生產熱固性酚醛樹脂其理論計量比為多少

A. 擠出、壓延、吹塑、壓制、吸塑（真空成型）和滾塑成型是什麼

VPI硅膠真空成型工藝，可以有效降低氣味、減少廢料，不僅操作簡便，一學就會，還能優化生產環境，從根本上解決問題！

它具有以下優點：
①改善工作環境，減少污染，保障人員健康；
②提高生產效率；
③提高產品質量；
④減少廢棄物；
⑤降低綜合成本。

VPI硅膠真空成型生產工藝流程：
（1）准備好表面干凈、乾燥、光亮的玻璃鋼模具，塗覆脫模產品；
（2）根據產品要求，噴塗對應膠衣；
（3）待膠衣指干後，根據產品需求，進行纖維增強材料鋪層；
（4）完成鋪層後，用可重復使用的硅膠真空袋覆蓋填充好；
（5）啟動真空設備，抽取硅膠內空氣，直至真空狀態；
（6）將填充管接通至真空管，真空導入專用樹脂及對應樹脂量，樹脂固化過程中，持保壓狀態；
（7）待樹脂固化後關閉真空設備，取開硅膠模；
（8）完成製品脫模。

某細分行業標桿客戶，經過慎重考慮後，選擇VPI硅膠真空成型工藝，由博皓技術人員，全程為客戶進行專業指導。博皓還有很多這樣的客戶案例。

復合材料行業是一個朝陽行業，輕質高強、涉及面廣，但同時，它也存在短板，如廢料處理問題、氣味、粉塵問題、生產環境惡劣等。這些問題如果沒有妥善解決，勢必會影響企業未來的發展。（廣東博皓是一家復合材料行業整體解決方案服務商，致力於為客戶提供更為完善的復合材料產品解決方案，更為頂尖的復合材料工藝及技術服務，更為先進的復合材料模具設計與製造。）

B. 塑粉的成分是什麼啊

塑粉的主要成分是酚醛樹脂。

酚醛樹脂也叫電木，又稱電木粉，它包括：線型酚醛樹脂、熱固性酚醛樹脂和油溶性酚醛樹脂。主要用於生產壓塑粉、層壓塑料，製造清漆或絕緣、耐腐蝕塗料，製造日用品、裝飾品，製造隔音、空基隔熱材料等。

而且它原為無色或黃褐色透明物，市場銷售往往加著色劑而呈紅、黃、黑、綠、棕、藍等顏色，有顆粒、粉末狀，耐弱酸和弱鹼，遇強酸發生分解，遇強鹼發生腐蝕。不溶於水，溶於丙酮、酒精等有機溶劑中，苯酚與甲醛縮聚而得。

(2)生產熱固性酚醛樹脂其理論計量比為多少擴展閱讀

塑粉的分子結構：

基本有兩種類型：第一種是線性結構，具有這種結構的高分子化合物稱為線型高分子化合物；第二種是體型結構，具有這種結構的高分子化合稱為體型高分子化合物。有些高分子帶有支鏈，稱為支鏈高分子，屬於線型結構。有些高分子雖然分子間有交聯，但交聯較少，稱為網狀結構，屬於體型結構。

兩種不同的結構，斗稿謹表現出兩種相反的性能。線型結構，加熱能熔融，硬度和脆性較小的特點。體型結構硬度和脆性較大。敬春塑料則兩種結構的高分子都有，由線型高分子製成的是熱塑性塑料，由體型高分子製成的是熱固性塑料。

C. 固化劑是怎樣發展的呢

固化劑又名硬化劑、熟化劑或變定劑，是一類增進或控制固化反應的物質或混合物。樹脂固化是經過縮合、閉環、加成或催化等化學反應，使熱固性樹脂發生不可逆的變化過程，固化是通過添加固化（交聯）劑來完成的。固化劑是必不可少的添加物，無論是作粘接劑、塗料、澆注料都需添加固化劑，否則環氧樹脂不能固化。 固化劑的品種對固化物的力學性能、耐熱性、耐水性、耐腐蝕性等都有很大影響。

固化劑又名硬化劑、熟化劑或變定劑，是一類增進或控制固化反應的物質或混合物。樹脂固化是經過縮合、閉環、加成或催化等化學反應，使熱固性樹脂發生不可逆的變化過程，固化是通過添加固化（交聯）劑來完成的。

固化劑按化學成分分類1.脂肪族胺類 例如 乙烯基三胺 DETA 氨乙基哌嗪AE 2.芳族胺類 例如 間苯二胺m-PDA MPD 二氨基二苯基甲烷DDM HT-972 DEH-50 3.醯胺基胺類4.潛伏固化胺類5.尿素替代物。

D. 酚醛樹脂有多少種類，酚醛樹脂有毒嗎

酚醛樹脂有多少種類以及酚醛樹脂是否有毒，酚醛樹脂也叫電木，又稱電木粉。原為無色或黃褐色透明物，市場銷售往往加著色劑而呈紅、黃、黑、綠、棕、藍等顏色，有顆粒、粉末狀。耐弱酸和弱鹼，遇強酸發生分解，遇強鹼發生腐蝕。不溶於水，溶於丙酮、酒精等有機溶劑中。苯酚醛或其衍生物縮聚而得。
酚醛樹脂
酚醛樹脂有多少種類
酚醛樹脂是由酚(苯酚、甲酚、二甲酚、問苯二酚等)與醛(甲醛、乙醛、糠醛等)在酸性或鹼性催化劑存在下作用所生成的縮聚物。酚醛樹脂除用於膠黏劑外，尚有許多重要用途。用不同的酚和甲醛及兩者不同配比、催化劑，可製得不同性質和用途的酚醛樹脂產品。
就酚醛樹脂而言，通過控制酚與醛的摩爾比及酚的官能度，以及催化劑的類型(酸性或鹼性)，可製得熱塑性和熱固性酚醛樹脂。熱固性酚醛樹脂又稱可溶酚醛樹脂或稱一階酚醛樹脂、Resol酚醛樹脂或甲階樹脂，它是一種含有可進一步反應的羥甲基活性基團的樹脂，該樹脂在加熱或在酸性條件下就可交聯固化。如果合成反應不加控制，則會使縮聚反應一直進行至形成不溶不熔的具有三向網路結構的樹脂。用於膠黏劑的主要是熱固性酚醛樹脂。另一類稱為熱塑性酚醛樹脂，又稱線型酚醛樹脂、二階酚醛樹脂、Novolac樹脂或乙階樹脂，該樹脂要加入固化劑如六亞甲基四胺後才可反應形成具有三向網路結構的固化樹脂。
膠黏劑用酚醛樹脂的相對分子質量在700~1000左右。它分為線型酚醛樹脂和甲階酚醛樹脂。線型酚醛樹脂是在酸性催化劑作用下制備的，使用時加入六亞甲基四胺、甲醛等固化劑，在加熱條件下固化，如3201酚醛樹脂、2123酚醛樹脂等。甲階酚醛樹脂是在鹼性催化劑的作用下制備的，它能直接溶於丙酮、乙醇和水中。加熱固化，也可加入酸性催化劑(石油磺酸、對氯苯磺酸、磷酸的乙二醇溶液、鹽酸的乙醇溶液等)室溫固化，如2122酚醛樹脂、2127酚醛樹脂、264酚醛樹脂和219酚醛樹脂等。
酚醛樹脂有毒嗎
酚醛樹脂是有毒的，因為酚醛樹脂在縮聚和加工過程中，因不同的供需而有不同的毒性反應。在縮聚過程中，原料甲醇和苯酚都是有毒的物質，故反應鍋要密閉，加料時可從計量槽經管道壓進反應鍋，用鹼（或酸）作催化劑進行縮聚。反應達到終點後用稀鹽酸中和，用清水洗滌呈中性，得到酚醛膠。在縮聚過程中，如果操作不當或密封不嚴，容易產生甲醇蒸氣散發，長期接觸會使職業性皮炎的發病率增高，特別是夏季，皮膚暴露面廣，會加劇皮損，個別人是過敏性皮炎發作，間接接觸甲醇蒸氣，皮炎也會繼續發生。苯酚的作用較甲醇為小，可能與其揮發性較低有關。

