电耗，分析设备用电消耗如表1所示。注：加压泵及提升泵停运时，反冲洗泵启动，反之则相反；电加热平时基本不开启，故不考虑。以上按1套设备24小时连续运行考虑，则处理水量为360立方米，每立方米废水处理耗电量0.61千瓦时，按0.52元/（千瓦时）计，耗电费0.32元/立方米。采用节能改造后的方案运行（提升泵及隔油池不运行），则每立方米废水处理耗电量0.51千瓦时，按0.52元/（千瓦时）计，耗电费为0.27元立方米。
(3) 该系统自2003年8月投入运行以来，经过必要的技术改造后，各设备运行工况较好，日平均处理含油废水量达100立方米，废水中油类及悬浮物均在油水分离器中被有效去除掉（去除率稳定在85%-95%），系统出水水质符合《国家污水综合排放标准》（GB8978—1996）一级标准要求。
❹ 污水处理加热在哪个位置最好
污水池的池底。在污水池的池底设一个隔层，在隔层的下方对隔层进行加热，以此使污水池中各位置的污水受热均匀，所以污水处理加热在污水池的池底这个位置最好。污水是指受一定污染的来自生活和生产的排出水。