『壹』 達克羅的優點缺點
達克羅是一種新型的表面處理技術,與傳統的電鍍工藝相比,達克羅是一種「綠色電鍍」。其優勢有以下幾點:
1.超強的耐蝕性能:達克羅膜層的厚度僅為4-8μm,但其防銹效果卻是傳統電鍍鋅、熱鍍鋅或塗料塗覆法的7-10倍以上。採用達克羅工藝處理的標准件、管接件經耐鹽霧試驗1200h以上未出現紅銹。
2.無氫脆性:達克羅的處理工藝決定了達克羅沒有氫脆現象,所以達克羅非常適合受力件的塗覆。
3.高耐熱性:達克羅可以耐高溫腐蝕,耐熱溫度可達300℃以上。而傳統的鍍鋅工藝,溫度達到100℃時就已經起皮報廢了。
4.結合力及再塗性能好:達克羅塗層與金屬基體有良好的結合力,而且與其他附加塗層有強烈的粘著性,處理後的零件易於噴塗著色,與有機塗層的結合力甚至超過了磷化膜。
5.良好的滲透性:由於靜電屏蔽效應,工件的深孔、狹縫,管件的內壁等部位難以電鍍上鋅,因此工件的上述部位無法採用電鍍的方法進行保護。達克羅則可以進入工件的這些部位形成達克羅塗層。
6.無污染和公害:達克羅在生產加工及工件塗覆的整個過程中,不會產生對環境有污染的廢水廢氣,不用三廢治理,降低了處理成本。 達克羅雖然有許多優點,但它也有一些不足之處,主要體現為:
1.部分達克羅中含有對環境和人體有害的鉻離子,尤其是六價鉻離子具有致癌作用。
2.達克羅的燒結溫度較高、時間較長,能耗大。
3.達克羅的表面硬度不高、耐磨性不好,而且達克羅塗層的製品不適合與銅、鎂、鎳和不銹鋼的零部件接觸與連接,因為它們會產生接觸性腐蝕,影響製品表面質量及防腐性能。
4.達克羅塗層的表面顏色單一,只有銀白色和銀灰色,不適合汽車發展個性化的需要。不過,可以通過後處理或復合塗層獲得不同的顏色,以提高載重汽車零部件的裝飾性和匹配性。
5.達克羅塗層的導電性能不是太好,因此不宜用於導電連接的零件,如電器的接地螺栓等。
『貳』 達克羅工藝產生廢水污水處理站可以處理嗎
產生廢水污水處理站可以處理
『叄』 電鍍所產生的污染物都有哪些
環保嚴格控制的五種有毒污染物氰、砷、汞、鎘、酚電鍍佔了三種--氰、鎘、汞。
除氰之外,後兩種除非特殊電鍍,一般很少使用。
鉻屬於劇毒物,但其毒性表現於六價鉻,三價鉻和金屬鉻相對較安全。鉻對人體傷害主要鍍鉻產生的鉻霧最為嚴重.