E. 求問吹塑工藝、注塑工藝和滾塑工藝的區別是什麼如何辨別

三種工藝，吹塑產品都是中空的；注塑因為有注塑口，所以成型後的產品會多出一小快不要的部分，會有道工序把它剪掉，不過如果仔細觀察還是可以發現的；滾塑產品最大的特點是無接縫，無注塑口。塑料的成型和加工方法 塑料成型加工是一門工程技術，所涉及的內容是將塑料轉變為塑料製品的各種工藝。在轉變過程中常會發生以下一種或幾種情況，如聚合物的流變以及物理、化學性能的變化等。 塑料成型方法1．壓縮模塑。壓縮模塑又稱模壓，是模塑料在閉合模腔內藉助加壓(一般尚須加熱)的成型方法。通常，壓縮模塑適用於熱固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不飽和聚酯塑料等。壓縮模塑由預壓、預熱和模壓三個過程組成：預壓 為改善製品質量和提高模塑效率等，將粉料或纖維狀模塑料預先壓成一定形狀的操作。預熱 為改善模塑料的加工性能和縮短成型周期等，把模塑料在成型前先行加熱的操作。模壓 在模具內加入所需量的塑料，閉模、排氣，在模塑溫度和壓力下保持一段時間，然後脫模清模的操作。壓縮模塑用的主要設備是壓機和塑模。壓機用得最多的是自給式液壓機，噸位從幾十噸至幾百噸不等。有下壓式壓機和上壓式壓機。用於壓縮模塑的模具稱為壓制模具，分為三類；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。壓縮模塑的主要優點是可模壓較大平面的製品和能大量生產，其缺點是生產周期長，效率低。2． 層壓成型。用或不用粘結劑，借加熱、加壓把相同或不相同材料的兩層或多層結合為整體的方法。層壓成型常用層壓機操作，這種壓機的動壓板和定壓板之間裝有多層可浮動熱壓板。層壓成型常用的增強材料有棉布、玻璃布、紙張、石棉布等，樹脂有酚醛、環氧、不飽和聚酯以及某些熱塑性樹脂。3． 冷壓模塑。冷壓模塑又叫冷壓燒結成型，和普通壓縮模塑的不同點是在常溫下使物料加壓模塑。脫模後的模塑品可再行加熱或藉助化學作用使其固化。該法多用於聚四氟乙烯的成型，也用於某些耐高溫塑料(如聚醯亞胺等)。一般工藝過程為制坯-燒結-冷卻三個步驟。4． 傳遞模塑。傳遞模塑是熱固性塑料的一種成型方式，模塑時先將模塑料在加熱室加熱軟化，然後壓入巳被加熱的模腔內固化成型。傳遞模塑按設備不同有工種形式：① 活板式；② 罐式；③ 柱塞式。傳遞模塑對塑料的要求是：在未達到固化溫度前，塑料應具有較大的流動性，達到固化溫度後，又須具有較快的固化速率。能符合這種要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和環氧樹脂等。傳遞模塑具有以下優點：① 製品廢邊少，可減少後加工量；② 能模塑帶有精細或易碎嵌件和穿孔的製品，並且能保持嵌件和孔眼位置的正確；③ 製品性能均勻，尺寸准確，質量高；④ 模具的磨損較小。缺點是：⑤ 模具的製造成本較壓縮模高；⑥ 塑料損耗大；⑦ 纖維增強塑料因纖維定向而產生各向異性；⑧ 圍繞在嵌件四周的塑料，有時會因熔按不牢而使製品的強度降低。5． 低壓成型。使用成型壓力等於或低於1.4兆帕的摸壓或層壓方法。低壓成型方法用於製造增強塑料製品。增強材料如玻璃纖維、紡織物、石棉、紙、碳纖維等。常用的樹脂絕大多數是熱固性的，如酚醛、環氧、氨基、不飽和聚酯、有機硅等樹脂。低壓成型包括袋壓法、噴射法。(1) 袋壓成型。藉助彈性袋(或其它彈性隔膜)接受流體壓力而使介於剛性模和彈性袋之間的增強塑料均勻受壓而成為製件的一種方法。按造成流體壓力的方法不同，一般可分為加壓袋成型、真空袋壓成型和熱壓釜成型等。(2) 噴射成型。成型增強塑料製品時，用噴槍將短切纖維和樹脂等同時噴在模具上積層並固化為製品的方法。6．擠出成型。擠出成型也稱擠壓模塑或擠塑，它是在擠出機中通過加熱、加壓而使物料以流動狀態連續通過口模成型的方法。擠出法主要用於熱塑性塑料的成型，也可用於某些熱固性塑料。擠出的製品都是連續的型材，如管、棒、絲、板、薄膜、電線電纜包覆層等。此外，還可用於塑料的混合、塑化造粒、著色、摻合等。擠出成型機由擠出裝置、傳動機構和加熱、冷卻系統等主要部分組成。擠出機有螺桿式(單螺桿和多螺桿)和柱塞式兩種類型。前者的擠出工藝是連續式，後者是間歇式。單螺桿擠出機的基本結構主要包括傳動裝置、加料裝置、料筒、螺桿、機頭和口模等部分。擠出機的輔助設備有物料的前處理設備(如物料輸送與乾燥)、擠出物處理設備(定型、冷卻、牽引、切料或輥卷)和生產條件控制設備等三大類。7．擠拉成型。擠拉成型是熱固性纖維增強塑料的成型方法之一。用於生產斷面形狀固定不變，長度不受限制的型材。成型工藝是將浸漬樹脂膠液的連續纖維經加熱模拉出，然後再通過加熱室使樹脂進一步固化而制備具有單向高強度連續增強塑料型材。通常用於擠拉成型的樹脂有不飽和聚酯、環氧和有機硅三種。其中不飽和聚酯樹脂用得最多。擠拉成型機通常由纖維排布裝置、樹脂槽、預成型裝置、口模及加熱裝置、牽引裝置和切割設備等組成.8．注射成型。注射成型(注塑)是使熱塑性或熱固性模塑料先在加熱料筒中均勻塑化，而後由柱塞或移動螺桿推擠到閉合模具的模腔中成型的一種方法。注射成型幾乎適用於所有的熱塑性塑料。近年來，注射成型也成功地用於成型某些熱固性塑料。注射成型的成型周期短(幾秒到幾分鍾)，成型製品質量可由幾克到幾十千克，能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的模塑品。因此，該方法適應性強，生產效率高。注射成型用的注射機分為柱塞式注射機和螺桿式注射機兩大類，由注射系統、鎖模系統和塑模三大部分組成；其成型方法可分為：(1) 排氣式注射成型。排氣式注射成型應用的排氣式注射機，在料筒中部設有排氣口，亦與真空系統相連接，當塑料塑化時，真空泵可將塑料中合有的水汽、單體、揮發性物質及空氣經排氣口抽走；原料不必預乾燥，從而提高生產效率，提高產品質量。特別適用於聚碳酸酯、尼龍、有機玻璃、纖維素等易吸濕的材料成型。(2) 流動注射成型。流動注射成型可用普通移動螺桿式注射機。即塑料經不斷塑化並擠入有一定溫度的模具型腔內，塑料充滿型腔後，螺桿停止轉動，借螺桿的推力使模內物料在壓力下保持適當時間，然後冷卻定型。流動注射成型克服了生產大型製品的設備限制，製件質量可超過注射機的最大注射量。其特點是塑化的物件不是貯存在料筒內，而是不斷擠入模具中，因此它是擠出和注射相結合的一種方法。(3) 共注射成型。共注射成型是採用具有兩個或兩個以上注射單元的注射機，將不同品種或不同色澤的塑料，同時或先後注入模具內的方法。用這種方法能生產多種色彩和(或)多種塑料的復合製品，有代表性的共注射成型是雙色注射和多色注射。(4) 無流道注射成型。