富气过滤器

❶ 石家庄炼油厂加氢车间工艺简介以及安全操作规程注意事项

由上游装置来的重油催化裂化柴油，进入本装置后，依次经过自动反冲洗过滤器(SR-4001)、分水罐(D-4001)滤去固体杂质和切出游离水后，进入原料油缓冲罐(D-4002)，再经原料油泵(P-4001/1.2)升压；由重整装置来的2.0MPa、40℃的工业氢进入工业氢压缩机入口缓冲罐(D-4020)后分两路、一路经重整氢压缩机(K-4001/3)升压。另一路与1.167Mpa的PSA氢混合进入PSA氢缓冲罐(D-4003)，经工业氢压缩机(K-4001/1.2)之一升压。升压后的重整氢、PSA氢与来自循环氢压缩机(K-4002)的循环氢首先混合，然后与原料油混合。混氢后的原料油两次与反应产物换热(E-4001/1.2，E-4003/1.2)，进入反应进料加热炉(F-4001)，加热至260～304℃进入加氢精制反应器(R-4002)。在反应器中，混氢原料油在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃开环饱和等反应。反应产物从反应器底出来，经与混氢原料油(E-4001/1.2，E-4003/1.2)，汽提进料(E-4001/1.2)三次换热后，再经空冷器(EC-4001/1-4)，水冷器(E-4005/1.2)冷至40℃，进入高压分离器(D-4005)。为使反应生成物中的氯化胺、硫化胺等在冷却过程中不致析出结晶，堵塞冷却器管来，在进入空冷器前注入软化水，溶解洗涤铵盐类。在高压分离器中，经过气、油、水三相分离后，顶部出来的循环氢引至循环氢压缩机入口缓冲罐(D-4004)，再进入循环氢压缩机(K-4002)，升压后与工业氢、原料油混合，返回反应系统，水经减压后，从高压分离器分出，与低压分离器(D-4006)分出的微量水一道送至装置外污水汽提装置处理；油经减压后进入低压分离器(D-4006)中，分离出溶解在油中的富气和微量水。富气送至装置外气体脱硫装置处理。生成油先与汽提塔底精制油换热(E-4004/1-4)，再与反应产物换热(E-4002/1.2)至245～265℃进入汽提塔(C-4001)，汽提除去轻组分后，经空冷器(EC-4003/1-4)及水冷器(E-4007)，冷却至50℃左右后送到装置外成品油罐。
从汽提塔顶出来的油气、水蒸汽、不凝气，经空冷器(EC-4002/1-4)、水冷器(E-4006)冷却至40℃，进入塔顶回流油罐(D-4007)，分离出的不凝气送到装置外气体脱硫装置处理；凝结水送到装置外污水汽提装置处理；粗汽油经泵(P-4003/1.2)抽出升压后，回流油返回塔顶，粗汽油送到装置外加氢油品灌区。
本装置属甲类火灾危险装置，从原料到产品均具有可燃的性质，并产生部分有毒 的H2S等物质。因此，从物料的输送、加工及产品的输出，火灾、爆炸危险是主要的不安全因素。装置大部分区域为爆炸危险区，装置操作温度、压力高，条件苛刻，尤其是氢气具有爆炸范围宽(4%-74%)，泄漏后不须火源即有可能自燃的特性。因此要求全体职工严格遵守安全操作规程，具备高度的责任心和良好的安全意识，以确保装置顺利开、停工及正常生产。
1.由于本装置介质具有易燃易爆特点，因此，不准在生产区使用不防爆的电器设备，如临时电源要经车间同意办临时使用电票，在装置运行过程中不允许动用明火或进行有发火可能性的各项工作。坚持“三不动火”：即没有经批准的用火票不动火；动火监护人不在现场不动火；防火措施不落实不动火。
2.进入装置前或上班前不准饮洒，不准脱岗串岗，不准带火种，不准在装置内吸烟。
3.进入装置不得穿带有铁钉的鞋，不允许穿高跟鞋及凉鞋，女工上岗必须带工作帽，穿戴好工作服和工作帽及其它防护用具。
4.摩托车不准进入装置内，无防火设施的机动车辆，严禁进入生产装置。自行车及其它用具摆放在规定位置，不准随处放置。
5.严禁乱动仪表、阀门和电器设备。非本岗位人员不准擅自操作。
6.禁止使用汽油擦洗衣物、工具、机械设备及擦洗地板，不准向下水井(沟)排放(倾倒)清扫杂物、汽油等，蒸汽和其它高温管线、设备上不准放抹布、拖布等易燃品。
7.加强运行设备的维护和检查，尤其是重点设备，发现异常及时报告，及时处理。
8.禁止用铁器等物件敲击设备，禁止用水浇高温设备，非经批准不准处理带压设备，高温季节作好设备管线的防膨胀工作，以免蹩坏设备。
9.不准随便进入打开的设备、容器及下水井等，以防窒息中毒，进入容器作业必须开安全工作票及做好一切安全防护措施，派专人监护，严禁一人单独进入打开的设备。
10.工作中做好联系工作，听从指挥，遵守各种规章制度，不准用工作电话与外人闲聊。