鎳屬於有毒物,鎳溶液比金屬鎳毒性大。
電鍍基本要用到硫酸、鹽酸、硝酸,多以酸霧腐蝕環境、傷害人體,尤以硝酸最甚。
鹼性鍍鋅容易產生鹼霧,對呼吸系統有一定傷害。
因為氰的劇毒作用為多數人熟知,歸功於謹慎使用和有效防範,因此電鍍界氰中毒事件很少發生,但對鉻霧、酸鹼霧以及重金屬污染,很多人疏於防範,容易給身體造成傷害。
『肆』 達克羅和環保達克羅工藝上有什麼區別
1、應用不同:
環保達克羅工藝廣泛應用於汽車、摩托車、交通設施行業(高速鐵路、地鐵、電氣化鐵路的金屬件、隧道、橋梁高架、高速公路的金屬件)、電器、船舶、航天航空、海洋工程、五金工具、電力、通訊、石油化工、煤氣工程、建築、軍工產品、家用電器等行業。
達克羅最初僅用於國防工業和國產化的汽車零部件,後又發展到電力、建築、海洋工程、家用電器、小五金及標准件、鐵路、橋梁、隧道、公路護欄、石油化工、生物工程、醫療器械粉末冶金等多種行業。
2、作用不同:
環保達克羅工藝既提高了產品質量,又保護了自然生態環境,深受工程界及環保部門的歡迎。
達克羅被美國軍方採納,成為一項防腐軍事技術(美軍標MTL-C-87115),到了二十世紀七十年代日本的NDS公司從美國MCI公司引入達克羅技術,並且買斷了在亞太地區的使用權,並控股美國MCI公司。島國日本每年鋼鐵件腐蝕噸位大,因此其尤為注重防腐技術。
達克羅技術又通過日本的改良後,在日本迅速發展了100餘家塗覆廠以及70餘家制葯單位,一些發達國家也紛紛引進達克羅技術。
(4)達克羅電鍍工藝有廢水產生嗎擴展閱讀:
達克羅的應用:
1、載重汽車上各種高強度底盤中小支架、連接件、外露件及緊固件的防腐,如各種異型鋼支架、螺栓(含騎馬螺栓、車輪螺栓等)、螺母等。國外已明確建議汽車上≥10.9級的緊固件要使用達克羅塗層防腐,因為達克羅塗覆不僅有高的耐腐蝕性,而且能夠保證無氫脆。
高強度鋼在酸洗和電鍍等過程中有產生氫脆的危險性,雖然可以通過熱處理去氫,但是很難徹底清除。達克羅塗覆過程不需要酸洗和活化,也沒有導致析氫的電化學反應發生,避免了氫脆現象的出現。
2、發動機周圍等高熱環境金屬製件的防腐,如隔熱板、排氣管、散熱器、發動機缸蓋等零部件。傳統鍍鋅層表面鈍化膜在70℃左右就會被破壞,抗腐蝕能力急劇下降;
而達克羅塗層的固化溫度為300℃左右,塗層中的鉻酸鹽聚合物不含結晶水,塗層在高溫下不易被破壞,表現出優良的防腐性能。用達克羅工藝處理的零部件在250℃長期使用,其外觀幾乎不變,抗腐蝕能力很強。
3、載重汽車上各種彈性零件的防腐,如環箍、半圓卡箍、各種彈簧、板簧等。這些零件的強度和硬度要求較高,電鍍處理會產生氫脆,如去氫不徹底,長時間承受動載荷容易發生撕裂或腐蝕疲勞,會給汽車行駛帶來安全隱患,尤其是對於載重汽車,其作業環境比較惡劣;
所以對這些件的表面處理要求也相應較高,而達克羅塗層具有高的耐腐蝕性,高的耐候性,非常適合這類汽車零部件的表面處理。
『伍』 電鍍廠里的廢水有機污染物來源是哪裡
