活性白土废水处理工艺

❶ 有机废水的处理技术

在众多的预处理方法中，萃取法具有效率高、操作简单、投资较少等特点。特别是基于可逆络合反应的萃取分离方法，对极性有机稀溶液的分离具有高效性和选择性，在难降解有机废水的处理方面具有广阔的应用前景。
溶剂萃取法利用难溶或不溶于水的有机溶剂与废水接触，萃取废水中的非极性有机物，再对负载后的萃取剂进一步处理。为了避免有机溶剂对环境的污染,又开发了超临界二氧化碳萃取。该法简单易行该法简单易行,适于处理有回收价值的有机物,但只能用于非极性有机物,被萃取的有机物和萃取后的废水需要进一步处理,有机溶剂还可能造成二次污染。萃取只是一个污染物的物理转移过程,而非真正的降解。
由清华大学开发的萃取一反萃取体系，可以应用于多种染料与中间体废母液资源回收，对染料中间体的回收率达90%以上，脱色效果也达到同样水平，正在逐步推广于染料废水的治理工程中。 吸附剂的种类很多，有活性炭、大孔树脂、活性白土、硅藻土等。
在有机废水中常用的吸附剂有活性炭和大孔树脂在。虽然活性炭具有较高的吸附性，但由于再生困难、费用高而在国内较少使用。例如将活性炭投加到难降解染料废水的试验容器中，当活性炭的投加浓度为200mg/L时，色度的去除率为77%;而投加质量浓度增加到400mg/L时，色度的去除率达到86%。 工业生产的“三废”治理主要有三大途径：
一是对“三废”采取合理有效的治理方法；
二是改进合成工艺，将污染消灭在生产工艺过程中；
三是对“三废”合理利用，变废为宝。
要从根本上消灭污染，关键是要对产生污染的每一个环节和步骤进行认真分析和研究，把污染消灭在工艺生产过程中，实现清洁生产。另外，要大力开发废物的综合利用技术，增加企业的经济效益，保证企业的竞争优势。 我们这里讨论的 “三废”主要指其中的有机废水。工业有机废水来源很多，主要来自柠檬酸、制糖、酒精、造纸、养殖、PTA等行业，这些行业处理污水的主流方式是采用生化法进行处理，处理过程中产生大量沼气，根据估算，每生产一吨柠檬酸可产生大约225方沼气，其中甲烷含量可达60%左右，这种沼气用于发电是一种非常好的燃料，每方沼气可以发1.7度电，效益非常可观。生产一吨酒精可产生300方沼气，甲烷含量可达70%，热值更高。其它行业类同，产生的沼气量都很可观。

❷ 活性白土是什么原料做成的

（转）活性白土
(矿物油型)
天然粘土经酸处理后，称为酸性白土也称活性白土。它的主要成分是硅藻土，其本身就已有活性。活性白土的化学组成为�SiO 2 :(50～70)w%；Al 2 O 3 :(10～16)w%；Fe 2 O 3 ：(2～4)w%；M g O：(1～6 )w%等。活性白土的化学组成随所用原料粘土和活化条件不同而有很大差别，但一般认为吸附能力和化学组成关系不大灶游芦。主要用于润滑油及动植物油脂的脱色精制，石油馏分的脱色或脱水及溶剂的精制等。
〔产品介绍〕
本公司生产的该产品选用四川优质的膨润土矿为原料，经过精选、活化 挤压、烘干、研磨等一系列工序，生产出高效活性白土。
该产品以白色和粉红色为主，无臭无味，无毒，活性较好，吸附性强，在空气中容易吸潮，如放置太久或受潮会降低其吸附功能，使用时宜加热（以80—100度为宜）复活，若加热至300度以上开始失去结晶水，本身结构发生变化，影响脱色效果。
〔用途及使用范围〕
动植物油精炼，用于脱色净化，脱去油中的有害色素、磷脂、皂素、棉酸等，使之成为高档次的食用油。
在石油工业中用于石油、油脂石蜡、蜡油、煤油等矿物的精炼脱色和净化以及石油裂化。
在食品工业上，用作葡萄酒和糖果汁的澄清剂，啤酒的磨伍稳定化处理，糖化处理，糖汁净化等。
在化工上，用作催化剂、填充剂、干燥剂、吸附剂、废水处理隐带絮凝剂。
国防、医学卫生上，可制成防化吸毒剂、解毒剂，随着社会及科学的发展，活性白土的应用越来越广泛。
〔产品主要技术指标〕
项目 脱色率
煤油-沥青 脱色力 活性度 游离酸
硫酸 粒度(目) 水份
（%） 机械杂质
（%）
指标 ≥98% ≥240 ≤0.2% 200 ≤8.0 无
〔主要化学成分〕
成分 SiO2 Al2O3 Fe2O3 FeO TiO CaO MgO MnO K2O Na2O P2O5
含量
（%） 62.34 17.24 2.73 0.12 0.15 2.09 5.44 0.15 0.72 0.12 0.03
〔包装储运〕
50kg内塑外编袋，储存于通风阴凉干燥处，防机械撞击、防雨水。

❸ 食品添加剂活性白土是干什么用的

活性白土是用粘土（主要是膨润土）为原料，经无机酸化处理，再经水漂洗、干燥制成的吸附剂，外观为乳白色粉末，无臭，无味，无毒，吸附性能很强，能吸附有色物质、有机物质。在空气中易吸潮，放置过久会降低吸附性能。使用时宜加热（以80—100度为宜）复活，但是，加热至300摄氏度以上便开始失去结晶水，使结构发生变化，影响褪色效果。活性白土不溶于水、有机溶剂和各种油类中，几乎完全溶于热烧碱和盐酸中，相对密度2．3～2．5，在水及油中膨润极小。
1、选择吸附能力强、脱色率高、带油率低、过滤速度快基绝、添加量少；
2、有效脱除油脂总的磷脂、皂和搏首姿微量金属离子，是天然的抗氧化剂；
3、脱除油脂中的黄曲霉素、农药残留等毒素和异味物质；
4、脱色后的油品酸值不回升，不回色、清亮透明，品质稳定、保质期长。
5、特别适合矿物油、植物油、动物油的精炼生产。
使用范围
动植物油精炼，用于脱色净化，脱去油中的有害色素、磷脂、皂素、棉酸等，使之成为高档次的食用油。
在石油工业中用于石油、油脂石蜡、蜡油、煤油等矿物的精炼脱色和净化以及石油裂化。
在食品工业上，用作葡萄酒和芹轿糖果汁的澄清剂，啤酒的稳定化处理，糖化处理，糖汁净化等。
在化工上，用作催化剂、填充剂、干燥剂、吸附剂、废水处理絮凝剂。
国防、医学卫生上，可制成防化吸毒剂、解毒剂，随着社会及科学的发展，活性白土的应用越来越广泛。

❹ 如何使用活性白土过滤食用油

你不会就是直接加里就完事了吧？
需要将油脂加热到102---108℃
然后再添加
白土
之后搅拌回约15分钟左右最答后过滤
PS：此条件最好在负压状态下进行
油脂粒
含有胶质物质
你加些
水溶解
的柠檬酸
试试
还是不行
可以加少量的
活性炭吸附
下油里的色素