模具中不設置分流道，而由注射機的延伸式噴嘴直接將熔融料分注到各個模腔中的成型方法。在注射過程中，流道內的塑料保持熔融流動狀態，在脫模時不與製品一同脫出，因此製件沒有流道殘留物。這種成型方法不僅節省原料，降低成本，而且減少工序，可以達到全自動生產。(5) 反應注射成型。反應注射成型的原理是將反應原材料經計量裝置計量後泵入混合頭，在混合頭中碰撞混合，然後高速注射到密閉的模具中，快速固化，脫模，取出製品。它適於加工聚氨酯、環氧樹脂、不飽和聚酯樹脂、有機硅樹脂、醇酸樹脂等一些熱固性塑料和彈性體。目前主要用於聚氨酯的加工。(6) 熱固性塑料的注射成型。粒狀或團狀熱固性塑料，在嚴格控制溫度的料筒內，通過螺桿的作用，塑化成粘塑狀態，在較高的注射壓力下，物料進入一定溫度范圍的模具內交聯固化。熱固性塑料注射成型除有物理狀態變化外，還有化學變化。因此與熱塑性塑料注射成型比，在成型設備及加工工藝上存在著很大的差別。下表比較了熱固性與熱塑性塑料注射成型的差別。 熱固性與熱塑性塑料注射成型條件的比較 工藝條件 熱固性塑料 熱塑性塑料 料筒溫度 塑化溫度低，料筒溫度在95℃以下，溫度控制要求嚴格 塑化溫度高，料筒溫度在150℃以上，溫度控制不嚴格 在料筒中的時間 短 較 長 料筒加熱方式 液體介質(水、油) 電加熱 模具溫度 150一200℃ 100℃以下 注射壓力 100-200MPa 35-140MPa 注射量 注射量較小，料筒前部余料很小 注射量較大，料筒前部余料較多 熱固性塑料的注射成型應用最多的是酚醛塑料。9．吹塑成型。借氣體壓力使閉合在模具中的熱型坯吹脹成為中空製品，或管型坯無模吹脹成管膜的一種方法。該方法主要用於各種包裝容器和管式膜的製造。凡是熔體指數為0.04 ~ 1.12的都是比較優良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、熱塑性聚酯、聚碳酸酯、聚醯胺、醋酸纖維素和聚縮醛樹脂等，其中以聚乙烯應用得最多。(1) 注射吹塑成型。系用注射成型法先將塑料製成有底型坯，接著再將型坯移到吹塑模中吹製成中空製品。(2) 擠出吹塑成型。系用擠出法先將塑料製成有底型坯，接著再將型坯移到吹塑模中吹製成中空製品。注射吹塑成型和擠出吹塑成型的不同之處是製造型坯的方法不同，吹塑過程基本上是相同的。吹塑設備除注射機和擠出機外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由兩瓣合成，其中設有冷卻劑通道，分型面上小孔可插入充壓氣吹管。(3) 拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是雙軸定向拉伸的一種吹塑成型，其方法是先將型還進行縱向拉伸，然後用壓縮空氣進行吹脹達到橫向拉伸。拉伸吹塑成型可使製品的透明性、沖擊強度、表面硬度和剛性有很大的提高，適用於聚丙烯、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，擠出型坯定向拉伸吹塑，多層定向拉伸吹塑，壓縮成型定向拉伸吹塑等。(4) 吹塑薄膜法。成型熱塑性薄膜的一種方法。系用擠出法先將塑料擠成管，而後藉助向管內吹入的空氣使其連續膨脹到一定尺寸的管式膜，冷卻後折疊卷繞成雙層平膜。塑料薄膜可用許多方法製造，如吹塑、擠出、流延、壓延、澆鑄等，但以吹塑法應用最廣泛。該方法適宜於聚乙烯、聚氯乙烯、聚醯胺等薄膜的製造。10．澆鑄。在不加壓或稍加壓的情況下，將液態單體、樹脂或其混合物注入模內並使其成為固態製品的方法。澆鑄法分為靜態澆鑄、嵌鑄、離心澆鑄、搪塑、旋轉鑄塑、滾塑和流延鑄塑等。(1) 靜態澆鑄。靜態澆鑄是澆鑄成型中較為簡便和使用較為廣泛的二種方法。這種方法常用液狀單體，部分聚合或縮聚的漿狀物、聚合物與單體的溶液，配入助劑(如引發劑、固化劑、促進劑等)，或熱塑性樹脂熔體鑄入模腔而成型。(2) 嵌鑄。嵌鑄又稱封入成型，是將各種樣品、零件等包封到塑料中間的一種成型技術。即將被嵌物件置於模具中，注入單體、預聚物或聚合物等液體，然後使其聚合或固化(或硬化)，脫模。這種技術已廣泛用於電子工業。用於這類成型工藝的塑料品種有腮甲醛、不飽和聚酯、有機玻璃和環氧樹脂等。(3) 離心澆鑄。離心澆鑄是利用離心力成型管狀或空心筒狀製品的方法。通過擠出機或專用漏斗將定量的液態樹脂或樹脂分散體注入旋轉並加熱的容器(即模具)中，使其繞單軸高速旋轉(每分鍾幾十轉到兩千轉)，此時放入的物料即被離心力迫使分布在模具的近壁部位。在旋轉的同時，放入的物料發生固化，隨後視需要經過冷卻或後處理即能取得製品。在成型增強塑料製品時還可同時加入增強性的填料。離心澆鑄通常用的都是熔體粘度較小、熱穩定性較好的熱塑性塑料，如聚醯胺、聚乙烯等。(4) 搪塑。搪塑是模塑中空製品的一種方法。模塑時將塑料糊倒人開口的中空模內，直至達到規定的容量。模具在裝料前或裝料後應進行加熱，以便使物料在模具內壁變成凝膠。當凝膠達到預定厚度時，倒出過量的液體物料，並再行加熱使之熔融，冷卻後即可自模具內剝出製品。搪塑用的塑料主要是聚氯乙烯。(5) 旋轉鑄塑。該法是將液態物料裝入密閉的模具中而使它以較低速度(每分鍾幾轉到幾十轉)繞單軸或多軸旋轉，這樣，物料即能借重力而分布在模具的內壁上，再通過加熱或冷卻達到固化或硬化後，即可從模具中取得製品。繞單軸旋轉的用於生產圓筒形製品，繞雙軸或靠振動運動的則用於生產密閉製品。(6) 滾塑(旋轉成型)。類似於旋轉鑄塑的一種成型方法，不同的是其所用的物料不是液體，而是燒結性乾粉料。其過程是把粉料裝入模具中而使它繞兩個互相垂直的軸旋轉、受熱並均勻地在模具內壁上熔結為一體，而後再經冷卻就能從模具中取得空心製品。滾塑使用的有聚乙烯、改性聚苯乙烯、聚醯胺、聚碳酸酯和纖維素塑料等。(7) 流延鑄塑。製取薄膜的一種方法。製造時，先將液態樹脂或樹脂分散體流布在運行的載體(一般為金屬帶)上，隨後用適當方法將其固化(或硬化)，最後即可從載體上剝取薄膜。用於生產流延薄膜的塑料有：三乙酸纖維素、聚乙烯醇、氯乙烯和乙酸乙烯的共聚物等，此外某些工程塑料如聚碳酸酯等也可用來生產流延薄膜。11．手糊成型。手糊成型又稱手工裱糊成型、接觸成型，是製造增強塑料製品的方法之一。該法是在塗好脫模劑的模具上，用手工一邊鋪設增強材料一邊塗刷樹脂直到所需厚度為止，然後通過固化和脫模而取得製品。手糊成型中採用的合成樹脂主要是環氧樹脂和不飽和聚酯樹脂。增強材料有玻璃布、無捻粗紗方格布、玻璃氈等。12．纖維纏繞成型。在控制張力和預定線型的條件下，以浸有樹脂膠液的連續絲纏繞到芯模或模具上來成型增強塑料製品。這種方法只適於製造圓柱形和球形等回轉體。常用的樹脂有酚醛樹脂、環氧樹脂、不飽和聚酯樹脂等。