電鍍前處理中有機物的產生 電鍍鍍前處理其目的是為了在後面的電鍍中得到良好的 鍍層而進行表面整平、除油脫脂、侵蝕等工藝過程。其產生的污染物為非離子型表面活性劑、陰離子型表面活性劑及其它部分助劑(如緩蝕劑等)、礦物油及蠟油類 等有機物類污染物,其水質為酸性或鹼性。表面整平過程沖刷的污水中主要的污染物包括懸浮物及少量重金屬離子、總氮及COD。除油脫脂過程主要是去除工件上 附著的動植物油和礦物油。其主要的方法包括有機溶劑除油、化學除油、電化學除油等[5]。有機溶劑除油過程中常用的有機溶劑包括汽油、煤油、苯、二甲苯、 丙酮、三氯乙烯、四氯乙烯、四氯化碳及酒精等。化學除油是普遍使用的除油方法,它是指利用油污中的動植物油的皂化作用及乳化作用將其從零件上除去的過程。 皂化反應就是油脂與除油液中的鹼發生化學反應生成成肥皂的過程。礦物油是靠乳化作用而除去的,乳化劑是一種表面活性物質。電化學除油,是在鹼性溶液中零件 為陽極或陰極,在直流電的作用下將零件表面的油脂除去。依靠電解的作用可以強化除油效果,能使油脂徹底除凈。侵蝕分為一般侵蝕和弱侵蝕兩種,前者主要用於 去除零件表面油和銹蝕產物,而後者主要去除金屬工件表面的薄層氧化物。侵蝕過程中帶來了少量的COD及總氮污染物,且對廢水的pH值具有較大的影響。 1.2 電鍍過程中有機物的產生 電鍍過程中產生有機物的廢水主要來於電鍍工序的清洗 水,主要含有濃度較高的各種金屬離子,而其中的有機物則主要是電鍍液中添加的各種光亮劑,這些光亮劑一般均為多組分混合高分子有機化合物。由於所鍍物質的 不同,採用的電鍍液也不一樣,下面介紹常見的電鍍液中的有機物含量及種類。 氰化鍍銅工藝是以氰化物作為絡合劑,鍍液為強鹼性, 其中主要有氰化亞銅、氰
化鈉、酒石酸鉀鈉、硫氰酸鉀及少量的氫氧化鈉、碳酸鈉及硫酸錳等,主要有機物為酒石酸鉀鈉。全光亮酸性鍍銅是一種具有高整平全光亮 的強酸性鍍銅工藝。鍍液主要成分由硫酸銅和硫酸組成。所用的有機添加劑可分為光亮劑和表面活性劑兩類。焦磷酸鹽鍍銅是一種以焦磷酸鉀為絡合劑的弱鹼性鍍銅 工藝,其鍍液的主要成分為焦磷酸銅鹽和焦磷酸鉀鹽的絡合劑。化學鍍銅主要用於非導體材料的金屬化處理。化學鍍銅經常採用甲醛作為還原劑,其鍍液中的其他成 分還包括硫酸銅、酒石酸鉀鈉、EDTA鈉鹽、氫氧化鈉、甲醇及亞鐵氰化鉀等。另外,數年前國內開發了HEDP、檸檬酸一酒石酸以及三乙醇胺鍍銅,其中 HEDP鍍銅適於鋼鐵件的直接鍍銅,而一般的焦磷酸鹽鍍銅液則不適用。 電鍍鎳漂洗廢水中的有機污染物主要來源於電鍍液中添加的各種光亮劑、整平劑以及其他功能的添加劑這些有機添加劑不僅是環境污染物,還會給後續的廢水回用和金屬回收工藝帶來不良影響。 鍍鉻的電鍍液中有機物種類較少,主要為醋酸以及醋酸鹽類物質。 印刷線路板電鍍過程中添加的葯劑包括各種酸鹼及甲醛、酒石酸鉀鈉、EDTA二鈉及各種光亮劑、添加劑等。其水中的污染物除濃度極高的重金屬離子(主要是銅離子)外還有濃度較高的氨氮及一部分COD和磷酸鹽等。 除此之外,很多合金電鍍及貴重金屬電鍍工藝,其電鍍 工藝五花八門,廢水中也包含了大量的重金屬離子及絡合有機物、光亮劑等。不過,總的說來電鍍過程產生的漂洗水的COD值並不高,但又由於其成分比較復雜, 不同的工藝採用的電鍍液也不相同,給特徵污染物的確定帶來了難度,進而給生化帶來了一定的影響。 1.3 電鍍後處理中有機物的產生 電鍍後處理過程是指工件在鍍上金屬鍍層之後對其進行 的清潔、乾燥、包裝、
拋光、鈍化、光澤處理、浸表面活性劑脫水處理或者為增加防腐性而採取的化學抗腐蝕處理。有時為了鍍件表面的穩定,也常塗抹一層抗暗或 抗蝕的有機膜。這部分廢水有機物濃度不高,而且這部分廢水占電鍍廢水的比例很低,因此電鍍後處理廢水中有機物並不是電鍍廢水有機物中關注的重點。