❺ 物化法处理精细化工污水

物化法处理精细化工污水具体内容是什么，下面中达咨询为大家解答。
一 废水的来源
“精细化工”一词首先来源于日本，70年代，日本把凡生产具有专门功能，研究开发制造及应用技术密集度高，配方技术能左右产品性能，附加价值高，收益大，小批量，多品种的化工产品，称为精细化学品，生产精细化学品的工业，称为精细化学工业，简称精细化工。我国化工界得到多数人公认的定义是：凡能增进或赋予一种（类）产品以特定的功能，或本身拥有特定功能的小批量，高纯度的化学品，称为精细化工品。精细化工的全称是“精细化学工程”，属化学工程学科范畴。
精细化工产品的种类繁多，所包括的范围很广，如医药，农药，染料，颜料，各种中间体，涂料，香料和香精，化妆品，盥洗卫生用品，合成洗涤剂，表面活性剂，印刷油墨等。精细化工厂排出的废水主要来源于以下几类：
1.工艺废水
工艺废水是指生产过程中生成的浓废水(如蒸馏残液、结晶母液、过滤母液等)，一般来说有的有机污染物含量较多，有的含盐浓度较高，有的还有毒性。不易生物降解，对水体污染较重。
2.洗涤废水
洗涤废水包括一些产品或中间产物的精制过程中的洗涤水，间歇反应时反应设备的洗涤用水。这类废水的特点是污染物浓度较低，但水量较大，因此污染物的排放总量也较大。
3.地面冲洗水
地面冲培卜洗水中主要含有散落在地面上的溶剂、原料、中间体和生产成品。这部分废水的水质水量往往与管理水平有很大关系。当管理较差时．地而冲洗水的水量较大．且水质也较差，污染物总量会在整个废水系统中占有相当的比例。
4.冷却水
却水一般均是从冷凝器或反应釜夹套中放出的冷却水。只要设备完好没有渗漏，冷却水的水质一般都较好，应尽量设法冷却后回用，不宜直接排放。直接排放一方面是资源浪费，另外也会引起热污染。一般来说，冷却水回用后，总是有一部分要排放出去的，这部分冷却水与其他废水混合后，会增加处理废水的体积。
5 .跑、冒、滴、漏及意外事故造成的污染
操作的失误或设备的泄漏会使原料、中间产物或产品外溢而造成污染，因此，在对废水治理的统筹考虑中，应当有事故的应急措施。
6 .二次污染废水
二次污染废水一般来自于废水或废气处理过程中可能形成的新的废水污染源，如预处理过程中从污泥脱水系统中分离出来的废水、从废气处理吸收塔中排出的废水。
7.工厂内的生活污水
二 精细化工废水的特点
1 原料以石化制品、煤加工副产品合成或植物提取、合成等。产品繁多, 工艺复杂;
2 过程使用大量有毒有害化工原料,如卤素化合物、硝基化合物, 苯、苯酚、萘以及衍生物, 具有较强刺激性气味；
3 过程副反应多, 产生的废水组分复杂；
4 中含有大量有机物（CODcr 常达几万mg/L）、色度高, 含盐高、pH极端、难生化降解；
5 高氨氮或含氮化合物；缺乏营养元素磷：
6 是目前最难处理的工业废水之一, 必须加强清洁生产和减排措施, 才能达到有效的污染控制；
三 精细化工工业废旅运水的治理原则
大部分精细化工废水均属于高难度废水范围（B：C小于0.3）。精细化工高难度工业废水其主要处理内容只有两个，其一是可溶物质，其二是不可溶配镇穗物质，归纳这两大类物质的去除手段为两个基本原则：其一，利用地球引力进行固液分离；其二，运用自然界中微生物将其降解为二氧化碳和水及剩余污泥。
对于可溶性有机物中难降解性的有毒有害溶剂去除可采用：吸附法，渗透法，吹脱发，高温氧化法，化学凝聚法，复合氧化法，膜分离法，技术关键在于将不可生化降解物质转化为可生化降解物质，在运用高温复合氧化和微捕技术，水与溶剂的分离技术，高盐去除的水中结晶技术等脱除。
针对具体的废水处理，其技术手段有多种形式：物理法，化学法，生物法，电化学法，复合法等。高级氧化是废水可生化转化的关键技术，包括高温催化氧化，光辐射氧化，气体氧化，电解等，这些都是非常有用的技术手段。我们可以根据不同水样的分析，针对不同内容，不同处理要求，技术性及经济性指标制定出不同处理工艺。
四 精细化工废水物化处理技术应用
精精细化工废水含有许多有毒有害难降解的有同物,比值较低, 直接采用生化法处理这类废
1 混凝处理
在众多物化法处理工艺中，混凝处理具有工艺简便、运行费用低廉等优点，特别是在脱除有色污染物时更是优先采用。由于目前常见的混凝剂只有少数几种对染料脱色效果好，而且产生的大量化学污泥还没有出路，所以近几年研究方向在于研制适用范围广、脱色能力强、同时对有机物也有较好去除效果的多功能高效混凝剂，并研究开辟污泥综合利用途径。一般认为，起脱色作用的主要是混凝产生的胶体物质和微小絮体的吸附作用，这对水溶性染料的去除非常重要;同时，通过架桥、电中和作用，生成的絮体也载带微细悬浮物。混凝剂的配方设计目标就是改善上述两方面的作用，并按印染废水的差异，设计成通用型和对某几种染料特别有效的专用型，成为系列产品。
1.1 FC系列
FC系列混凝剂对活性染料、分散染料、直接染料和硫化染料废水的脱色率达85%~95%，通常用量为200~300ppm，Fe对COD和PVA也有一定的去除效果。当投药量为300PPm时，实验所得的COD去除率为38%，PVA去除率为67.4%。
1.2 XP系列
XP系列混凝剂也有较广的适用性，实验表明，它对由13类染料构成的印染废水均有效，COD一次去除率平均为78.6%。
1.3 PFS一MS高效混凝技术
PFS是一种无机高分子絮凝剂，MZ是一种新研制的助凝剂，即新技术关键助剂，其特殊的助凝作用在于改变了某些染料的水溶性环境，打破了某些染料的亲水基，破坏了某些染料的双键结构，对某些燃料及可溶性有机物起吸附和氧化作用，同时起架桥作用。当PFS和MZ混合时，即形成以配位键结合的具有极限高电荷和极限高分子型的纯 无机高聚合体的复盐。PFS一MZ共同使用时，其凝聚效果和处理效果优于市场常用的无机混凝剂，降低PFS的投加量，可起到低耗高效的处理效果。PFS一MZ的工艺技术主要优点是工艺流程短、处理效果好、运行成本低、基建投资低，其主要构筑物可合为一体，操作管理简单。技术特点是由混合、絮凝、沉淀、回流4个步骤完成处理的全过程。
1.4 NE凝聚剂在废水处理中的应用
新型NE凝聚剂是一种无机凝聚剂，它主要是由含铁、镁、铝等元素化合物组成的复合物。其特征是高效、价廉、污泥沉降速度快。使用该凝聚剂对印染废水和炼钢除尘废 水进行处理，具有良好效果。NE凝聚剂和高效凝聚剂TS(代号)的处理效果比较如下:
(1)COD的去除 NE凝聚剂的去除率普遍高于TS，使用NE的CODcr去除率一般在75%-85%，而使用TS时一般在60%左右，有些即使在使用量相同的情况下，使用NE的CODcr去除率也比TS高40%左右。
(2)脱色率 使用NE的脱色率都高于TS，使用NE的脱色率一般在95%~100%，而TS的脱色率对一部分废水的处理可达95%~100%，但对另一部分废水则为50%~75%。
(3)凝聚剂的使用量及成本 相对而言，NE使用量对COD去处率的影响小于TS，在使用量相同的情况下，药剂费低一倍左右。
(4)沉降速率 NE的沉降性能优于TS，在实验中发现，使用NE经凝聚10min左右大部分凝聚物已沉降。
(5)NE的使用性 尤其适用于碱度高的废水，退浆、煮炼和染色是污染较严重的工段，而且碱度高，可采用NE进行处理。
1.5综合利用混凝产生的化学污泥
将其与其它化工原料以一定配比制成建筑材料，如地面砖、贴面砖等。用XP系列混凝剂产生的化学污泥以25%的比例与其它材料搭配制成的贴面砖具有良好的机械性能，其强度优于普通白瓷砖，溶出实验结果符合要求，完全可以用于一般用途，而且价格低于白瓷砖。
2电凝聚法处理精细化工行业废水
电凝聚浮上法的基本原理是将需处理的废水作为电解质溶液，在直流电源的作用下发生电化学反应。在阳极上发生氧化反应，使有机物分解氧化成无害成分;在阴极上发生还原反 应，使氧化型色素还原成无色。常规电凝聚法是根据实验获得的电凝聚槽电压与电极上电流密度的关系，然后决定电凝聚槽的总电压，通常这个槽电压小于安全电压36V。但要满足废水处理时电极上的电流密度达 到一定的处理效果，总电流密度就很大，一般在1000-3000安培之间，因而废水处理单位电能消耗较大。
随着电子技术的迅速发展，将可控硅脉冲电路应用到电凝聚的整流设备中，并对电凝聚槽进行优化设计。通过反复实验研究和生产性运转证明，采用较高的槽电压可以大大降 低 总电流强度和减少电解历时，从而提高电流效率，降低电耗和铁耗。脉冲作用可以使极板表面减少沉淀物，保持高的电流效率。高压脉冲电凝聚法就是基于这一原理发展起来的一种废水处理新方法，对废水脱色处理效果尤其明显。其特性如下:
(l)高压脉冲电凝聚浮上法处理工艺对色度的去除率高达90%~95%，出水清澈，适用范围广。
(2)与常规电凝聚法比较，电耗、铁耗大大降低，运行费用降低。
(3)该工艺运转灵活，适应性强，无论生产加工何种产品，均能取得较好的处理效果。该工艺尤其适用于中小型纺织印染加工企业和乡镇企业，有广阔的推广应用前景。
(4)污泥采用离心脱水，经脱水后污泥含水率为70%左右，可直接装袋运出制砖，无二次污染。
(5)废水经该工艺处理可回用，具有良好的环境和经济效益。对染料的电化学性能研究表明，各类染料在电解处理时，其CODcr去除率的大小顺序为:硫化染料、还原染料>酸性染料、活性染料>中性染料、直接染料>阳离子染料。除阳离子染料外，各类染料的脱色率均在90%以上，且脱色率高低与CODcr去除率一致。
总之，电解法具有投资省、占地少、处理效果好、机械化程度高等优点。目前该方法已有定型设备，并已投人实用。
3 铁屑微电解法处理精细化工行业废水
铁屑微电解机理 以铁屑微电解法为主要处理工艺处理废水, 在技术和经济上都是可行的, 具有工艺可靠、投资少、运行费用低、操作管理简便等优点。当将含碳铸铁屑和惰性焦炭颗 粒浸于具有传导性的电解质溶液中时, 就形成无数个微小的原电池, 在其作用空间形成一个电场, 在电位较低的铁阳极上, 铁失去电子生成Fe2+, 进人溶液中, 使电子流向碳阴极, 在阴离子附近, 溶液中的溶解氧吸收电子生成OH-, 在偏酸性溶液中, 阴极产生的新生态[H], 进而生成氢气逸出。其电极反应
如下
阳极：Fe­ — 2e →Fe2+ Eo (Fe2+ / Fe)=0.44V
阴极：2H+ +2e →2[H] →H2, Eo (H+ / H)=0.00V
O2 + 4H+ + 4e →2H2O Eo (O2)=1.23V
O2 + 2H2O + 4e →4 OH- Eo (O2 / OH-)=1.23V
从上述反应式可知, 由于Fe2+的不断生成,能有效地克服阳极的极化作用, 从而促进铁的电化学腐蚀, 使大量的Fe2+进人溶液, 形成具有较高吸附絮凝活性的絮凝剂, 能有 效去除染色废水中的染料胶体微粒和杂质。在偏酸性溶液中, 电极反应所产生的新生态 [H],能与溶液中的许多组分发生氧化一还原反应, 可破坏染色废水中染料分子的发色基 团, 达到脱色的目的。因此, 可以认为铁屑微电解处理染色废水的机理是通过氧化一还原吸附絮凝等综合作用的结果。通常条件为铁屑微电解柱进水pH为4~6, 中和沉淀pH为7~8;染色废水在铁屑微电解柱HRT=30min, 沉淀槽沉淀时间为60min,砂滤柱HRT=30min.
以铁屑微电解法为主要处理工艺处理废水, 在技术和经济上都是可行的, 具有工艺可靠、投资少、运行费用低、操作管理简便等优点。
4 电化学法——自凝一静电混凝法处理精细化工废水
4.1 自凝效应
废水中的各污染物质在混合以后, 由于胶体污染颗粒表面反应自由能的降低, 会在废水处理体系中自行从分散状态变为聚集状态, 产生自凝效应。适当调节废水的pH值会促成这一作用, 对使用染料品种比较单一的印染废水, 在间断投加少量混凝剂的情况下, 也可促进自凝作用。
4.2静电混凝
处于分散状态的废水中的污染颗粒, 当进人一种粒状材料空隙间的同号静电场以后, 由于静电场对胶粒的吸引和对胶粒漫散层电荷的压缩, 产生强制电中和作用, 进而由于表面能 的释放而聚沉, 于是被粒状材料所构成的滤床所截留。
由于静电处理是利用电扬对胶粒的聚沉作用,没有电子得失, 故电耗甚微, 可以忽略不计。
5 沉淀一气浮法处理精细化工废水
目前, 国内外处理精细化工废水的物化法大多采用沉淀法、气浮法或上述方法的相互组合以及开发的新技术。主要方法有组合式沉淀法、气浮加组合沉淀法和CS系列双汲气浮加沉淀法。
气浮分离的速度决定于颗粒和液体密度的大小, 气浮处理工业废水, 具有投资省、占地少、分离速度快、处理效果好等优点
6 吸附法对精细化工废水进行深度处理
6.1吸附剂的研究与应用
6.1.1活性炭吸附剂
实践证明, 颗粒活性炭对各种染料的吸附去除能力顺序为碱性＞酸性＞直接＞硫化染料。活性炭对分子量在400左右的染料分子脱色效果最为理想, 对分子量小的染料吸附也较好, 而对疏水性染料脱色效果较差。
6.1.2 矿物吸附剂