玻璃纖維是纏繞成型常用的增強材料，它有兩種：有捻纖維和無捻纖維。13．壓延。將熱塑性塑料通過一系列加熱的壓輥，而使其在擠壓和展延作用下連結成為薄膜或片材的一種成型方法。壓廷產品有薄膜、片材、人造革和其它塗層製品等。壓延成型所採用的原材料主要是聚氯乙烯、纖維素、改性聚苯乙烯等。壓延設備包括壓延機和其它輔機。壓延機通常以輥筒數目及其排列方式分類。根據輥筒數目不同，壓延機有雙輥、三輥、四輥、五輥、甚至六輥，以三輥或四輥壓延機用得最多。14．塗覆。為了防腐、絕緣、裝飾等目的，以液體或粉末形式在織物、紙張、金屬箔或板等物體表面上塗蓋塑料薄層(例如．0.3毫米以下)的方法。塗覆法最常用的塑料一般是熱塑性塑料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚醯胺、聚乙烯醇、聚三氟氯乙烯等。塗覆工藝有熱熔敷、流化噴塗、火焰噴塗、靜電噴塗和等離子噴塗。(1) 熱熔敷。用壓縮空氣將塑料粉末經過噴槍、噴射到預熱過的工件表面，塑料熔化、冷卻形成覆蓋層。(2) 流化噴塗。預熱的工件浸入懸浮有樹脂粉末的容器中樹脂粉末熔化而粘附在表面上。(3) 火焰噴塗。將流態化樹脂通過噴槍口的錐形火焰區使之熔化而實現噴塗的一種方法。(4) 靜電噴塗。利用高壓靜電造成靜電場，即工件接地成正級，塑料粉末噴出時帶有負電荷，則塑料靜電噴塗到工件上。(5) 等離子噴塗。用等離子噴槍使流經等離子發生區的惰性氣體(如氬氣、氮氣、氦氣的混合氣體)成為5500 ~ 6300℃的高速高能等離子流，卷引粉狀樹脂以高速噴射至工件表面熔結成塗層。15．發泡成型。發泡成型是使塑料產生微孔結構的過程。幾乎所有的熱固性和熱塑性塑料都能製成泡沫塑料，常用的樹脂有聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛、酚醛等。按照泡孔結構可將泡沫塑料分為兩類，若絕大多數氣孔是互相連通的，則稱為開孔泡沫塑料；如果絕大多數氣孔是互相分隔的，則稱為閉孔泡沫塑料。開孔或閉孔的泡沫結構是由製造方法所決定的。 (1) 化學發泡。由特意加入的化學發泡劑，受熱分解或原料組分間發生化學反應而產生的氣體，使塑料熔體充滿泡孔。化學發泡劑在加熱時釋放出的氣體有二氧化碳、氮氣、氨氣等。化學發泡常用於聚氨脂泡沫塑料的生產。(2) 物理發泡。物理發泡是在塑料中溶入氣體或液體，而後使其膨脹或氣化發泡的方法。物理發泡適應的塑料品種較多。(3) 機械發泡。借機械攪拌方法使氣體混入液體混合料中，然後經定型過程形成泡孔的泡沫塑料。此法常用於脲眠甲醛樹脂，其它如聚乙烯醇縮甲醛、聚乙酸乙烯、聚氯乙烯溶膠等也適用。16．二次成型。二次成型是塑料成型加工的方法之一。以塑料型材或型坯為原料，使其通過加熱和外力作用成為所需形狀的製品的一種方法。(1) 熱成型。熱成型是將熱塑性塑料片材加熱至軟化，在氣體壓力、液體壓力或機械壓力下，採用適當的模具或夾具而使其成為製品的一種成型方法。塑料熱成型的方法很多，一般可分為：模壓成型 採用單模(陽模或陰模)或對模，利用外加機械壓力或自重，將片材製成各種製品的成型方法，它不同於一次加工的模壓成型。此法適用於所有熱塑性塑料。差壓成型 採用單模(陽模或陰模)或對模，也可以不用模具，在氣體差壓的作用下，使加熱至軟的塑料片材緊貼模面，冷卻後製成各種製品的成型方法。差壓成型又可分為真空成型和氣壓成型。熱成型特別適用於壁薄、表面積大的製品的製造。常用的塑料品種有各種類型的聚苯乙烯、有機玻璃、聚氯乙烯、ABS、聚乙烯、聚丙烯、聚醯胺、聚碳酸酯和聚對苯二甲酸乙二醇酯等。熱成型設備包括夾持系統、加熱系統、真空和壓縮空氣系統及成型模具等。(2) 雙軸拉伸。為使熱塑性薄膜或板材等的分子重新定向，特在玻璃化溫度以上所作的雙向拉伸過程。拉伸定向要在聚合物的玻璃化溫度和熔點之間進行，經過定向拉伸並迅速冷到室溫後的薄膜或單絲，在拉伸方向上的機械性能有很大提高。適合於定向拉伸的聚合物有：聚氯乙烯、聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚偏二氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及某些苯乙烯共聚物。(3) 固相成型。固相成型是熱塑性塑料型材或坯料在壓力下用模具使其成型為製品的方法。成型過程在塑料的熔融(成軟化)溫度以下(至少低於熔點10-20℃)。均屬固相成型。其中對非結晶類的塑料在玻璃化溫度以上，熔點以下的高彈區域加工的常稱為熱成型，而在玻璃化溫度以下加工的則稱作冷成型或室溫成型，也常稱作塑料的冷加工方法或常溫塑性加工。該法有如下優點：生產周期短；提高製品的韌性和強度；設備簡單，可生產大型及超大型製品；成本降低。缺點是：難以生產形狀復雜、精密的製品；生產工藝難以控制，製品易變形、開裂。固相成型包括：片材輥軋、深度拉伸或片材沖壓、液壓成型、擠出、冷沖壓、輥筒成型等。17．二次加工。成型後的塑料製品或型材，按需要進行的再加工，例如機械加工、連接、修飾等。下表列出了塑料二次加工的方法。 塑料二次加工方法分 類 加 工 方 法 機械加工 鋸、剪、沖、車、刨、刮、銑、鑽、磨、拋光、噴砂、揉面、螺紋加工等 激光加工 裁斷、打孔、刻花等  連 接 焊接 熱風、加熱工具、激光、旋轉摩擦、振動摩擦、高頻、超聲、感應等 粘結 溶劑、溶液、熱熔等 機械 螺釘、彈簧夾、彈簧插銷、鉚接、鉸鏈等 表面裝飾 塗料塗飾、溶劑增亮、塗覆、印刷、彩繪、燙印、真空鍍膜、噴鍍、電鍍等 六、塑料的用途 塑料巳被廣泛用於農業、工業、建築、包裝、國防尖端工業以及人們日常生活等各個領域。農業方面：大量塑料被用於製造地膜、育秧薄膜、大棚膜和排灌管道、魚網、養殖浮漂等。工業方面：電氣和電於工業廣泛使用塑料製作絕緣材料和封裝材料；在機械工業中用塑料製成傳動齒輪、軸承、軸瓦及許多零部件代替金屬製品；在化學工業中用塑料作管道、各種容器及其它防腐材料；在建築工業中作門窗、樓梯扶手、地板磚、天花板、隔熱隔音板、壁紙、落水管件及坑管、裝飾板和衛生潔具等。在國防工業和尖端技術中，無論是常規武器、飛機、艦艇，還是火箭、導彈、人造衛星、宇宙飛船和原子能工業等，塑料都是不可缺少的材料。在人們的日常生活中，塑料的應用更廣泛，如市場上銷售的塑料涼鞋、拖鞋、雨衣、手提包、兒童玩具、牙刷、肥皂盒、熱水瓶殼等等。目前在各種家用電器，如電視機、收錄機、電風扇、洗衣機、電冰箱等方面也獲得了廣泛的應用。塑料作為一種新型包裝材料，在包裝領域中已獲得廣泛應用，例如各種中空容器、注塑容器(周轉箱、集裝箱、桶等)，包裝薄膜，編織袋、瓦楞箱、泡沫塑料、捆紮繩和打包帶等。]