❷ 空调一关就跳闸！！！！！！！

1、要保证电压是正常的,换一个新的漏电开关 ,如果还不成的话,就是空调有短路的地方了，要仔细的检查了。

2、首先检查漏电保护器是否正常，然后检查空调器是否漏电。

3、四通阀窜气,引起高低压短路，电流急升，也会跳闸。还有电容，漏电保护器也会有此现象。

4、空调外机冷凝器翅片太脏造成热负荷过高，清洗一下。

5、用电高峰时段，一般电压偏低，空调压机电流大，加个质量好、功率大一些的交流稳压器。

6、查压缩机启动电容是否失效。

上述原因都不是，空调一关就跳闸，既压缩机坏了。建议联系售后进行检修。

(2)富气过滤器扩展阅读：

电压低带来的危害：

1、烧毁电动机。电压过低超过10%，将使电动机电流增大，绕组温度升高，严重时使机械设备停止运转或无法启动，甚至烧毁电动机。

2、灯发暗。电压降低5%，普通电灯的亮度下降18%；电压下降10%，亮度下降35%；电压降低20%，则日光灯无法启动。

3、增大线损。在输送一定电能时，电压降低，电流相应增大，引起线损增大。

4、降低电力系统的稳定性。由于电压降低，相应降低线路输送极限容量，因而降低了稳定性，电压过低可能发生电压崩溃事故。

5、发电机出力降低。如果电压降低超过5%，则发电机出力也要相应降低。

6、电压降低，还会降低送、变电设备能力。

❸ 空调为什么自动会开,遥控器也关不了,要重要设置才能关

一般空调开机就跳闸问题在于：
1、要保证电压是正常的，换一个新的漏电开关，如果还不成的话，就是空调有短路的地方，要仔细的检查.
z、首先检查你的漏电保护器是否工作正常，然后检查tcl空调是否漏电.
3、四通阀富气，引起高低压短路，电流急升，也会跳阑，我就碰到过.还有电容，空调漏电保护器也会有此现
象
4、空调外机冷凝器翅片太脏造成热负荷过高，浩洗一下!
5、用电高峰时段，一般电压偏低，空调压机电流大，加个tcl空调不制冷且室外机启停频繁怎么办?是外
机过滤器太脏了吗?质量好、功率大一些的交流稳压器.
6、查压缩机启动电容是否失效?
7.如果上述原因都不是，tcl空调一开就跳阑，既压缩机坏了.制冷:室内机先启动，后室外机启动.
1热:室外机先启动，后室内机启动.

❹ 空调遥控器开正常关空调就跳闸

一般空调开机就跳闸问题在于：
1、要保证电压是正常的，换一个新的漏电开关，如果还不成的话，就是空调有短路的地方，要仔细的检查.
z、首先检查你的漏电保护器是否工作正常，然后检查TCL空调是否漏电.
3、四通阀富气，引起高低压短路，电流急升，也会跳阑，我就碰到过.还有电容，空调漏电保护器也会有此现
象
4、空调外机冷凝器翅片太脏造成热负荷过高，浩洗一下!
5、用电高峰时段，一般电压偏低，空调压机电流大，加个TCL空调不制冷且室外机启停频繁怎么办?是外
机过滤器太脏了吗?质量好、功率大一些的交流稳压器.
6、查压缩机启动电容是否失效?
7.如果上述原因都不是，TCL空调一开就跳阑，既压缩机坏了.制冷:室内机先启动，后室外机启动.
1热:室外机先启动，后室内机启动.

❺ 工程机械论文题目

工程机械论文题目

机械工程是一门涉及利用物理定律为机械系统作分析、设计、制造及维修的工程学科。机械工程是以有关的自然科学和技术科学为理论基础，结合生产实践中的技术经验，研究和解决在开发、设计、制造、安装、运用和维修各种机械中的全部理论和实际问题的应用学科。以下是机械工程硕士论文题目供大家参考。