(1) Imamura将高岭土、大理石粉末、熔岩粉末按1:1:1混合, 锻烧得到的脱色剂可以较好地去Imamura除废水中的染料成分和色度。
(2) Okada:水铝英石(allopane)的胶态土可用于印染废水。
(3) 活性白土对苯系偶氮分散染料有很好的脱色效应。
(4)斜发沸石用酸、碱处理后再活化可有效地去除废水中的染料成分, 脱色率99.7%。
(5)麦饭石对染料的吸附效率高, 具有良好的脱色率和CODcr去除率, 我国麦饭石资源丰富,开辟此技术前景广阔。
(6)利用凹凸棒石粉作吸附剂去除印染废水色度。
(7)利用镁型吸附MgO、Al2O3、粘土活性一MgO­—粘土处理印染废水。
(8)利用活化硅藻土(Al2O3和Fe2O3为主)进行印染废水深度脱色。
（9）SiO2吸附去除碱性染料是一种经济、高效的处理工艺。
（10）天然蒙脱土处理含酸性阳离子染料废水, 脱色率可达90%以上, CODcr去除率高达96.9%
6.1.3煤及煤渣吸附剂
实验证明, 具有最好脱色效果的是粒径80%,色度>70%。活化煤处理印染废水具有投资低、占地少、操作简便、便于管理、处理效果稳定等优点。
6.1.4天然废料吸附剂
木炭、稻壳、玉米棒、甘蔗渣、泥炭、锯屑等都是天然的吸附剂。
6.1.5离子交换树脂吸附剂
近年来, 针对水溶性离子型染料废水脱色困难这一问题, 进行了利用磺化煤和改性纤维素离子交换树脂进行脱色的研究。此外, 国外利用特殊纤维和特别加工制成的聚酞胺纤维, 活性炭纤维的脱色技术也有很多的研究。
6.2吸附法的组合新工艺
6.2.1活性炭填充电极电解法
此工艺具有以下特点处理效果好, 无二次污染脱色效果好, 不投加其它脱色氧化剂, 脱色效果达以上活性炭不需再生处理设备制造简单适用范围广。
6.2.2腐蚀电极法
腐蚀电极法处理废水具有多种机制, 以电化学为主, 兼有还原降解、吸附和混凝作用。此法具有以废治废、节约资源、投资省和运行费用低等特点。该工艺流程简单、占地少、便于上马、操作管理简单, 尤其适用于中小型纺织印染厂的废水治理。
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6.2.3吸附一化学凝聚法
利用烟道灰吸附一化学凝聚法处理毛纺织厂印染废水。也可采用化学凝聚一半煤渣吸附法处理棉纺印染废水。
实践证明, 开发廉价、高效和新型的吸附材料和研究吸附法的优化组合工艺流程是废水脱色和深度处理的一条新途径。
7 膜分离法处理精细化工废水
7.1 动态膜
经过研究, 认为从处理效果和经济上讲ZRO，PAA动态膜是可行的, 并进行实际的全封闭循环,表明膜的稳定性、流量及截流率是令人满意的水洗后的废水经过反渗透之后, 其渗透水及化学物质的再利用率可达88%～96%， 其余的也达到废水的排放标准。
对剩余废液及反渗透浓缩物的有效再利用也是完全可行的, 实现这一目的的有效手段是通过实验确定助剂及染料的补加量, 这样无疑会大大提高废染液的利用率, 最终实现无废水排放的全循环过程。而操作压力高、能耗大是动态反渗透膜的不足。
7.2纤维素类膜
维生素类膜（CA）的选择性随膜表面与各种染料互变异构体的相互作用而发生巨大变化, 然而由于膜材料本身在耐pH、耐温等方面的不足,正逐步被新的膜材料所淘汰。
CTA反渗透膜解决了染色废水用于水的再循环, CTA在耐pH值、耐压、耐温等方面都优于CA, 但反渗透所需的高压操作仍是它的不足。
7.3 聚矾超滤膜
聚矾超滤膜由于其良好的物化稳定性成为目前最富竞争力的超滤膜之一, pH使用范围是1～18， 最高允许温度120℃ , 同时具有良好的抗氧化、耐氯等性能。
7.4荷电超滤膜和疏松反渗透膜
7.4.1 简介
荷电超滤膜或疏松反渗透膜是用来描述分离性能介于反渗透和超滤之间的一种膜。荷电超滤膜是以其化学结构含有荷电基团而定义的疏松反渗透膜是以其物理结构而命 名他们往往指的是一种膜, 对一价盐如NaCl的截留只有20%~30%而对于500~2000分子量的物质应具有较高的分离率, 同时保持高的水通量。此外, 荷电超滤保持了超滤低压的特点, 该膜在耐pH值、耐压密、耐污染、耐温等方面都比较突出。一般染料的分子量正好在这种膜的截流范围, 特别是离子性染料, 由于膜上固定离子的作用, 其分离性能是中性膜难以比拟的。
7.4.2 制取
利用化学方法改性聚矾, 然后制成基膜, 进一步将亲水性的复合层与基膜进行化学反应, 然后在亲水性的溶剂里进行交联制成复合膜, 这样复合层与基膜不仅不出现剥离现象, 而且表现出耐溶剂、耐压密、耐酸碱, 最高使用温度70℃
7.4.3 结论
荷电超滤膜由于其特殊的截留分子量范围, 同时具有高流量低压操作的特点, 将是未来处理印染废水中最具有竞争力的膜材料。此外, 该膜具有耐压密、耐酸碱、耐污染等特点, 如果再配以计算机辅助配色等手段, 将会使印染废水得到最大的回收和再利用, 而且还符合排放标准。
8 化学处理方法
8.1 化学氧化
（1）氧化脱色, 适宜的催化剂可提高O3氧化的脱色率。催化率包括以活性炭为骨架的MnO2催化剂和以ZnSO4为催化剂。
(2) H2O2氧化脱色。
(3)Fenton试剂脱色技术。
(4) ClO2氧化脱色。
8.2化学还原
还原剂主要是铁屑。
9 离子对萃取法
9.1萃取机理
在酸性条件下, 长链胺与含有磺酸基团的染料分子反应形成疏水的离子对蓄积在有机相中, 如过量的胺相中, 从而与水相分离。相分离可借助于惰性非极性溶剂, 优先的是碳氢化合物。合适的胺包括伯胺如萘胺等芳香族胺、仲胺以及叔胺。
包括伯胺如萘胺等芳香族胺、仲胺以及叔胺。
9.2操作
萃取法操作时, 先将废水调节到合适的pH值,然后混以胺和非极性惰性溶剂, 再予以振荡。废水的pH值处理到, 一状态时脱色就基本完成了。有机相的回收如果有机相中含有活性染料, 惰性溶剂可以通过蒸馏加以回收, 而且如果调节得当, 胺还可以回用, 在这种情况下, 蒸馏残渣必须按照特殊废品法规加以处理, 而有机相则可以选择通过直接焚烧处理掉。
对含有NaOH水溶液的胺与溶剂的混合物则进行再提取。
对有金属络合染料存在的情况下, 用水溶液处理胺、溶剂和染料的混合物是非常巧妙的解决方法, 这样染料进人到水相中, 并以溶液的形式重新在染色工厂得到应用, 胺与溶剂的混合物在返回到脱色循环中去。
物理化学法作为重要的污水处理方法正在精细化工行业环境保护中起着越来越重要的作用, 许多新方法也在不断的涌现, 它们为我国的环境保护和精细化工行业发展起到了很大的促进作用。