F. 塑膠成型技術

塑膠原料的認識、注塑成型工藝

一、塑料的概念

樹脂：最早是指樹木分泌出來脂物。例如：松香；後來發現，從熱帶昆蟲的分泌物中也可以提取樹脂。例如：蟲膠；有的樹脂還可從石油中得到。例如：瀝青；這些都屬於天然樹脂。

其特點：（1）、無明顯的熔點；（2）、受熱後逐漸軟化；（3）、可溶解於有機溶劑；（4）、不溶於水。

現在我們使用的大多數是應用人工方法製造合成樹脂，這比天然樹脂的質量好。如：酚醛樹脂（PF）、環氧樹脂（EP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。

塑料的主要成分是樹脂，塑料之所以具有良好的可塑性，就是由合成樹脂賦予的。因此塑料是以高分子合成樹脂為主要成分，在一定的溫度和壓力下具有可塑性和流動性，可被模塑成一定形狀，且在一定條件下保持形狀不變的材料。

有些合成樹脂可以直接作塑料用（如聚乙烯、聚笨乙烯、尼龍等），但有些合成樹脂必須在其中加入一些添加劑，才能作為塑料（如酚醛樹脂、氨基樹脂、聚氯乙烯）。

二、塑料的特性：

1、重量輕；2、優越的化學穩定性； 3、優良的電絕緣性能；4、比強度高；5、優良的耐磨、自潤滑和吸震性能；6、粘接能力強；7、卓越的成型性能；8、著色范圍寬，可染成各種顏色；

塑件存在以下不足之處：

1、 機械強度和硬度遠不及金屬材料高；

2、耐熱性低於金屬；

3、導熱性差；

4、吸濕性大；

5、易老化。

三、塑料的成分：

塑料按其成分來分：簡單組分塑料、多組分塑料；

簡單組分的塑料基本上以樹脂為主，有時加入少量的助劑、著色劑、潤滑劑。例如：有機玻璃、聚笨乙烯；

多組分的塑料除樹脂外，還要加入填充劑、增塑劑、穩定劑、著色劑、潤滑劑等。例如：酚醛壓塑粉、聚氯乙烯；如果在酚醛壓塑粉中若無填充劑，聚氯乙烯中若無穩定劑，硝化纖維素中若無增塑劑，就不能作為塑料，而且也就不能進行成型加工。