工程机械论文题目大全

1、车载液压机械臂动态设计与研究

2、基于网络模型的复杂机电系统可靠性评估

3、螺纹联接自动装配系统的研究

4、轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究

5、硫系自润滑钢中原位自生金属硫化物自润滑相的形成机制与控制方法

6、基于电动气旋流的吸附器的开发和特性研究

7、动圈式比例电磁铁关键技术研究

8、箱式风机管道法兰的柔性制造系统

9、六自由度运动平台优化设计及动态仿真研究

10、面向恶劣服役环境的工件抗缺陷结构优化设计方法及其应用

11、基于数字液压缸组的多浮力摆波能装置压力平衡研究

12、具有运动控制功能的电液比例阀控制器研究

13、微型轴承内圆磨削加工的质量监控系统研究

14、抗负载波动回转控制阀优化设计研究

15、气浮式无摩擦气缸静动态特性研究

16、模拟风力机载荷的电液加载装置的设计研究

17、用于扩散吸收式热变换器的气泡泵性能实验研究

18、脂肪醇聚氧乙烯醚与三乙醇胺硼酸酯水溶液的摩擦学性能研究

19、表面织构化固体润滑膜设计与制备技术研究

20、双压力角非对称齿轮承载能力的影响因素研究及参数优化

21、全电液式多路阀自动测试系统设计与实现

22、开关液压源系统研究分析及其试验系统的设计与搭建

23、飞轮储能系统电机与轴系设计

24、面向不完全数据的疲劳可靠性分析方法研究

25、树木移植机液压系统的设计研究

26、新型双输出摆线减速器的设计与分析

27、基于ARM9架构的工业喷码机研究与实现

28、超高压水射流破拆机器人液压系统设计与研究

29、考虑轴承影响的摆线针轮传动动力学研究

30、车辆传动装置供油系统设计方法研究

31、润滑油复合纳米粒子添加剂摩擦学性能的研究

32、高速气缸的缓冲结构研究

33、大长径比柔性对象自动送料关键技术研究

34、空间索杆铰接式伸展臂根部锁紧机构运动功能可靠性研究

35、基于能量梯度理论的离心压缩机固定元件性能改进研究

36、并联RCM机构构型综合及典型机构运动学分析

37、多自由度气动人工肌肉机械手指结构设计及控制

38、闸板位置对闸阀内部气固两相流及磨损的影响

39、电液伺服阀试验台测控系统的设计

40、多盘制动器加压装置典型结构设计及试验研究

41、重型多级离心泵穿杠螺母拧紧装置的设计

42、气动增压阀动态特性的仿真研究

43、小间隙下狭缝节流止推轴承特性研究

44、离心通风机的性能预测与叶片设计研究

45、基于有限元法的齿面修形设计

46、离心泵输送大颗粒时固液两相流场的数值计算

47、小流量工况下离心泵内部流动特性分析

48、双粗糙齿面接触时的弹流润滑数值分析

49、工程专用自卸车车架疲劳寿命分析

50、倾斜式带式输送机断带抓捕装置的研究

51、基于骨架模型的自卸车装配设计平台研究

52、双馈式风力发电机齿轮箱的'动态特性分析

53、定常扭矩激励下转子系统动力学与摩擦学研究

54、恒流量轴向柱塞液压泵的研究

55、下运带式输送机能量回馈与安全制动技术的研究

56、压力容器筒体自动组对及检测装置的研究

57、高压容腔卸压曲线及卸压阀研究

58、一种小冲击高性能液压缸双向制动阀的研究

59、盘式制动器摩擦副热结构耦合及模态分析

60、输送带摩擦学行为及动力学特性研究

61、圆环链与驱动链轮磨损试验研究

62、十字轴式万向联轴器的动力学特性仿真分析

63、乳化液过滤器多次通过试验系统开发

64、电液流量匹配装载机转向系统特性研究

65、大位移低电压的静电斥力微驱动器的设计与仿真研究

66、圆柱斜齿轮传动误差的补偿分析

67、基于物理规划法的柔顺机构多目标拓扑优化研究

68、桥式起重机桥架结构静动态分析及多目标优化

69、柱塞泵及管路流固耦合振动特性研究

70、非对称柱塞泵直驱挖掘机液压缸系统特性研究

71、波箔动压气体轴承承载特性的理论与实验研究

72、低温氦透平膨胀机中液体动静压轴承的承载特性研究

73、滚珠轴承支承高速电主轴热特性分析

74、基于许用压力角要求的共轭凸轮计算机辅助设计系统开发

75、圆筒涨圆机液压与电气控制系统的研究

76、再制造液压缸性能检测技术的研究

77、气动高压高速开关阀的设计与研究

78、四轮四向叉车非对称转向机构双目标优化研究

79、基于桁架结构的3D打印轻量化模型生成研究

80、无转速计阶比分析方法研究

81、非圆齿轮行星轮系传动性能分析

82、永磁同步电主轴机电耦联动力特性研究

83、气动柔性驱动器的位置控制研究

84、高速旋转接头试验台的研制

85、永磁同步电主轴电磁噪声影响因素研究

86、水泵转子静挠度检测系统的构建与实现

87、磁悬浮飞轮储能支承系统的控制策略研究

88、聚磁式永磁涡流耦合器的性能分析和测试

89、起重机用永磁同步电机的设计与研究

90、大型往复式迷宫压缩机气缸体关键部件受力分析

91、准双曲面锥齿轮实体建模与齿面接触分析

92、风机风量调节伺服缸试验系统设计及控制特性研究

93、大型往复式压缩机迷宫密封效果的影响因素分析

94、水泵轴向力测量装置现场静态标定系统设计

95、空压机用超超高效永磁同步电动机设计及铁耗研究

96、主动磁悬浮轴承及其控制方法研究

97、水泵转子径向跳动检测系统设计

98、板状超声物料输送装置的研究

99、钢制组合式路基箱力学性能研究

100、三种典型微细结构缺陷的试验研究

101、向心关节轴承摩擦磨损性能仿真及试验分析

102、离心压缩系统反转动力学特性研究与分析

103、计入弹性变形的复合材料水润滑轴承润滑特性的研究

104、气缸壁面温度预测研究

105、高速曳引界面的摩擦滑移实验方法研究

106、特征优化方法研究及其在轴承故障诊断中的应用

107、小型机械零件拣货系统改良设计研究