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『陸』 電鍍廢水都有哪些來源
(1)包括整平表面、化學或電化學除油污,酸洗或電化學方法除銹以及鍍件的活化處理等。油污特別嚴重的零件有時先用汽油、丙酮、甲苯、四氯化碳等有機溶劑除油;再進行化學鹼性除油,加NaOH、Na2CO3、Na3PO4 等。因此,該過程產生的廢水是鹼性廢水,並有油類及其它有機化台物。酸洗除銹常用HCl、H2SO4 等。為了防止鍍件基體的腐蝕,常加入某些緩蝕劑,如硫脲、磺化煤焦油、烏洛托品、聯苯胺等。過程產生的廢水酸度較高,且含有重金屬離子及少量有機添加劑。(2)廢電鍍液:電鍍工藝中,電鍍母液經多次使用後,引起重金屬或其它雜質的積蓄,超過一定含量會影響電鍍質量,需要倒槽過濾,或凈化處理以恢復電鍍母液的正常工作能力。許多工廠為了控制槽液中的雜質在工藝允許范圍之內,將槽液廢棄一部分,補充新溶液;也有的工廠將失效的槽液全部棄去。(3)鍍件漂洗水:水量較大,濃度較低,經常排放。電鍍生產線包括電鍍槽和多級漂洗槽。通常使新水從最後的漂洗槽進入,與電鍍部件成相反的方向流動,經過2~5 段漂洗後在鄰近電鍍槽的漂洗槽排出,產生了大量漂洗廢水。這部分廢水的水質成分較復雜,含有毒物質以及重金屬離子,是進行處理與回收利用的主要對象。
『柒』 有達克羅電鍍技術工藝嗎
首先,達克羅不是電鍍,是塗裝。達克羅工藝很簡單,就浸塗,噴塗2種。
『捌』 電鍍廢水是怎麼產生的
電鍍由於考慮電能消耗以及電鍍效果等因素,一般電鍍液中的金屬離子消耗到一定程度,就不會再利用,從而排放而補充新的電鍍液。這是電鍍廢水產生的主要途徑。
電鍍後,由於鍍層表面還會有一些電鍍液粘附在上面,會用清水來洗,這樣洗水也會成為廢水。
電鍍表面也有可能會進行一些處理,處理過程中也會產生一些廢水。
還有一些其他過程中的廢水。
『玖』 電鍍廢水含什麼成分,一般怎麼處理
電鍍廢水中主要含有鉻、鋅、銅、鎘、鉛、鎳等重金屬離子以及酸、鹼,尤其是在氰化電鍍工藝中,廢水中含有大量的氰化物. 這些污染物具有很大的毒性,並存在致癌的危險。
電鍍廢水的水質、水量與電鍍生產的工藝條件、生產負荷、操作管理與用水方式等因素有關。電鍍廢水的水質復雜,成分不易控制,其中含有鉻、鎘、鎳、銅、鋅、金、銀等重金屬離子和氰化物等,有些屬於致癌、致畸、致突變的劇毒物質。
廢水特性
前處理
對於金屬基體材料,其電鍍的可分為:
1、物理處理(包括磨光、拋光、噴砂、滾光、刷光等)
2、化學處理(包括除油、除銹和侵蝕等)
3、電化學處理(包括電化學除油和電化學侵蝕等)
除油過程中常用鹼性化合物如NaOH、Na2CO3、Na3PO4、Na2SiO3等,對於油污特別嚴重的零件有時還用煤油、汽油、丙酮、甲苯、三氯乙烯、四氯化碳等有機溶劑除油,再進行化學鹼性除油。為去除某些礦物油,通常在除油液中加一定量的乳化劑,如OP乳化劑、AE乳化劑、三乙醇胺油酸皂等。因此除油過程中產生的清洗廢水以及更新廢液都是鹼性廢水,常含有油類及其它有機化合物。
酸洗除銹常用的有鹽酸、硫酸,為防止鍍件基體的腐蝕,常加入某些緩蝕劑如硫脲、磺化煤焦油、烏洛托品聯苯胺等。酸洗除銹過程產生的清洗水一般酸度都較高,含有重金屬離子及少量有機添加劑。