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❻ 如何使用活性白土过滤食用油

在一个密封的容器里，把活性白土和油搅拌，然后把容器里的空气抽干，形成压力，把油和活性白土分离（脱色的过程）。
活性白土的使用范围：

动植物油精炼，用于脱色净化，脱去油中的有害色素、磷脂、皂素、棉酸等，使之成为高档次的食用油。
在石油工业中用于石油、油脂石蜡、蜡油、煤油等矿物的精炼脱色和净化以及石油裂化。
在食品工业上，用作葡萄酒和糖果汁的澄清剂，啤酒的稳定化处理，糖化处理，糖汁净化等。
在化工上，用作催化剂、填充剂、干燥剂、吸附剂、废水处理絮凝剂。
国防、医学卫生上，可制成防化吸毒剂、解毒剂，随着社会及科学的发展，活性白土的应用越来越广泛。

❼ 活性白土的发展前景

过去人们只知道用膨润土作活性白土的原料，其实不然，具有粘土性质的矿土都可用作活性白土的原料，如高岭石粘土、蒙脱石粘土、海泡石粘土、凹凸棒石粘土等。
高岭石粘土简称高岭土(kaolin)，是一种以高岭石族矿物为主要成分、质地纯净的细粒粘土，外观呈白、浅灰等色，含杂质时呈黄、灰、黑色等。致密块状或疏松土状，有滑腻感，硬度小于指甲。比重2.4－2.6，干燥后有吸水性。耐火度可达1770－1790℃。可塑性低，粘结性小，具良好的绝缘性和化学稳定性。
纯净的高岭土煅烧后色白，白度可达80%－90%。蒙脱石粘土又称膨润土、膨土岩、斑脱岩，是一种以蒙脱石为主要矿物成分的细粒粘土。外观一般呈白色、粉红色、浅灰色、淡黄色，当被杂质污染时可呈灰绿色、紫棕色及其他较深的颜色。疏松土状者光泽暗淡，致密块状者呈蜡状光泽。硬度1－2，性柔软。块状或土状，有滑感。比重2－3。吸水后体积膨胀，最大吸水量为其体积的8－15倍。具高可塑性和良好的粘结性，在水溶液中呈悬浮和胶凝状，还具有阳离子交换的特性。海泡石粘乎仿野土是一种以海泡石为主要成分的粘土。外观呈黄褐、深灰、灰白等色，土块状，质软而轻，硬度1－2，比重2.4－2.65，具有粘性和可塑性，手触之有滑感。加水后能调成糊状，干后用锤击之可留下锤岁喊痕。凹凸棒石粘土是一种以凹凸棒石为主要成分的粘土，外貌与－般粘土无异，尤其是与蒙脱石粘土极为类似，而且两者常常共生。其野外鉴定标志是外观为土状，呈青灰、灰白、大蠢鸭蛋青色，土质细腻、有滑感，湿时具粘性和可塑性，干后质轻、收缩小。将它投入水中，嘶嘶发响，并崩散成碎块，但不膨胀。凹凸棒石粘土的性能和海泡石粘土一样，具有热稳定性、抗盐性、吸附性及较高的脱色能力。最近湖南用海泡石制成了活性白土，浙江又发现b轴无序高岭土也可以作活性白土 ，山东研制成功了用净水剂的残渣作活性白土的原料。这样活性白土的原料就更广泛。但我们通常所说的活性白土是指用膨润土作原料的活性白土。?
用海泡石制活性白土，要经过精选、酸活化等工序才能制成活性白土。精选是用水选，液固比为5～10。水选后的悬浮液加0.5%的硫酸或1.5%的盐酸，煮沸30min，然后过滤、水洗、干燥、研磨即为产品，脱色率达可93%，超过国家标准脱色率90%的要求。凹凸棒粘土素以千土之王,万种用途蓍称，凹凸棒活性白土（无酸活性白土）具有脱色率高、不含残留酸等特点。 膨润土为原料的活性白土加工生产膨润土为原料的活性白土加工生产方法主要有全湿法、全干法、半湿法、汽相法、煅烧法等。
传统的全湿法是将膨润土、硫酸、水混合后在搅拌的情况下加热到 100℃活化一段时间后洗涤、烘干、破碎即得产品。该方法最大的缺点就是耗酸量大，因而导致洗涤用水量大，环境污染严重，成本高。步骤依次为：选矿；原土打浆、提纯并排放沙砾和水；加入酸和水，在80～100℃下活化10－30min，同时以 1000r/min搅拌；吸滤，滤液循环至打浆提纯步骤，滤渣至下一步；干燥、粉碎；成品检测、包装。传统的全干法生产工艺是将少量硫酸和水与膨润土混合后充分搅拌，放置一段时间，然后烘干、分碎即得成品。这种方法虽然降低了用酸量，无废水排出等环境污染，但其产品质量较低，大大限制了其用途。步骤依次为：选矿；加入酸和水进行挤出法常温固相活化；干燥粉碎；成品检测、包装。半湿法生产工艺是将少量硫酸和水与膨润土混合后充分搅拌，在一定温度下活化（放置）一段时间，然后加入酸和水再进行第二步活化。步骤依次为：选矿；加入酸和水进行挤出法常温固相活化；加入酸和水活化；漂洗；压滤；干燥、粉碎；成品检测、包装。半湿法生产工艺则较好地解决了全湿法和全干法存在的问题，工艺简单，成本低，产品质量高。
一般来说，半湿法生产工艺比传统的工艺耗酸量降低一半至三分之二（1/2～2/3），用水量也降低1/2～2/3，废水少，稍加处理即无环境污染，成本低，在相同情况下，产品质量比传统方法脱色力提30%。汽相法技术是在有压高热汽相下对水、酸、土半干态拌匀颗粒状态混合料，在静态下经汽相、液相、固相之间进行激烈的酸化反应形成半干态颗粒状酸化物，经漂洗等工序制备活性白土的一种新工艺技术。该技术把现有的湿法制白土和干法以及煅烧法生产活性白土技术的优点集为一体的技术方法，具有很广的实用价值，为我国白土生产提供一种新工艺技术。该技术与传统湿法制备活性白土工艺相比较具有如下优点：
①用酸量和用水量分别降低50%左右，生产周期缩短1/2～ 1/3；②污染轻，而易治理；③占地面积少，设备利用率高，投资少，见效快并与现有湿法工艺流程和设备紧密衔接。根据工艺不同，活性白土还可联产硫酸铝、硅铝白硫酸钠、石膏等。 （1）对膨润土原土有一定的选择性，并非对所有不同类型的膨润土都能生产出脱色率≥90%的高效活性白土，即另有一些类型的膨润土只能生产出脱色率≥ 80－85%的普通活性白土或半高效活性白土。活性度指标暂时还达不到H型（高活性度活性白土）对活性度的要求。因而它的使用范围受到了一些限制。
（2）酸性废水的处理，目前石灰用量太大。
（3）吸油率大。活性白土脱色使用量为油重的2%－5%。使用白土对油脂进行脱色，不可避免的要夹带油，夹带量一般为活性白土量的20%－50%，从而增加了炼耗和成本。目前，少数企业采用浸出法从活性废白土中将油分离出来，但分离后的油品由于白土的作用，色泽为乌黑，无法脱色出好的颜色。因此，国内油脂脱色部门希望吸油率小的活性白土。 活性白土因比表面积大，吸附能力强，脱色效率高；活性度低，不与油脂及其它化学物质发生化学作用；用于液体脱色过滤速度快，残液率低，如食用油脱色、制糖脱色等；脱色后液体透明清亮，品质稳定，无异味、不回色、不回酸；使用后的产品，经过适当处理可以进行二次利用，不会造成环境污染等系列产品优点而广泛应用于吸附剂、粒白土、无碳复写纸用显色剂中。
（一）吸附剂
1、食用油脱色剂级产品广泛适用于各类植物油、动物油和矿物油的脱色，如豆油、菜籽油、花生油、棉籽油、葵花籽油、棕榈油、椰子油、蓖麻油、茶油、玉米胚油、精糠油、麻油、桐油、红花油等。
2、制糖脱色脱色级产品以富镁铝硅酸盐净化的成品糖，其色泽、还原糖含量、PH值、亚硫酸根离子含量、氯离子含量、蛋白质含量、熬糖温度及钙镁离子含量等均达到现行行业标准，节约脱色处理费用60%左右。脱色后的滤饼可作混合饲料，减少环境污染，实现综合利用。
3、环境吸臭剂级产品产品具有良好的吸附异味功能，可以消除冰箱、宠物卧室、厕所及其它场所的异味。
（二）颗粒白土
（三）无碳复写纸用显色剂 经济效益分析膨润土原料价格约为250元/吨，普通活性白土国内市场价格约1200元－1500/ 吨。
按1万吨/年活性白土的规模估算，设备和基建投资约为300－400万元，成本 600－700元/吨，年产值1400万元左右，利税600万元。若配套生产白炭黑、4A 分子筛等效益更高。膨润土是我国的优势资源，储量居世界第一位，但开发利用起步较晚，深加工技术落后、产品质量差、生产规模小，国内油脂脱色等部门用的优质活性白土尚需从国外进口。美国活性白土的生产能力已达到400万吨/年以上，而我国仅为20万吨/年左右。椐统计，我国近年来对活性白土的需求量以每年7－8%的速度递增。经过国内市场的考察分析，仅就油脂精炼市场庞大，据业内专家预测，我国年产各种植物油约800万吨，进口油500－600万吨，其中精炼油占总数的1/2，约650 万吨。因此，生产高效活性白土市场前景广阔。