108、活塞式压缩机排气量测试系统的设计与开发

109、小型安全阀便携离线校验设备研制

110、轴流风机数值模拟的若干问题探讨

111、催化装置富气压缩机控制系统的设计与实现

112、变频电机拖动的变量柱塞泵液压动力系统特性研究

113、模具形线参数对厚壁封头成形的影响

114、条形砧旋转锻造封头的工艺研究

115、磁悬浮轴承-转子系统的运动稳定性与控制研究

116、两级行星齿轮减速器稳健设计方法的研究

117、机械产品原理方案优化建模与实现

118、错位码垛规划及其与码垛机器人控制融合的研究

119、3D打印技术中分层与路径规划算法的研究及实现

120、液压同步顶升系统设计及控制策略研究

121、机构可动性设计缺陷辨识模型与修复方法研究

122、码垛机器人控制系统的设计及实现

123、浮环轴承润滑特性研究

124、机械产品可持续改进研究设计

125、轮腿式轮椅传动机构的设计与仿真

126、低速叉车横置式转向电动轮设计与优化研究

127、面向机电系统运行状态监测的声源定位技术研究

128、摆线活齿传动齿形研究及仿真

129、旋转阀口试验台的研发及旋转阀口的仿真研究

130、水压阀口特性仿真研究

131、旋转式水压伺服阀的设计及研究

132、串联式混联机构的力学分析及动力学仿真

133、利用阳极键合封装MEMS器件所用离子导电聚合物开发

134、工业生产型立体仓库的设计与优化

135、九轴全地面起重机模糊PID电液控制转向系统分析

136、带式输送机多滚筒驱动功率平衡影响因素的分析与研究

137、折臂式随车起重机回转系统同步控制研究

138、九轴全地面起重机传动系统研究

139、桥式起重机安全监控与性能评估系统的研究与设计

140、大型磨机故障诊断方法的研究

141、水液压多功能试验台数据测控系统的研发

142、迷宫密封泄漏特性及新结构研究

143、组合型振荡浮子波能发电装置液压系统研究

144、机电一体化实训装置在中职教学中的应用研究

145、穿孔扭转微机械谐振器件的挤压膜阻尼机理与模型

146、双螺杆式空压机转子型线分析与加工优化

147、铸造起重机安全制动温度场热耦合及机构振动分析

148、渐变箍紧力作用的起重机卷筒结构分析与优化设计

149、汽车起重机动力、起升系统参数优化及节能分析

150、贝叶斯网络系统可靠性分析及故障诊断方法研究

151、圆锥破碎机止推盘磨损寿命预测及结构优化

152、喷油器火花塞护套成形工艺优化及模具分析

153、碟形砂轮磨削面齿轮加工技术及齿面误差生成规律研究

154、铝合金喷射沉积坯形状及组织控制

155、基于FACT理论的柔顺机构设计及其在振动切削方面的应用

156、高精度FA针摆传动尺寸链分析研究

157、水平带法兰阀体多向模锻工艺研究

158、并联机构的人机交互式装配实现及运动性能自动分析

159、铝合金薄壁件加工变形控制技术研究

160、三柱塞式连续型液压增压器的特性研究

161、液压泵新型补油装置研究

162、压力阀的新型阻尼调压装置研究

163、多轴电液转向系统优化设计

164、大型框架式液压机智能监控与维护系统设计

165、液压缸综合性能测试试验台机械结构及液控部分的设计与开发

166、考虑实际气体效应低速运转螺旋槽干气密封性能研究

167、液压型落地式风力发电机组主传动系统特性与稳速控制研究

168、装载机动臂液压缸可靠性研究

169、舰船稳定平台液压驱动单元控制及实验研究

170、单作用双泵双速马达专用换向阀设计与研究

171、二通插装式比例节流阀自抗扰控制方法研究

172、旋转机械状态趋势预测及故障诊断专家系统关键技术研究

173、阶梯滑动轴承油膜流态可视化试验装置设计与应用

174、大型平行轴斜齿轮减速器可靠性分析

175、曲沟球轴承的设计与试制

176、汇率波动对重庆市机电产品进出口贸易影响传导机制及对策研究

177、流体动压型机械密封开启过程的声发射特征监测研究

178、桥门式起重机蒙皮式主梁结构性能分析

179、螺纹插装比例流量控制阀的振动特性研究

180、农耕文化符号的转换和再利用

181、石墨烯作为润滑油添加剂在青铜织构表面的摩擦学行为研究

182、微粒子喷丸对螺纹紧固件抗松动性能影响研究

183、螺纹插装平衡阀结构和特性研究

184、机械密封端面接触状态监测技术研究

【拓展阅读】

工程机械基本介绍

工程机械是中国装备工业的重要组成部分。概括地说，凡土石方施工工程、路面建设与养护、流动式起重装卸作业和各种建筑工程所需的综合性机械化施工工程所必需的机械装备，称为工程机械。它主要用于交通运输建设，能源工业建设和生产、矿山等原材料工业建设和生产、农林水利建设、工业与民用建筑、城市建设、环境保护等领域。

在世界各国，对这个行业的称谓基本雷同，其中美国和英国称为建筑机械与设备，德国称为建筑机械与装置，俄罗斯称为建筑与筑路机械，日本称为建设机械。在中国部分产品也称为建设机械，而在机械系统根据国务院组建该行业批文时统称为工程机械，一直延续到现在。各国对该行业划定产品范围大致相同，中国工程机械与其他各国比较还增加了铁路线路工程机械、叉车与工业搬运车辆、装修机械、电梯、风动工具等行业。

工程机械论文框架

1 绪论

1-1 全球工程机械市场概况

1-2 中国工程机械市场概况

2 中国工程机械的格局

2-1 中国工程机械的发展历程

2-2 国内外并购整合概况

2-3 中国工程机械的发展成就

3 中国工程机械现状分析

3-1 中国工程机械的发展优势

3-2 中国工程机械发展的劣势

3-3 中国工程机械发展的机遇

3-4 中国工程机械发展面临的问题

4 中国工程机械未来发展的思考

4-1 发展思路

4-2 对策措施

4-3 发展预测

结束语

致谢

参考文献

;

❻ 关于炼油行业(炼油厂)