前處理廢水是電鍍廢水處理中的重要組成部分,約占電鍍廢水總量的50%,廢水中含有一定的鹽份、游離酸、有機化合物等,組分變化很大,隨鍍種、前處理工藝以及工廠管理水平等而變。
鍍層漂洗
鍍層漂洗水是電鍍作業中重金屬污染的主要來源。電鍍液的主要成分是金屬鹽和絡合劑,包括各種金屬的硫酸鹽、氯化物、氟硼酸鹽等以及氰化物、氯化銨、氨三乙酸、焦磷酸鹽、有機膦酸等。除此之外,為改善鍍層性質,往往還在鍍液中添加某些有機化合物,如作為整平劑的香豆素、丁炔二醇、硫脲,作為光亮劑的有糖精、香草醛、苄叉丙酮、對甲苯磺醯胺、苯磺酸等。因此鍍件漂洗廢水中除含有重金屬離子外,還含有少量的有機物。漂洗廢水的排放量以及重金屬離子的種類與濃度隨鍍件的物理形狀、電鍍液的配方、漂洗方法以及電鍍操作管理水平等諸多因素而變。特別是漂洗工藝對廢水中重金屬的濃度影響很大,直接影響到資源的回收和廢水的處理效果。
鍍層後
鍍層後處理主要包括漂洗之後的鈍化、不良鍍層的退鍍以及其他特殊的表面處理。後處理過程中同樣產生大量的重金屬廢水。一般來說,常含有Cr6+ 、Cu2+、Ni2+、Zn2+、Fe2+等重金屬;H2SO4、HCl、H3BO3、H3PO4、NaOH、Na2CO3等酸鹼物質;甘油、氨三乙酸、六次甲基四胺、防染鹽、醋酸等有機物質。總的來說,這類鍍層後處理廢水復雜多變,水量也不穩定,一般都與混合廢水或酸鹼廢水合並處理。
電鍍廢液
電鍍、鈍化、退鍍等電鍍作業中常用的槽液經長期使用後或積累了許多其他的金屬離子,或由於某些添加劑的破壞,或某些有效成分比例失調等原因而影響鍍層或鈍化層的質量。因此許多工廠為控制這些槽液中的雜質在工藝許可的范圍內,將槽液廢棄一部分,補充新溶液,也有的工廠將這些失效的槽液全部棄去。這些廢棄的各種濃度液一般重金屬離子濃度都很高,積累的雜質也很多,不僅污染物的種類不同,而且主要污染物的濃度、其他金屬雜質離子的濃度以及溶液介質也都往往有較大的差異。這些差異決定了這些廢水的處理技術上的多樣性和工藝上的特殊性。
電鍍廢水處理
目前普遍採用的工藝一般是物化法處理。處理方法較多,有效的也不少,但可以做到整體達標的並不多。
電鍍和金屬加工業廢水中鋅的主要來源是電鍍或酸洗的拖帶液。污染物經金屬漂洗過程又轉移到漂洗水中。酸洗工序包括將金屬(鋅或銅)先浸在強酸中以去除表面的氧化物,隨後再浸入含強鉻酸的光亮劑中進行增光處理。該廢水中含有大量的鹽酸和鋅、銅等重金屬離子及有機光亮劑等,毒性較大,有些還含致癌、致畸、致突變的劇毒物質,對人類危害極大。因此,對電鍍廢水必須認真進行回收處理,做到消除或減少其對環境的污染。
電鍍廢水處理設備由調節池、加葯箱、還原池、中和反應池、pH調節池、絮凝池、斜管沉澱池、廂式壓濾機、清水池、氣浮反應,活性炭過濾器等組成。
1.氣浮法
氣浮法是向水中通入空氣,產生微小氣泡,由於氣泡與細小懸浮物之間黏附,形成浮選體,利用氣泡的浮升作用,上浮到水面,形成泡沫或浮渣,從而使水中的懸浮物質得以分離。按照氣泡產生方式的不同,可分為充氣氣浮、溶氣氣浮和電解氣浮三類。
氣浮法是代替沉澱法的新型固液分離手段,1978年上海同濟大學首次應用氣浮法處理電鍍重金屬廢水處理獲得成功。隨後,因處理過程連續化,設備緊湊,佔地少,便於自動化而得到了廣泛的應用。