❽ 活性白土可以吸菜籽油的酸味吗

．水化法
（1）水化原理 所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱。盐及其他电解质溶液，加入毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。
水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。
（2）水化设备 目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配备2～3只水化锅，轮流使用。也可作为碱炼（中和）锅使用。
（3）工艺流程

（4）水化脱胶工艺参数
①毛油的质量要求：水分及挥发物≤0．3％；杂质≤0．4％。
②水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜250毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。
③间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的3～5倍；连续式脱磷加水量可为油量的1％～3％。
④水化温度。通常采用70～85℃，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。
⑤水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的0．05％～0．10％。
连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗碟片的时间。
⑥水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨／天的宜采用间歇式设备；处理量大于50吨／天的应采用连续式设备。
⑦水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间，主要设备及操作的仪表开关应放在楼上，中间贮罐及辅助设施放在楼下。
⑧一般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0．6～0．8米，两两成组，组之间净空距离可为1．2～1．5米，连续式水化离心机之间距离可为1．5～1．8米。
⑨成品质量：
磷脂含油（干基）＜50％
含磷脂量＜0．15％～0．45％（据不同油品和要求）
含磷量＜50～150毫克／千克
杂质＜0．15％
水分＜0．2％
⑩（连续式）消耗指标：
蒸气（0.2MPa） 60～80千克／吨
水（20℃）0．2～0．4立方米／吨
电3～5千瓦·时／吨
4．碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。
（1）碱炼的基本原理 碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下：
RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O
除了中和反应外，还有某些物理化学作用。
①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。
②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。
③毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。
碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。
在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。
（2）碱炼方法 按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。
①间歇式碱炼工艺流程

②连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自动调节，操作简单，生产效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。
（3）碱炼脱酸工艺参数
①脱胶油的质量要求：水分＜0．2％；杂质＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜50毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。烧碱的质量要求：杂质≤5％的固体碱，或相同质量的液体碱。
②从处理量来考虑，小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼，大于50吨／天的应采用连续式碱炼。
③碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价（加入其他酸时亦包括在内）、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为10～30波美度，碱炼时的超碱量一般为理论值的20％～40％。
④间歇式碱炼应采用较低的温度。设备应有二级搅拌速度。
⑤连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。在采用较高温度的同时，必须避免油与空气的接触，以防止油的氧化。
⑥水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用软水，水洗水量一般为油重的10％～20％，水洗温度可为80～95℃。
⑦水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为85～100℃，真空残压为4000～7000帕，干燥后的油应冷却至70℃以下才能进入下面的作业或贮存。
⑧成品质量：
酸价间歇式≤0．4
连续式≤0．15或按要求
油中含皂间歇式＜150～300毫克／千克
连续式＜80毫克／千克，不再脱色可取＜150毫克／千克
油中含水＜0．1％～0．2％
油中含杂＜0．1％～0．2％
⑨消耗指标：
蒸气（0．2兆帕）200～250千克/吨
软水0．4～0．6立方米／吨
冷却水（20℃，循环使用的补充水量）1～1．5立方米／吨
电5～20千瓦·时／吨
烧碱（固体碱，含量95％）FFA含量的1．5～2倍
碱炼损耗 （1．2～1．6）×韦森损耗
⑩非冷却用水废水排放量及其主要指标：碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面，应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。
排放量＜0．4～0．6立方米／吨
主要污染指标：
pH8～10
SS2000～5000毫克／升
COD 5000～10000毫克／升
BOD 8000～15000毫克／升
含油量 500～1000毫克／升
5．塔式炼油法 塔式炼油法又称"泽尼斯炼油法"。该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼，同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。
一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区别；它是使油分散通过碱液层，碱与游离脂肪酸在碱液中进行中和，即水包油滴（O/W）型。
塔式炼油法由三个阶段组成：第一阶段是毛油脱胶，第二阶段是脱酸，第三阶段是脱色。其工艺过程如下：
6．物理精炼 油脂的物理精炼即蒸馏脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发度差异显著的特点，在较高真空（残压600帕以下）和较高温度下（240～260℃）进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的。在蒸馏脱酸的同时，也伴随有脱溶（对浸出油而言）、脱臭、脱毒（米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质）和部分脱色的综合效果。
油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。