1.延迟焦化工艺流程：
本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。
焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。
2.吸收稳定工艺流程：
从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的贫气逆流接触，以脱除气体中夹带的汽油组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔，塔顶气体为干气，干气自压进入焦化脱硫塔。
从富气分液罐抽出的凝缩油，经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至75℃进入解析塔顶部，吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐，解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。凝缩油经解析脱除所含有的轻组份，轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐，再进入吸收塔。
解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔，稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源，塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐，液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流，另一部分至液化烃脱硫塔，稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后，一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂，另一部分送至加氢装置进行加氢精制。
3.加氢工艺流程：
原料油自罐区来，经过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后，先与氢气混合，再与加氢精制反应产物进行换热，然后经加热炉加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器，在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。
从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分油换热后，再进入反应产物空冷器，冷却至60℃左右进入反应产物后冷器，冷至45℃左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成氨盐。堵塞空冷器。在空冷前注入洗涤水，高压分离器顶气体经循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。
从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器，继续分离出残余的水、液相去分馏部分。
从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫含氨污水经减压后送至污水汽提单元处理。
2、分馏系统
低分油经与反应产物及柴油产品换热后，经行生成油脱硫化氢塔。塔顶油汽经空冷器、水冷器冷凝冷却至40℃，进入塔顶回流罐，罐顶少量油汽至放火炬系统，罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出，一部分作为回流打入分馏塔顶部，一部分作为产品（乙烯料）送出装置。分馏塔底重沸炉提供热量，精制柴油、轻蜡油从塔底抽出后，经精制柴油泵升压与低分油换热后，再经精制柴油空冷器，后冷器冷却至45℃，作为产品出装置。
3.水煤气制氢工艺流程
在煤气发生炉内，交替的通入空气和过热蒸汽，与炉内灼热的煤炭经行气化反应，吹风阶段生成的吹风气送入吹风气回收岗位，其他阶段生成的半水煤气经热量回收，除尘冷却后，去半水煤气气柜。
来自造气工段的半水煤气，由气柜经水封进入焦炭过滤器，过滤掉部分煤焦油、灰尘后进入洗气塔，与来自铜洗工段的放空气混合后进入罗茨鼓风机，加压后进入煤气降温塔，与一次水逆流接触降温净化后，依次进入一级、二级脱硫塔，与塔顶喷淋的脱硫液逆流接触，脱除硫化氢的 半水煤气进入气液分离器，分离掉液体后的煤气进入焦炭过滤器，经静电除焦净化后进入压缩一段。
水煤气经分离器分离出水份后进入Ⅰ段入口，经两段压缩到0.8Mpa由二段出口引出经水冷器将温度将到40℃以下，再经油水分离器分离出油后送入往后工序。
从压缩来的水煤气经油水分离器去除夹带的油份后进入饱和热水塔的饱和段。在塔内的气体与塔顶喷淋而下的热水逆流接触，进行物质与热量传递。经提温增湿后的水煤气进入气水分离器分离掉夹带的液相。在气体进入热交换器之前先与添加蒸汽混合达到一定的汽气比值，在换热器内换热升温到300℃左右再经中变电加热器进入到中温变换炉。经一段变换反应后气体温度升至460℃左右引入蒸发填料段降温，由炉内**冷激使气体降温至350℃左右进入二段催化剂床层。经二段变换反应完的气体温度为380～400℃，经热交换器降温后需进入调温水加热器进一步降温至240℃左右。此时的中温变换气中CO含量约为7～8％。
经调温水加热器降温后的变换气送入低温变换炉的催化剂床层。经变换反应最终产生CO含量小于2.5％的合格低温变换气。
低温变换气离开低温变换炉后，经一水加热器，饱和热水塔的热水段回收热量，变换气温度进一步降低，再进入二水加热器及变换器冷却器将气体温度降至常温，经分离液滴后进入变压吸附汽提氢装置。
经变压吸附装置后，氢气的纯度达到99.99％，进入新氢压缩机，到加氢工段。
4.常减压装置工艺流程：
原油或燃料油自罐区进入装置，经过换热升温后原料油进入初馏塔，塔顶温度128℃，塔底温度220℃，一部分轻污油自初馏塔顶部进入油气分离罐，进行汽、油、水分离，由泵作为产品送出装置。初馏塔底油经塔底泵抽出升压后，经换热升温至310℃进入常压炉，升温至360℃左右，进入常压分馏塔闪蒸段，塔顶操作温度147℃，塔顶油气经过冷却至40℃进入油气分离罐，经泵抽出装置。常一、二、三侧线抽出均作为轻蜡油C馏分，经过冷却后进入油气分离罐，经泵抽出装置；常四线作为蜡油馏分抽出装置。
常压重油经常压塔底泵抽出进入减压炉，在炉内被加热至390℃左右进入减压塔的闪蒸段，减压塔顶部真空度为97KPa，温度95℃，减一、二、三线抽出作为蜡油组分，减底油作为渣油抽出，蜡油、渣油经换热降温后作为产品出装置。

http://bbs.hcbbs.com/ 这是一个化工论坛，你可以去看看。

❼ 养鱼设备

鲤鱼
省钱的玩法 缸 鱼 就好了 这鱼不需要什么加热棒 温度计什么的

再舍回得的话答 买个氧气泵 10块钱左右

如果再舍得的话 买个过滤器 价格 看缸的大小 杨程多少觉得 大概20左右

｛鱼不多的话 有过滤器就不用气泵了 最好瀑布式或上滤 ｝ 养鲤鱼便宜的 有气泵 注意点水质 就好了 我家就一个气泵金鱼养了1年了都还好好的
还一个草缸 花费就大了 没个几百搞不好 除非全部DIY