氣浮法固液分離技術適應性強,可處理鍍鉻廢水、含鉻鈍化廢水以及混合廢水。不僅可去除重金屬氫氧化物,而且可以去除其他懸浮物、乳化油、表面活性劑等。氣浮法用於處理鍍鉻廢水的原理是:在酸性的條件下硫酸亞鐵和六價鉻進行氧化還原反應,然後在鹼性條件下產生絮凝體,在無數微細氣泡作用下使絮凝體浮出水面,使水質變清。
2.離子交換法
離子交換法主要是利用離子交換樹脂中的交換離子同電鍍廢水中的某些離子進行交換而將其除去,使廢水得到凈化的方法。
國內用離子交換技術處理電鍍廢水是從20世紀60年代開始進行試驗研究的,到70 年代末,因為迫切需要解決環境污染問題,這一技術得到了很大發展,當前已成為處理電鍍廢水和回收某些金屬的有效手段之一,也是使某些鍍種的電鍍廢水達到閉路循環的一個重要環節。但是採用離子交換法的投資費用很高,系統設計和操作管理較為復雜,一般的中小型企業難以適應,往往由於維修、管理等不善而達不到預期的效果,因此,在推廣應用上受到了一定的限制。
當前,國內對含鉻、含鎳等電鍍廢水採用離子交換法處理較為普遍,在設計、運行和管理上已有較為成熟的經驗。經處理後水能達到排放標准,且出水水質較好,一般能循環使用。樹脂交換吸附飽和後的再生洗脫液經電鍍工藝成分調整和凈化後能回用於鍍槽,基本實現閉路循環。另外,離子交換法也可用於處理含銅、含鋅、含金等廢水。
3.電解法
電解法主要是使廢水中的有害物質通過電解過程在陽、陰兩極上分別發生氧化和還原反應,轉化成無害物質;或利用電極氧化和還原產物與廢水中的有害物質發生化學反應,生成不溶於水的沉澱物,然後分離除去或通過電解反應回收金屬。國內在20世紀60年代開始用電解法處理電鍍含鉻廢水,70年代末對含銀、銅等廢水進行實驗研究,回收銀、銅等金屬,取得了很好的效果。
電解法處理電鍍廢水一般用於中、小型廠,其主要特點是不需投加處理葯劑,流程簡單,操作方便,占生產場地少,同時由於回收的金屬純度高,用於回收貴重金屬有很好的經濟效益。但當處理水量較大時,電解法的耗電較大,消耗的鐵極板量也較大,同時分離出來的污泥與化學處理法一樣不易處置,所以已較少採用。
4.萃取法
萃取法是利用一種不溶於水而能溶解水中某種物質(稱溶質或萃取物)的溶劑投加入廢水中,使溶質充分溶解在溶劑內,從而從廢水中分離除去或回收某種物質的方法。萃取操作過程包括混合、分離和回收三個主要工序。
幾種典型的工藝流程
☆自來水----水泵----多介質過濾器----活性炭過濾器----自動加葯裝置----保安過濾器----高壓泵----一級反滲透----中間水箱----高壓泵----二級反滲透----純水箱----純水泵 新工藝
☆漂洗水----水箱----水泵----多介質過濾器----保安過濾器----超濾----電鍍液回收桶
☆漂洗水----水箱----水泵----多介質過濾器----保安過濾器----超濾----電鍍液回收桶----高壓泵----反滲透----清洗水箱
『拾』 電鍍廠含鉻廢水的來源 電鍍工藝流程的哪幾個階段會產生含鉻廢水 全面一些 謝謝
在電鍍生產中,凡使用鉻酐CrO3(也稱鉻酸)這一電鍍材料的,均有含鉻廢水產生,一般電鍍生產中,鍍金和錫不使用鉻酐的,那也就沒有含鉻廢水,如鍍銀、銅、鐵、鎳 、鋅後還需要鈍化這個工藝時,要用鉻酐這一材料時,也產生含鉻廢水的。