多組分塑料成分如下：1、樹脂；2、填充劑；3、增塑劑；4、著色劑；5、穩定劑；6、潤滑劑；

另外特殊要求時，還有更多的成分需加入。例如：發泡劑、阻然劑、防靜電劑、驅避劑、增強劑、偶聯劑、交聯劑、硬化劑等。

四：塑料的分類：分類方法很多，現在比較科學的方法是根據合成樹脂的分子結構及其特性，將塑料分成以下兩大類：

1、熱塑性塑料：是由可以多次反復加熱而仍具有可塑性的合成樹脂製得的塑料；如：聚乙烯、聚丙烯、聚笨乙烯、聚氯乙烯、有機玻璃、尼龍、聚甲醛、ABS等。

2、熱固性塑料：是由加熱硬化的合成樹脂製得的塑料；如：酚醛塑料、氨基塑料、環氧塑料等屬此類。

五、塑料模塑成型方法分類：

塑料的成型加工方法：分為一次成型和二次成型兩大類；

一次成型方法：壓制、層壓、卷繞、纏繞、鑄壓、澆鑄、塗復、擠出、注射、壓延、吹塑、發泡、粉末冶金等；

二次成型方法：熱成型、粘結、焊接、金屬、鍍飾、染色、印花、機械加工等；

塑料模塑成型的主要方法分類如下：

1、壓塑成型；2、擠塑成型；3、注塑成型；4、擠出成型；5、中空製品吹塑成型；

另外還有：真空或壓縮空氣成型、泡沫塑料成型、玻璃纖維增強塑料低壓成型。

六、常用塑膠原料的認識

1、 PE料。化學名稱：聚乙烯，分為高密度和低密度兩種。

低密度是在較高壓力下化合而成；

高密度是在較低壓力下化合而成；

低壓PE類似PP料，高壓PE則較軟，接近於60% PVC。低壓的品號有606，高壓的品號主要有248、208，PE料與PP料可以混合使用，但流動性不好，PE常見生產PE袋薄膜；

2、PP料。化學名稱：聚丙烯，是應用較廣的一種塑膠料。

我司常用的品號是PP366、PP7533、PPBJ700、PP9000A（V2級防火）、PP9000B（V2級防火）、FRPP168 （V0級防火）、PP411（W）（V0級防火）、PJ3001（防火）、PP2654（V0級防火）、EMPP3200（防火）；PP復合料有：PP366+PP7533；PP+25%硫酸鋇（V2級防火）；PP+20%礦纖（耐熱）；PP+25%礦纖（耐熱）；PP+10%玻纖（耐熱）；PP+20%玻纖（耐熱）；PP+30%滑石粉（V2級防火）；PP+40%滑石粉（V2級防火）；PP+40%雲母（阻燃性好）；

PP料的特性，相對密度0.9，是熱塑性塑料中最輕的、無毒、無味、耐高溫性較好、力學性能較高、具有良好的電性能和化學穩定性、流動性好、易於成型、耐疲勞性好；成型收縮率范圍及收縮率大，易發生縮孔、凹痕、變形、產品精度不高、低溫沖擊性差、易脆化、耐候性差、靜電高、染色性差。PP料燃燒冒白煙。

我司主要用PP料生產各款風扇的扇葉、中管、腳皿、腳台、腳盤、馬達前殼、後殼，各款暖風機的前罩、前殼、後殼、上蓋、下蓋等。由於PP料密度0.9比水的密度低，故將PP料生產的製品放在水中是浮在水面的，並且由於其低溫沖擊性差，在常溫下敲打聲音不輕脆。

3、ABS料。化學名：丙烯腈——丁二烯——笨乙烯共聚物。它是三種單體的三元共聚物。

我司常用的牌號有ABS707（較經濟）、ABS747、ABS757、ABS777B（耐熱）、ABS777D（耐熱）、ABS765A（V0防火）、ABS765B（V0級防火）、ABS769（防火）、ABS709S、ABS+30%玻纖、ABS+PC（耐熱防火）。

我司主要用ABS料生產各種風扇的腳台、腳盤、首部、網圈、馬達前殼、排風扇的前殼、中機座等。

ABS料的特性：無毒、無味、不透明塑料。ABS是由三種組分的綜合性能，丙烯腈可使ABS具有較高的強度、硬度、耐熱性、耐化學腐蝕性。丁二烯可使ABS具有彈性和較高的沖擊強度。笨乙烯則可使ABS上具有優良的介電性能及成型加工性能。

因此ABS耐擊性高，耐磨性好，耐油性好，尺寸精度高。表面易電鍍、噴油，耐熱性不高，耐低溫性不好，易燃，不透明，耐候性不好，特別是耐紫外線性能不好，易發生氧化分解。ABS屬於無定形聚合物，無明顯熔點，牌號不同，工藝條件有較大差別，熔融溫度217~237℃，熱分解溫度大於250℃。ABS粒料表面極易吸濕，使成型塑件表面出現玟痕，色紋等缺陷。因此成型前必須進行乾燥處理。ABS熔融濕度范圍較寬，流動性屬中等，燃燒時冒黑煙，有臭味。

4、PS料。化學名：聚笨乙烯，又名硬膠，是最理想的高絕緣材料，可以與熔融的石英相媲美，吸水性小。但因其較脆，不太符合安規之規定，因此較少使用，耐沖擊PS475燃燒時散發出一種香味，HIPS為耐沖擊塑膠，主要用於製造玩具等。

5、PC料。化學名：聚碳酸脂。

其特點為：優良的工程塑膠，耐沖擊強度高，抗蠕變性能十分優異，因而成型後尺寸穩定性好。高透光性，可達到90%~95%的透光率，熱膨脹系數小。耐熱性（120℃）及耐寒性（-100℃）好，吸濕性好，介電性能好，雖具可燃性，但離火後能自熄滅。成型收縮率3‰~5‰，我公司常用PC料生產各類風扇網夾，暖風機前、後殼。

6、PA料。化學名：聚醯胺，商品名尼龍，尼龍的種類牌號較多。

我司使用的有PA66（V0級防火）、PA66+15%玻纖（V0級防火）、PA66+20%玻纖（V0級防火）、PA66+30%玻纖（V0級防火）、PA+15%纖（V0級防火）、PA+45%纖（V0級防火）、PA+25%礦纖（耐熱）。

PA料的特性：吸濕大、耐熱性較低、成型收縮不穩定、易氧化變色、常用熱水浸泡進行處理。流動性好、燃燒和乾燥所發出的氣味差不多，耐磨性較好。自潤滑性強在成型加工前必須經過100℃以下的乾燥。我司常用作各類塑膠圈、綁帶。生產暖風機的左右支架，控制箱，固定線片。

7、PVC料。化學名：聚氧乙烯。

10%的小比例PVC較硬，接近於石頭，隨著百分比的增加，其性能越軟。80%的PVC為軟料，PVC本身為粉末，只能經過抽料後才能作成型製品，PVC易分解產品有毒氣體，因此一般使用較少。