❽ 化工企业试生产组织设计漏项、工程质量、工程隐患检查情况以及整改措施落实情况的报告

1、三查：查设计漏项、查未完工程、查工程质量隐患；
2、四定：对查出的问题定任务、定人员、定时间、定措施
3、问题类型分为：设计漏项、未完工程、工程质量隐患、功能性增项
4、组织及人员：由建设单位或业主组织，监理、设计、施工单位参加
5、时间：气密前进行.
**********催化装置三查四定问题统计表
序号 存在问题 问题类型 施工负责人 备注 完工时间
1 外取热汽包净化风线放空球阀关不严（与催化剂罐顶平齐的平台处），需更换阀门 质量隐患
2 沉降器顶防焦过热蒸汽阀组法兰材质不对，需更换为15CrMo 质量隐患
3 去外取热净化风线放空球阀打不开（一层平台），该处管线导向支撑脱落，需更换阀门 质量隐患
4 外取热弹簧支架上支撑离框架太近，膨胀余量不足（六层） 质量隐患
5 反再六层平台一段斜管处劳动保护修复 质量隐患
6 辅助燃烧室看火窗法兰垫片为石棉垫片应更换 质量隐患
7 反应区总蒸汽汇管增加压力表 设计整改
8 燃烧油回油线应从辅助燃烧室处连接 设计整改
9 伴热蒸汽线阀门未装（与催化剂罐顶平齐的平台处） 未完工程
10 一段原料油汇管P2206线有焊口未焊 未完工程
11 外取热滑阀、待生滑阀阀体吹扫介质管线未接 未完工程
12 一二段提升管平节取样口单流阀未安装 未完工程
13 反应区总蒸汽汇管排凝疏水线未安装 未完工程
14 主风事故蒸汽压力表未焊接 未完工程
15 高温闸阀、蝶阀阀道吹扫管线未安装 未完工程
16 油气线大盲板前DN80放空线蒸汽吹扫限流孔板单流前加压力表 未完工程
17 烟机出口水封罐上水线（DN150)没接 未完工程
18 三旋出口到烟机烟气线上DN15不锈钢口需连接 未完工程
19 两器上部分限流孔板未装 未完工程
20 辅助燃烧室的阻火器的安装 未完工程
21 燃烧油喷嘴前8字盲板需调整为盲端 未完工程
22 分馏冷换框架轻污油线调整 设计整改
23 原料油线9400平台弹簧支吊架需调整 设计整改
24 原料泵入口开工循环线加DN150阀门 设计整改
25 T2304塔底液位计上法兰器壁接口焊缝需修补 质量隐患
26 分馏冷换框架地面排水明沟延伸至排污漏斗总线出口 质量隐患
27 构-4架13-18处，DN20、DN15管线没有支架悬空，需安装正式支架 质量隐患
28 P2306B出口阀更换 质量隐患
29 P2207A扫线阀铜套坏更换 质量隐患
30 V2201与V2202连通阀组未完工 未完工程
32 E2310一中出口轻污油线法兰未接 未完工程
33 分馏冷换框架地面汽包采样器配管未完 未完工程
36 余热回收DN150凝结水线去除氧器未完工 未完工程
37 V2306 DN100凝结水线去除氧器未完工 未完工程
38 V2306 DN80蒸气线去除氧器未完工 未完工程
39 汽压机DN80凝结水线去除氧器未完工 未完工程
41 DN250冷渣油线未完工 未完工程
42 构-4架13-18处，有2组伴热线未安装完 未完工程
43 构-4架15-16处，有一根DN50蒸汽线未安装完 未完工程
44 E2302A放空阀未安装 未完工程
45 T2302进料阀采样阀后法兰未加垫片紧固 未完工程
46 B2501压力表手阀安装位置错误，需调整 质量隐患
47 V2501V2502自控阀付线单流阀装反 质量隐患
48 蒸汽加热炉过热汽出口增加蒸汽总热电偶 设计整改
49 余炉过热器出口安全阀低部加手阀（DN200 PN10.0Mpa） 设计整改
50 饱和汽线进DT2401连头未完成（正在施工） 未完工程
51 给水泵出口至余炉上水线未完成（正在施工） 未完工程
52 从动力加药系统至新催化加药线未完成（正在施工） 未完工程
53 瓦斯从动力炉分液罐V4004出口至新蒸汽加热炉未连完 未完工程
54 余热炉入口水封罐上水线没接 未完工程
55 V2501扩容器至动力除氧器蒸汽线未完工 未完工程
3 外取热出口下方平台与再生器平台相连部分割除 质量隐患
4 外循环管上、中松动风螺栓未紧固 质量隐患
6 原料油雾化蒸汽调节阀上下游法兰螺栓太短 质量隐患
7 外循环管松动风阀组限流孔板法兰缺少垫片 质量隐患
8 沉降器顶部西侧过热蒸汽手阀垫片不合格，螺栓未紧固，缺螺栓 质量隐患
9 一段再斜管两侧护栏应修复，二段再斜管侧踢脚板修复（六层） 质量隐患
11 二段粗汽油回炼上喷嘴处平台有两个洞需要修补 质量隐患
12 一层楼梯间劳动保护扶手2处没连，一处踢脚板没焊 质量隐患
13 反再二层平台劳动保护局部割除 质量隐患
14 反再三层平台劳动保护扁钢及踢脚板修复 质量隐患
15 反再三层平台外取热下斜管处平台打通，原劳动保护割除 质量隐患
16 反再三层平台打通去四旋处平台,劳动保护修复 质量隐患
17 反再五层平台劳动保护局部割除 质量隐患
18 质量隐患
19 反再第七层平台一、二段提升管人孔处平台修复 质量隐患
20 反再第十层平台劳动保护修复 质量隐患
1 V2203操作平台整改 设计整改
2 V2203底排污漏斗太小，需制作一个排污池 设计整改
3 V2203顶平台东北角（原竖梯取消）加斜梯一个，西北角平台与气压机三层平台沟通 设计整改
4 气压机二层平台与分馏冷换二层平台连通，三层平台与分馏空冷平台连通 设计整改
5 气压机区伴热阀组汽源未接 设计整改
6 气压机中间分液器酸性水管线倾斜，整改 设计整改
7 气压机区吹扫站取消， 管线拆除 设计整改
8 气压机中压蒸汽增加切断阀和暖管线 设计整改
9 V2203液面、界面浮筒未安装 未完工程
10 V2203酸性水泵进出口管线连接恢复 未完工程
11 气压机中间冷却器富气入口法兰无垫片，螺栓不齐，出口热电偶、双金属温度计未装 未完工程
12 V2203富气至气压机自控阀未安装 未完工程
13 气压机二级出口自控阀未安装，热电偶、双金属温度计未装 未完工程
14 气压机大火炬调节阀未安装 未完工程
15 气压机高位油箱未安装 未完工程