油脂的物理精炼工艺包括两个部分，即毛油的预处理和蒸馏脱酸。预处理包括毛油的除杂（指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等）、脱胶（包括磷脂和其他胶粘物质等）、脱色三个工序。通过预处理，使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提，如果预处理不好，会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。物理精炼的工艺流程如下：
物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等。

7．脱溶
（1）脱溶原理 由于6号溶剂油的沸程宽（60～90℃），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为"脱溶"。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽－液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。
（2）脱溶工艺
①间歇式脱溶工艺流程
水化或碱炼后的浸出油-→脱溶-→冷却-→成品油
②操作步骤
第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的60％。
第二步：开间接蒸汽，将油温升至100℃。通入压力为0．1兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至140℃，同时计时，脱溶开始。
第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140℃、真空度8000帕左右。
第四步：脱溶结束前0．5小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间才能关闭直接蒸汽。
第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70℃后，再破真空，放出即为成品油。
（3）脱溶设备 当用于脱溶时称脱溶锅。其壳体为一立式圆筒，顶、底为一碟形封头；顶盖上有汽包以保持一定的汽化空间，照明灯和窥视灯成180度布置，以利观察锅内情况；锅内顶部装有泡沫挡板，以减少油脂的飞溅损失；锅内设有两排蛇管，可通入间接蒸汽加热油脂或通水冷却油脂；锅底部装有直接蒸汽分散盘，其上开有很多小孔，以使直接蒸汽喷入油内；在脱溶锅的中心还装有循环管，并借喷嘴射出直接蒸汽，使循环管内油脂和蒸汽呈乳浊液柱强烈地沿循环管上升，让油脂喷溅在充满蒸汽的脱溶锅上部，使溶剂更易挥发除去，同时，这个装置也加强了锅内油脂的循环翻动。此外，脱溶锅外壳上还有入孔和各种接管。
其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。
连续式脱溶工艺流程

8．脱色
（1）脱色的目的 各种油脂都带有不同的颜色，这是因为其中含有不同的色素所致。例如，叶绿素使油脂呈墨绿色；胡萝卜素使油脂呈黄色；在贮藏中，糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。
在前面所述的精炼方法中，虽可同时除去油脂中的部分色素，但不能达到令人满意的地步。因此，对于生产高档油脂--色拉油、化妆品用油、浅色油漆、浅色肥皂及人造奶油用的油脂，颜色要浅，只用前面所讲的精炼方法，尚不能达到要求，必须经过脱色处理方能如愿。
（2）脱色的方法 油脂脱色的方法有日光脱色法（亦称氧化法）、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其他杂质（蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等）。
（3）工艺流程 间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。
脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。
（4）吸附脱色工艺参数
①脱酸油质量见表1－14。

②消耗指标
冷却水量（20℃，0.3兆帕）3．5立方米／吨
电（380伏特，2206.5瓦，50赫兹）7千瓦·时/吨
汽（1兆帕） 120千克／吨
废白土含油量＜35％
③卫生防护车间卫生，白土投料间粉尘最高允许浓度为10毫克／立方米；废气排放：白土输送系统排至室外的气体最高允许含尘浓度为150毫克／立方米。
9．脱臭
（1）脱臭的目的 纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味，但天然油脂都具有自己特殊的气味（也称臭味）。气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油过程中也会产生臭味，例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有气味（呈味物质）的工艺过程就称为油脂的"脱臭"。
浸出油的脱臭（工艺参数达不到脱臭要求时称为"脱溶"）十分重要，在脱臭之前，必须先行水化、碱炼和脱色，创造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其他气味的除去。
（2）脱臭的方法 脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。
真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。
（3）脱臭工艺参数
①间歇脱臭油温为160～180℃，残压为800帕，时间为4～6小时，直接蒸汽喷入量为油重的10％～15％。
②连续脱臭油温为240～260℃，时间为60～120分钟，残压在800帕以下，直接蒸汽喷入量为油重的2％～4％。
③柠檬酸加入量应小于油重的0．02％。
④导热油温度应控制在270～290℃范围内。
（4）设备选择注意事项
①脱臭设备有单壳体塔式、双壳体塔式和罐式、卧式等多种形式，设计时可按具体情况选用。
②真空装置可采用三级或四级蒸汽喷射泵，选用的动力蒸汽压力要适应配备锅炉的压力；但不宜采用低于0．6兆帕压力，以节约用汽量。
③脱臭油应经保险过滤器，以进一步除去油中微量杂质。
④回收热能的油－油热交换器有列管式和螺旋板式，设计时应优先使用螺旋板式热交换器。
⑤脂肪酸捕集器应采用直接喷淋冷凝式。
⑥脱臭油抽出泵应选用密封性好，耐高温的离心泵。优先采用高温屏蔽泵。
⑦导热油加热系统应配置温度计、压力表、止回阀、过滤器、警报器等仪表仪器，对运行情况进行监督、测量、指示、报警，以确保安全生产。为防止突然停电而造成事故，导热油加热系统应设置手摇泵，以便停电后导热油能继续循环降温。
（5）设备布置
①导热炉房应单独设置或在车间内用墙单独隔开。在布置时应尽量靠近脱臭塔，减少热量浪费。
②蒸汽喷射泵冷凝器出水口应高于水封池液面11米以上。
③析气器应放在二楼上，脱臭塔位置也应适当放高些，以利于抽出泵将油抽出。
（6）脱臭油质量
①脱臭油的质量标准，按相应油品的国家标准和国家专业标准执行。
②柠檬酸质量：
性状白色粉末或颗粒
品级食用级
纯度≥99％
③导热油质量。导热油应选用无毒无味，热稳定性好，抗氧化性强，对设备无腐蚀的品种，其主要组成是长碳直链饱和烃。
（7）工艺方法选择原则
①脱臭工艺可分为间歇式、连续式和半连续式3种，处理量小于20吨／天的宜采用间歇脱臭工艺；处理量大于50吨／天的可采用连续脱臭工艺。
②连续式脱臭的加热方法宜采用导热油加热法，间歇脱臭可采用蒸汽加热法或电加热法。
③油脂在加热脱臭前，应设置真空析气器，以除去油中空气，防止油在高温时变质。
④脱臭时，喷入油中的直接蒸汽宜进行除氧。
⑤油脂在脱臭前或脱臭后应加入适量柠檬酸，以提高成品油的质量和稳定性。
⑤在条件许可的情况下，成品油中可加适量的合格杭氧化剂，或充氮保护。
⑦为提高油品质量，连续脱臭中所有接触高于150℃热油的部件、管路、阀门、管件、仪表等的材质，均应用不锈钢，当油温冷却到70℃以下时方可接触碳钢和空气。
⑧为节约能源，连续脱臭工艺的热能回收利用率应在60％以上。
（8）消耗指标
柠檬酸0．2千克／吨
冷却水量≤17立方米／吨
电（380伏特，2206．5瓦，50赫兹）≤25千瓦·时／吨
汽（1兆帕）≤240千克／吨
煤（发热量21兆焦／千克）≤15千克／吨
炼耗≤1％
（9）卫生防护
①废气排放导热炉烟道气最高排放浓度为200毫克／立方米。
②废水排放水封池排放的废水要求符合《污水综合排放标准》。
废水排放量≤13立方米／吨
10．脱蜡毛糠油与一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比较，不仅酸价高，色泽深，而且还含有2％～7％的蜡。米糠油中的蜡称为"糠蜡"。它与矿物蜡（即石蜡）成分不同，后者是长碳链的正烷烃，而糠蜡的主要成分是高级脂纺酸与高级脂肪酸醇形成的酯。
在温度较高时，糠蜡以分子分散状态溶解于油中。因其熔点较高，当温度逐渐降低时，会从油相中结晶析出，使油呈不透明状态而影响油脂的外观。同时，含蜡量高的米糠油吃起来糊嘴，影响食欲，进入人体后也不能为人体消化吸收，所以有必要将其除去。用玉米油生产色拉油时也需"脱蜡"。脱除油中蜡的工艺过程称为"脱蜡"。
现在我国米糠油脱蜡的方法有三种：压滤机过滤法、布袋吊滤法和离心分离法。所谓布袋吊滤法，就是将脱臭油先泵入一冷凝结晶罐内冷却结晶，然后将冷却好的油放入布袋内，布袋悬空吊着，依靠重力作用，油从布袋孔眼中流出，蜡留在布袋内，从而达到油蜡分离的目的。此法所得成品油质量虽好，但劳动强度大，设备占地面积也大，成品油得率低，所以采用此法的现已不多了。
11．脱硬脂油脂是各种甘油三脂肪酸酯的混合物（简称甘三酯）。其组成的脂肪酸不同，油脂的熔点也不一样，饱和度高的甘三酯的熔点很高；而饱和度低的甘三酯的熔点较低。
米糠油等经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡后，已经可以食用，但随着用途不同，人们对油脂的要求也不一样。例如色拉油，要求它不能含有固体脂（简称"硬脂"），以便能在0℃（冰水混合物）中5．5小时内保持透明。米糠油经过上述五脱后，仍含有部分固体脂，达不到色拉油的质量标准，要得到米糠色拉油，就必须将这些固体脂也脱除。这种脱除油脂中的固体脂的工艺过程称为油脂的"脱硬脂"，其方法是进行"冬化"。用棕榈油、花生油或棉籽油生产色拉油时也需"脱硬脂"。
固体脂在液体油中的溶解度随着温度升高而增大，当温度逐渐降至某一点时，固体脂开始呈晶粒析出，此时的温度称为饱和温度。固体脂浓度越大，饱和温度越高。
（五）油脂加工产品
1．氢化油
（1）油脂氢化的基本原理在加热含不饱和脂肪酸多的植物油时，加入金属催化剂（镍系、铜－铬系等），通入氢气，使不饱和脂肪酸分子中的双键与氢原子结合成为不饱和程度较低的脂肪酸，其结果是油脂的熔点升高（硬度加大）。因为在上述反应中添加了氢气，而且使油脂出现了"硬化"，所以经过这样处理而获得的油脂与原来的性质不同，叫做"氢化油"或"硬化油"，其过程也因此叫做"氢化"。
（2）氢化工艺流程