在我司使用的主要是PVC45%~PVC80%的含量比率的原料。主要用於製作風扇的各種腳粒、套管、熱縮膠袋、熱縮套管、高壓套管、透明套管。

8、POM料。化學名：聚甲醛，俗稱塑鋼，分為單聚和共聚，一般都採用共聚，美國杜幫採用單聚物，其性能優於共聚物，注意成型溫度不能超過205℃，乾燥溫度不能超過80℃，其吸水性小，機械性能優良，有極大的硬度和剛性，沖擊性優良、抗蠕變、耐疲勞、耐摩擦，有自潤性，尺寸精度高，POM熱性能不高，加熱時易分解，需加入穩定劑，有良好的耐化學腐蝕性，耐候性不好，易燃，在紫外線作用下易老化，高溫下會產生催淚瓦斯氣體，熔點溫度180℃~195℃。

我司主要使用POM-90來製作各類自動器齒輪，直芯齒輪，風扇的塑鋼珠蓋，腳台接頭，固定線片，曲柄。

在生產中應特別注意生產完後，如需更換為尼龍PA料時，不能直接用尼龍料過管，需先用PP料或PE料過管，然後再換尼龍料，因PA料熔點204℃。

9、AS料。化學名：笨乙烯一丙烯腈共聚物，具有高透明性，脆性大，有本色，淡蘭，微黃三種，透光率在88%~92%，可與ABS共熔，流動性比ABS好，成型不易出飛邊。

我司主要使用AS、AS+10%纖、AS+30%玻纖，來生產風扇的各種規格扇葉。

10、PMMA。化學名：聚甲基丙烯酸甲酯，俗名「有機玻璃」，高度的透明潔凈和優異的透光性，與聚笨乙烯（PS）的透明性相似，透光率達92%。耐候性好，製品表面有光澤。

缺點為：耐磨及耐熱性差，機械強度低，易於燃燒。

我司用於G100系列的排水槽、分水槽、節流筏。

11、PPS料。化學名：聚笨硫醚，是硬而脆的結晶性材料，吸水率小，耐熱性高，硬度及剛性均高。機械強度好，耐化學性和抗氧性高，阻然性和電化學性能都不錯，成型品尺寸穩定性高。現在經過改善的PPS的伸長率和耐沖擊強度大，而且對被認為是缺點的脆性有較大改進。熔合強度大，攻絲、壓入等第二次加工特性較優良，我司主要使用PPS+30%~40%玻纖來生產暖風機的PTC前、後殼。

12、PBT料。化學名：聚對笨二甲酸丁二酯。純PBT機械性能一般，但加玻纖增強PBT後，耐蠕變性，耐磨性都好，拉伸強度高於玻纖增強的POM，並隨溫度升高下降不大。PBT耐熱不好，但玻纖增強後，可大幅度提高。我司主要使用PBT+15%玻纖（V0級防火），PBT+30%玻纖（V0級防火），做各種暖風機出風口前罩。

對每種塑膠料可以從外觀、質感、重量、敲打發出的聲音，燃燒的氣味上加上區別，如：ABS圓柱形、PP圓球形、ABS用於敲打成品有清脆聲，PP敲打聲音不清脆。

ABS放入水中沉到水底，PP浮在水面。ABS燃燒冒黑煙。PP冒白煙。

七、注塑成型工藝流程：

原料 乾燥（著色劑） 計量 裝原料 調整熔點 鎖模調進（鎖模壓力一般在40~60%最好，舊模具可適當增加壓力）

關模 注射 調整成型條件 估計用料

冷卻 開模 頂出

過一次管耗料3Kg左右，調射出壓力時應注意：

A、成品較厚：因料跑的速度快、壓力較小；

B、成品較薄：跑料較慢，壓力較大，需溫度和模溫配合；

C、需要連續生產三模以上才能確定壓力的大小，因原料未完全熔解時，跑料較慢，生產時調整的壓力不正確。

一般來講，PP料之塑膠製品容易變形，其控制方法主要用：

1、調整背壓；2、控製成型時間；3、射出時間延長；

調整背壓使原料在進入螺旋桿旋轉得慢，可提高塑膠密度，成品不易變形，延長冷卻時間也可達到要求。

圓形的塑膠成品接合線及水紋比較明顯，射口應開在成品中央或在射料處加頂針可改變此不良情形。

多孔之塑膠成品易產生毛邊，可提高溫度，以提高其流動性，可以減少毛邊的出現，但ABS料不能加高溫度，防火級料也不行。

第二章 塑膠件成型不良及原因

一、缺料（成型不足）原因：

1、射出壓力不足；2、供料不足，塑化量小，成型周期異常；

3、模具澆口流道設計不當；4、排氣不良；5、注射壓力太低；

6、注射率低；7、機筒、模具溫度低；8、材料本身流動性差（如熔體指數小，剛性添加劑加入等）。

二、縮水、變形原因：

1、脫模力不均勻；2、成型時間過快，冷卻不當；

3、模具澆口設置不當；4、在模具里冷卻時間久，變型，縮水；

5、注射壓力太高，成型面光潔度差，脫模斜度小；6、保壓壓力不當。

三、毛邊原因：

1、射出壓力過大；2、模具老化，表面精度不佳；

3、成型機模具鎖模壓力不足；4、成型條件錯誤調機。

四、成品表面無光潔度：

1、模具電鍍或拋光不良；2、模具溫度太低；

3、使用的原材料本身不易現光澤；4、排氣不良。

五、射痕：

1、材料未充分乾燥；2、成型操作條件不當；3、澆道或澆口錯誤。

六、接合線：

1、射出壓力不足；2、排氣不良；3、射出壓力形成過遲；

4、澆口位置不當、過小；5、材料混料；6、材料流動性差。

七、收縮孔、氣泡、銀紋（色紋）、斑點：

1、射出壓力不足；2、射出速度過慢；3、射出斷續，加壓時間不足；4、澆口位置不當；5、背壓不夠。

八、流痕：

1、模具溫度不夠；2、澆口問題；3、半冷卻狀態下流入樹脂。

九、過熱燒焦：

1、模具排氣不良；2、澆口尺寸太小，位置不當；3、機筒溫度太高；4、注射速度太快；5、保壓時間太長；6、塑化壓力大；7、材料熱穩定性差，有雜料混入或混入回收料太多。

十、黑點：

1、料管未清理干凈；2、原料中混有雜質。

十一、變色：

1、模具排氣不良；2、澆口尺寸太小；3、塑化壓力太大，成型周期太長；4、材料乾燥不好，材料揮發物太多。

第三章 關於色差處理方法與評定理論

一、物體顏色受到光線、材料、反光面等多種因素的綜合影響，光的顏色由光的頻率決定的，不同頻率的光照射到相同材質的物體上會顯現出不同的顏色，現在可以辯別的顏色種類上百萬種。