16 气压机中间分液器液面计、进出口法兰未安装， 未完工程
17 气压机一二级冷凝油汇管配管未完工 未完工程
18 气压机冷凝器循环水进出口温度计未安装，盲板未拆除 未完工程
19 气压机冷凝器疏水箱配管未完工 未完工程
20 凝结水泵排凝阀未安装 未完工程
21 地漏、排水沟未做 未完工程
22 气压机油站配管未完工 未完工程
23 气压机中压蒸汽进口未连接 未完工程
24 气压机中压蒸汽阀组放空消音器未完工 未完工程
25 小火炬调节阀装反，需调整 质量隐患
26 气压机富气出口安全阀法兰重新安装，螺栓不全。 质量隐患
27 气压机中间分液器酸性水就地放空无地漏 质量隐患
1 大型加剂线增设松动点，在弯头处加装放空阀 设计整改
2 小型加剂线增设松动点 设计整改
3 废催化剂卸剂线增设松动点 设计整改
4 三个催化剂罐顶压力表阀手轮开关不方便，应加高 设计整改
5 热催化剂罐下方地面DN200法兰未紧固 质量隐患
6 冷催化剂罐出口过滤器未紧固，出口阀螺栓不全，手轮破损 质量隐患
7 冷、热催化剂罐从上往下第二层平台应加固 质量隐患
8 废催化剂罐废催化剂进口罐壁处焊缝应补焊 质量隐患
9 废剂罐底下剂线DN200阀门法兰未安装 未完工程
10 新剂罐底卸料线DN150阀门未安装 未完工程
11 冷、热催化剂罐小型加剂线未施工 未完工程
12 废催化剂罐底部出口过滤器未安装，法兰未焊 未完工程
13 废催化剂罐底DN200装车线未施工 未完工程
14 热催化剂罐下部出口未装阀，与大型加剂线未连接 未完工程
1 粗汽油增加采样嘴 设计整改 动火项目
2 稳定汽油增加采样嘴 设计整改 动火项目
3 重柴油增加采样嘴 设计整改 动火项目
4 顶循油增加采样嘴 设计整改 动火项目
5 冷渣油增加采样嘴 设计整改 动火项目
6 热渣油增加采样嘴 设计整改 动火项目
7 吸收塔底油增加采样器 设计整改 动火项目
8 T2301至T2303贫气线增加采样器 设计整改 动火项目
9 脱乙烷汽油采样器工艺管线调整 设计整改 动火项目
10 原料油事故旁通线移位 设计整改 动火项目
11 E2215没有开工原料加热流程 设计整改 动火项目
12 分馏冷换三层平台消防箱设计位置不合理，挡路，需移位 设计整改 动火项目
13 设计整改 动火项目
14 设计整改
15 楼梯间顶部上分馏塔平台应加踏步（高差1.1米） 设计整改
16 分馏塔39米气返线在平台上应加过桥 设计整改
17 分馏塔顶压力表手阀在平台下方，无法操作，需整改 设计整改
18 吸收稳定塔区上部增设无放空漏斗线 设计整改
19 分馏塔顶油气线安全阀增加操作平台 设计整改
20 设计整改
21 分馏一层平台一处踢脚板没焊 质量隐患
22 分馏塔油气线40米处平台需恢复 质量隐患
23 分馏塔顶循抽出处护栏需恢复 质量隐患
24 质量隐患
25 质量隐患
26 质量隐患
27 构2五层油气线东西面的防护栏断开度大。 质量隐患
28 质量隐患
29 质量隐患
30 E2203／C与E2203／D之间、E2203／E与E2203／F之间的两个操作平台无上下梯子 未完工程
31 V2402、V2403、V2405顶安全阀未装 未完工程
32 分馏塔▽41.5米处平台劳动保护恢复 未完工程
33 未完工程
34 油浆蒸汽发生器出口返塔调节阀未安装 未完工程
35 分馏塔楼梯间消防箱未安装 未完工程
36 E2215A/B/C、E2214、E2218外头盖拆除更换垫片后安装 未完工程
37 V2310顶有两个法兰未接 未完工程
38 未完工程
39 未完工程
40 分馏区重质油（一中、二中、油浆）采样器的改造 未完工程
41 稳定北面新鲜水线未与总图框架管线连接 未完工程
42 未完工程
43 未完工程
44 未完工程
45 未完工程
46 装置内伴热DN 80凝结水去老余热回收安装未完工 未完工程
47 未完工程
48 未完工程
49 未完工程
50 未完工程
51 未完工程
1 蒸汽加热炉饱和蒸汽入口最北边一个吊架装倾斜 质量隐患
2 余炉蒸发器排污汽缸阀汽罐压力表坏 质量隐患
3 质量隐患
4 质量隐患
5 设计整改
6 余炉每层平台底座四周开流水孔 设计整改
7 余炉本体四层平台交界处压力表引到三层平台中部，便于观察和维护 设计整改
8 余炉四层平台（汽包层）修补 设计整改
9 余炉顶部消音器移位至锅炉南侧顶部 设计整改
10 设计整改
11 去消音器平台直梯取消，从汽包上部平台连通 设计整改
12 余炉省煤器出口安全阀加手阀（DN100，PN10.0） 设计整改
13 未完工程
14 未完工程
15 未完工程
16 未完工程
17 未完工程
18 余炉出口烟道大法兰大部分螺栓未装 未完工程
19 余炉给水预热器进口阀门手轮未装 未完工程
20 余炉本体烟气系统热偶均未安装 未完工程
21 蒸汽加热炉安全阀未装 未完工程
22 加热炉南北两侧过热蒸汽出口热电偶未装 未完工程
23 余炉最顶部平台一个人孔未封 未完工程
24 余炉激波吹灰器电线控制线未装 未完工程
25 未完工程
26 V2501扩容器排凝管线未接入漏斗口 未完工程
1 操作柱防雨罩未加，松动 工程质量隐患
2 电缆沟填砂（填砂前清理干净） 未完工程
3 电缆保护管封口 工程质量隐患
4 吸收稳定区电气桥架未固定 工程质量隐患
5 吸收稳定区空冷层跨越桥架无跨步 工程质量隐患
6 装置区所有电机接线盒进线孔处电缆未夹紧 工程质量隐患
7 分馏空冷器层（构4）东北角电机电缆未留余量 工程质量隐患
8 P2211B、P2207A、P2304、P2302A、P2303电机接地未做 未完工程
9 照明箱配出回路隔离密封件未封堵 工程质量隐患
10 构4一层东北角柱子临时接地线拆除 工程质量隐患
11 照明箱、动力箱接地未做 未完工程
12 构4、构9共11台电机接线、调试未完 未完工程
13 防爆操作柱多处松动 工程质量隐患
14 防爆操作柱电流表警示针未在额定电流位置 工程质量隐患
15 构9滑阀电机、操作柱接地未做 未完工程