2．调合油
调合油是用两种或两种以上的食用油脂，根据某种需要，以适当比例调配成的一类新型食用油产品。
（1）调合油的品种调合油的品种很多，根据我国人民的食用习惯和市场需要，可以生产出多种调合油。
①风味调合油 根据群众爱吃花生油、芝麻油的习惯，可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等经全精炼，然后与香味浓郁的花生油或芝麻油按一定比例调合，以"轻味花生油"或"轻味芝麻油"供应市场。
②营养调合油 利用玉米胚油、葵花籽油、红花籽油、米糠油和大豆油配制富含亚油酸和维生素E，而且比例合理的营养保健油，供高血压、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏症患者食用。
③煎炸调合油 用氢化油和经全精炼的棉籽油、菜籽油、猪油或其他油脂可调配成脂肪酸组成平衡、起酥性能好和烟点高的煎炸用油脂。
（2）调合油的加工调合油的加工较简便，在一般全精炼车间均可调制，不需添置特殊设备。
调制风味调合油时，将全精炼的油脂计量，在搅拌的情况下升温到35～40℃，按比例加入浓香味的油脂或其他油脂，继续搅拌30分钟，即可贮藏或包装。如调制高亚油酸营养油，则在常温下进行，并加入一定量的维生素E；如调制饱和程度较高的煎炸油，则调合时温度要高些，一般为50～60℃，最好再按规定加入一定量的抗氧化剂，如加入0．5／1000的茶多酚，或0．02％TBHQ或0．02％BHT等抗氧化剂。
营养型调合油的配比原则：要求其脂肪酸成分基本均衡，其中饱和脂肪酸：单不饱和脂肪酸：多不饱和脂肪酸为1：1：1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油为主，占90％左右，浓香花生油占8％，小磨香油（芝麻油）占2％调合而成。
3．人造奶油 人造奶油又叫麦加林和人造黄油。麦加林是从希腊语"珍珠"一词转化来的，因为在制作过程中流动的油脂会闪现出珍珠般的光泽。
人造奶油是在精制食用油中加水及其辅料，经乳化、急冷、捏合而成的具有类似天然奶油特点的一类可塑性油脂制品。
人造奶油配方的确定应顾及多方面的因素，各生产厂家的配方自有特点，传统人造奶油的典型配方见表1－15。


人造奶油的生产工艺包括原料、辅料的调合、乳化、急冷、捏合、包装和熟成五个阶段。
4．起酥油 起酥油从英文"短"一词转化而来，其意思是用这种油脂加工饼干等，可使制品十分酥脆，因而把具有这种性质的油脂叫做"起酥油"。它是指经精炼的动植物油脂。氢化油或上述油脂的混合物，经急冷、捏合而成的固态油脂，或不经急冷、捏合而成的固态或流动态的油脂产品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工性能，一般不宜直接食用，而是用于加工糕点、面包或煎炸食品，所以必须具有良好的加工性能。起酥油的性状不同，生产工艺也各异。
5．代可可脂 可可脂是由可可豆经预处理后压榨制得的。可可树生长在赤道地区，大多集中在拉丁美洲和非洲国家。由于地区和气候的局限性，由可可豆制得的可可脂产量远远不能满足巧克力制品的发展所需，且价格昂贵，因而早有不少从事油脂和食品工业的科技人员致力于寻求天然可可脂的代用品，这些可可脂的代用品统称为"代可可脂"。代可可脂的制取工艺主要由氢化、酯交换和分提三部分组成。
6．蛋黄酱 蛋黄酱是一类O/M（水包油）型的乳化食品，由于水是外相（连续相），所以口感特别滑润，好吃。蛋黄酱含油65％以上，乳化剂为蛋黄。调味油含油35％以上。
蛋黄酱的原料和制法：
（1）蛋黄酱的原料 蛋黄酱的主要原料为植物油、鸡蛋、食醋和食盐等，缺一不可；此外，还添加香辛料、砂糖。调味料等具有风味的辅料。此产品具有很高的营养价值。表1－16是典型的蛋黄酱配方。

（2）蛋黄酱的制作 要制作出上乘的蛋黄酱，首先要制成好的乳状液，因此乳化程序、机械设备、温度条件等都很重要。最适宜的温度是15～20℃，如果在5℃以下进行制作，乳化液会变得越来越硬，经均质却丧失硬度。因此，不要在15℃以下制作蛋黄酱。

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