塑膠件的顏色種類，我司常用的有兩百多種，共計到現在為此，我司生產過的顏色有六七百種。

塑膠件最多異常的情況就要數色差，因同一成品各塑膠部品組合，如果是同一色系配合要一致，這是客人的要求，滿足客人的要求就是品質。

怎樣控制色差，首先給各種顏色打一個客人確定的標准色板，後續生產該種顏色的塑膠製品與標准色板比對，比對應在燈箱中對比，因各種不同的光線對比的顏色有差異，有的顏色差異較大，因燈箱中使用的11種標准光源中的D65光源接近於自然光，我們看見的物體的顏色一般是在自然光線內。

另外還可以用電腦分色儀來確認色差。

色差出現後，就要先比對成品三透光點色彩判定其偏向，再調配其主色系，調回色差點，這些都要對色粉和顏色變化相當程度的了解和經驗，才能調配正確。

二、最常用的色粉為：增白劑、白粉、象牙粉、桔紅、紫紅、黃、金黃、綠、青綠、蘭、寶石蘭、紅、大紅、桃紅、黑煙粉等，比較特殊色粉、珠光粉、銀粉、銅粉、大理石花痕色粉。

三、怎樣調配顏色：

黑+白=灰；紅+黃=橙；黃+蘭=綠；紅+蘭=紫；白+紅=粉紅；

白+黃=米白、米黃。

四、艷色必須加重色粉比例，減低白粉比例

重色需加黑煙、大紫灰蘭、大紅、黑綠、寶蘭。

第四章 塑膠件的檢驗判定標准通則

2-1外觀：外觀視點距離30CM

2-1-1：表面不得變形、污穢、以不影響裝配及在整體觀察下不易看到為准（輕缺點）

2-1-2：澆注口修平整，不得高出鄰近周圍平面，也不得修過度而致洞穿（重缺點）

2-1-3：顏色：在室內光（日光燈45W，光線300-400LUX）下，視點距離30CM處不得有明顯色差 （重缺點）

2-1-4：縮水：原則上外表縮水不得超過0.2mm且只可有一處在一些裝配後處於內部或被遮蓋位置時可適當放寬但不得影響裝配為限(輕缺點)

2-1-5：結合線：結合線處於外觀時以在30cm距離看不明顯為OK，特別注意結合線不可調至鎖螺絲等受沖擊部位（輕缺點）

2-1-6：氣紋：外觀以在正常室內光下30cm看不得明顯（輕缺點）

2-1-7：缺料：外表不得有缺料現象，內部在不影響裝配性能的情況下可允許存在（重缺點）

2-1-8：毛邊：毛邊0.2mm以下內部可放寬以不影響整體裝配性能為准關鍵配合處不得有任何毛邊(輕缺點)（特別注意拉繩開關頭內圓邊不允許有毛刺）

2-1-9：刮傷：產品正面或側面零件的表面可允許存在5mm長以下輕微刮傷，直徑為100mm圓的范圍以內只能有一處，後面刮傷口在同樣范圍可允許在10mm長（輕缺點）

2-1-10：黑點雜質：產品的正面或側面零件的表面每面最多有三個黑點，且在半徑為50mm圓的范圍只允許有一個黑點雜質，黑點大小不超過0.2mm雜質大小不超過0.5mm(輕缺點)

2-1-11：表面不得有過火現象，以在300mm距離看不明顯為原則（輕缺點）

2-1-12：結構上不得有成型不足、斷裂等現象（重缺點）

2-1-13：針對有UL認證的塑膠料，須由廠商提供物性表及UL認證黃卡，作為IQC檢驗核對的依據

2-1-14：表面有印刷的，字體須清晰，無缺印和重影現象，位置及色系正確，印刷字體先用水輕擦15秒再用濃度為98%的工業酒精輕擦15秒，或用3M膠紙粘而無脫落（重缺點）

2-2：需噴油部件之檢驗標准

2-2-1：部件表面不可有毛邊，沙粒以不刺手或30cm處看不明顯為合格（輕缺點）

2-2-2：部件表面不得有壓克、刮傷、油印、結合線、頂高、模印 （輕缺點）

2-2-3：產品底色須符合要求（輕缺點）

2-2-4：包裝須單獨一個產品包裝一個汽泡袋（輕缺點）

2-3：尺寸配合： （重缺點）

2-3-1：按照零件具體的檢驗規范所規定的項目檢驗尺寸

2-3-2：所有帶定力彈簧的腳台，每批物料都需剖1-3PCS檢查扣住定力彈簧的筋片厚度尺寸，

筋片厚度尺寸應在1.5mm以上，S322T3腳台扣住定力彈簧處筋片檢測時需用專用檢具檢測2-3-3：所有18〃網圈與接頭在超聲波焊接後需牢固，並用12kgf以上的力拉接頭不得松脫

2-4：性能：

2-4-1：外部零件及支撐或固定帶電部件的塑膠件，依據安規要求需經過球壓試驗(見附錄二)

（嚴重缺點）

2-4-2：防火性等級標准：在室內或避風的地方用酒精燈或打火機點燃試樣（厚度在0.25mm以上）V0級需垂直燃燒後離火即滅;V1級需垂直燃燒離開火源後10秒內熄滅;V2級需垂直燃燒離開火源後50秒內熄滅HB級屬不防火材料（嚴重缺點）

2-4-3：前罩、前網、後網、前殼、後殼等起保護作用的部件應進行沖擊試驗（重缺點）

2-4-4：表面噴油或電鍍的產品，色系需正確；噴油、電鍍需均勻；所有直接接觸帶電部件的零部件其與帶電部件直接接觸的面不可電鍍如觸控按鍵伸出柱子不可電鍍開關頭內表面不可電鍍；內附著力評定以附著測試實驗（見附錄一）為依據，脫落面積不得大於20%（重缺點）

2-6：抽樣標准：

2-6-1：外觀檢驗依據GB2828-2003，Level Ⅱ級正常單次抽樣法，重缺點依AQL1.0輕缺點依AQL2.5來判定合格與否

2-6-2：尺寸檢驗依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法依AQL1.0來判定合格與否

2-6-3：性能檢驗依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法來決定樣本大小定字碼，即是樣本大小字碼A抽1PC，B抽2PCS，C抽3PCS，逐次增之，抽檢時若有1PC超過標准，則判定不合格

2-6-4：重量抽檢依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法，依AQL0.65來判定合格與否

2-6-5：實裝抽檢依據GB2828-2003，S-1級正常單次抽樣法，依C=0來判定合格與否

2-6-6：原則上以每批進貨量為一檢查批次

2-7-1：外觀每2小時抽檢10PCS重缺點與嚴重缺點以C=0來判定合格與否，輕缺點允收2 PCS，拒收3 PCS

2-7-2：尺寸每4小時抽檢1PC，依C=0來判定合格與否

2-7-3：性能、實裝、重量每2小時抽檢1PC，依C=0來判定合格與否

2-7-4：原則上每2小時對所檢驗物料作一次判定