16 槽盒盖板未盖（部分）构6西边 工程质量隐患
17 构6配管槽盒开孔应在侧边 工程质量隐患
18 激波波吹灰器电缆未放 未完工程
19 气压机房避雷、接地未完 未完工程
20 部分槽盒内电缆敷设未按设计位置摆放 工程质量隐患
21 轻污油泵动力电缆未穿保护管 工程质量隐患
22 主风机操作柱电缆没有配管 工程质量隐患
23 塔上没有防爆检修动力箱，塔下检修动力箱没有大容量出口 设计漏项
24 高杆灯塔没有防雨措施，电缆没有穿绝缘保护管 工程质量隐患
1 环装置区消防公路（东、南面）未完成； 未完工程
2 装置区南边一条消防水线未辅设； 未完工程
3 装置区内地上消火栓、消防水炮、箱式消火栓均未安装； 未完工程
4 冷环框架消防竖管上的管牙接口及消火栓箱均未安装； 未完工程
5 装置区内可燃气体、有毒有害气体检测探头均未安装； 未完工程
6 装置区四周的火灾报警按钮未安装； 未完工程
7 装置及变配电室消防器材均未配置到位； 未完工程
1 粗汽油增加采样嘴 设计整改
2 稳定汽油增加采样嘴 设计整改
3 重柴油增加采样嘴 设计整改
4 顶循油增加采样嘴 设计整改
5 吸收塔底油增加采样器 设计整改
6 T2301至T2303贫气线增加采样器 设计整改
7 脱乙烷汽油采样器工艺管线调整 设计整改
8 分馏塔顶压力表手阀在平台下方，无法操作，需整改 设计整改 现场交底
9 吸收稳定塔区上部增设无放空漏斗线 设计整改
10 分馏塔顶油气线安全阀增加操作平台 设计整改
11 E2215A/B/C、E2214、E2218外头盖拆除更换垫片后安装 未完工程
12 分馏区重质油（一中、二中、油浆）采样器的改造 未完工程
13 V2203底排污漏斗太小，需制作一个排污池 设计整改
14 气压机一级进口氮气线压力表无弯管，压力表应朝上安装 设计整改
15 气压机冷却器循环水线压力表应朝上安装 设计整改
16 小火炬调节阀装反，需调整 质量隐患
17 气压机富气出口安全阀法兰重新安装，螺栓不全。 质量隐患
18 气压机中间冷却器循环水进口应增加防空口，富气进出口螺栓不全 质量隐患
19 气压机二级出口安全阀、阀门均螺栓不全 质量隐患
20 气压机中间冷却器富气入口法兰无垫片，螺栓不齐，出口热电偶、双金属温度计未装 未完工程
21 气压机中间分液器液面计、进出口法兰未安装， 未完工程
22 余炉蒸发器排污汽缸阀汽罐压力表坏 质量隐患
23 余炉每层平台底座四周开流水孔 设计整改
24 余炉本体四层平台交界处压力表引到三层平台中部，便于观察和维护 设计整改
25 质量隐患
26 质量隐患
27 质量隐患
28 质量隐患
29 质量隐患
30 质量隐患
31 质量隐患
32 质量隐患
33 质量隐患
34 质量隐患
35 反再第十二层平台缝隙太宽处要处理 质量隐患
36 第十二层平台处楼梯间扶手割除 质量隐患
37 反再第一层平台电缆槽盒应增加2到3处踏步 设计整改
38 一二段提升管锅底DN150、DN100预提升管线加法兰 设计整改
39 反再二层平台去烟气段平台跨越电缆槽盒做踏步，平台间缝隙修补并打通 设计整改
40 反再三层平台一、二段提升管底部做活动平台板 设计整改
41 反再四层平台到外循环管平台做踏步 设计整改
42 反再五层平台去烟气段平台处做踏步 设计整改
43 反再六层平台去烟气段平台处做踏步 设计整改
44 反再第七层平台去烟气段平台处做踏步 设计整改
45 反再第八层平台去烟气段平台处增加直梯 设计整改
46 四旋灰斗出料口 阀门螺栓未紧固 未完工程
47 增压机入口过滤器法兰、螺栓未紧固 未完工程
48 三旋基础螺栓个别未紧固 未完工程
49 降压孔板上人孔螺栓未紧固 未完工程
50 烟道入B2501处人孔前有1个DN20的嘴子未接 未完工程
51 楼梯间下反再第十二层平台需做踏步 设计整改
52 反再第十五层平台上分馏平台需做踏步及斜扶手 设计整改
53 再生器五层平台缺上外取热器平台踏步 设计整改
54 烟机进口高温蝶阀、闸阀的吹扫蒸汽线上的单流阀应改用旋启式 设计整改
55 大型加剂线增设松动点，在弯头处加装放空阀 设计整改
56 三个催化剂罐顶压力表阀手轮开关不方便，应加高 设计整改
57 热催化剂罐下方地面DN200法兰未紧固 质量隐患
58 冷催化剂罐出口过滤器未紧固，出口阀螺栓不全，手轮破损 质量隐患
59 冷、热催化剂罐从上往下第二层平台应加固 质量隐患
60 废催化剂罐废催化剂进口罐壁处焊缝应补焊 质量隐患
61 废剂罐底下剂线DN200阀门法兰未安装 未完工程
62 冷、热催化剂罐小型加剂线未施工 未完工程
63 废催化剂罐底部出口过滤器未安装，法兰未焊 未完工程
64 废催化剂罐底DN200装车线未施工 未完工程
65 稳定区西侧阀组前明沟完善 未完工程
66 油浆泵出入口加垫片、螺栓配齐把紧 未完工程
67 四台泵排污线引入地沟 未完工程
68 DN80除盐水临时线拆除、过滤器恢复 未完工程
69 有一阀组DN80阀门未安装 未完工程
70 构—5西侧排水明渠改造 未完工程
71 构—5东、西侧阀组排污系统改造、 未完工程
72 动力站减温减压器消因器管线未施工，消因器未安装，支架未施工 未完工程
73 动力站减温减压器安全阀管线未施工，安全阀未安装。 未完工程
74 低压蒸汽出装置盲板拆除 未完工程
75 动力站减温减压器DN50排凝阀，仪表未安装。 未完工程
76 总图管架上管线管托大约有20个未安装，大约有80个管托未焊接。 未完工程
77 总图管架上DN150（40米）和DN100（20米）蒸汽管线未施工。 未完工程
78 总图管架管线伴热有三处未碰头。 未完工程
79 V2116及P2101，P2102A，P2102B配管未完成 未完工程
80 V2504取消的管线未拆除并封堵。 未完工程
81 采样冷却器。未制作安装并配管。 未完工程
82 重油泵增加蒸汽吹扫线未修改 未完工程
83 总图管架上多处拆除的管线未吊下来。 未完工程
84 构—5北端低压蒸汽8字盲板拆除 未完工程
85 反再工艺配管弹簧销子拆除 未完工程