印染节能水回用

① 印染废水如何重新利用

印染废水重新利用以目前的科技不太现实，但是利用后在排放掉应该没什么问题，你可以使用污水源热泵系统进行废热的回收，那样子也算是可以利用污水中的废热为厂房做点贡献了，好像成本也不是太高。我倒是知道一家专门做这个的，雷诺特环境设备有限公司他们专业从事这个污水利用的，你可以去咨询下

② 印染废水做中水回用处理，色度如何才能达标

如果生化出水脱色效果好同时COD较低，混凝气浮（沉淀）-过滤-臭氧活性炭即可内，前面也可加容一BAF；如果生化脱色效果一般，但COD较低，用混凝气浮（沉淀）-砂滤-UF-RO，肯定行，不过产水率只有60%左右，运行成本高。

③ 急～！印染废水的二级处理出水经深度处理后达到回用水标准

像你这种用水要求，只有使用纳滤膜过滤处理了，而且前期在砂碳预版处理前需要增加超权滤，或者深度生化处理，那样运行起来保险一点。COD10毫克生以下，原水500，要做到这样高的去除率最经济有效的只有使用纳滤，其它生化或者物化做不到这样高的去除率，而使用反渗透或者混床等工艺，成本太高。

④ 印染废水的废水回用

印染行业是耗水大户，废水排放量和污染物总量分别位居全国工业部门的第二位和第四位，是我国重点污染行业之一。印染废水一直以排放量大、处理难度高而成为废水治理工艺研究的重点和难点。同时，随着我国经济的飞速发展，水资源紧缺已成为制约我国印染行业进一步发展的限制因素。为了实现印染行业的可持续发展，印染废水的资源化回用成为实现这一目标的关键。
以服装染色、洗涤、整烫为主的生产型企业，在生产过程中排出大量废水，废水中含有一定的有机物和色度，需要对废水进行深度处理后才能回用。国家要求全行业污水回用率“十一五”期间达到60%，但污水处理后回用率还达不到7%，同时，由于我国是一个严重缺乏水资源的国家，有限的水资源也决定了印染行业必须走循环经济发展之路，因此，大力开展中废水再利用是立足长远的明智选择。 1、执行有关环保规定，确保各项出水指标符合国家和地方有关水质标准的要求；
2、选择比较成熟的处理工艺，系统运行简单可靠、安全、操作方便，尽量减少运行成本及投资费用；
3、选择处理工艺流程短、可行性、耐冲击、处理效果稳定；
4、操作管理方便、便于维护；
5、建设地点及用地应充分考虑用户的现有条件，根据厂方要求，指定地点用地，并应考虑管网的合理布置；
6、水处理站应无二次污染，以减少对周围生活环境的影响。 印染废水回用工艺中，以石灰作为PH调节剂，以硫酸亚铁作为混凝剂，故出水铁含量较高，不能直接用于回用，但本项目是以物化+生化工艺为前段污水处理工艺的，特别是经过接触氧化池强化曝气，水中的二价铁均转化为三价铁，在出水中形成了氢氧化铁微絮体，这也是污水处理站出水浑浊、有色度的主要原因。
只要在出水中添加一定量的碱式氯化铝和PAM，就可将氢氧化铁微絮体结合成较大的絮体，通过高效过滤，即可除去污水中铁，故本项目采用AFF不对称纤维过滤器，AFF是一种集加药、微絮凝、沉淀和过滤为一体的高效过滤设备，其特点是滤速快（滤速是砂滤的10倍以上）、过滤精度高（过滤精度为5um，是一般砂滤的4倍）、反冲容易、管理方便，在本项目中，AFF主要是作为除铁和中水中悬浮物的设备。
经过AFF过滤的中水，COD指标仍为100mg/l左右，而且主要为可溶性COD（SCOD），直接影响中水回用价值，同时有机物对反渗透膜使用寿命影响甚大，必须通过适当的处理工艺，使其降至30mg/l以下。
故采用膜生物流化床（MBFB）工艺，利用经过特殊处理的陶瓷膜，将膜分离系统与高负荷生物流化床工艺相结合，以获取稳定的处理水质。该工艺已在美国、日本、英国、德国、南非、澳大利亚等国家和地区的污水和废水处理领域得到推广和应用。
经过MBFB工艺处理的出水，除电导率指标外，其水质可达到纺织印染行业车间回用水的行业要求的标准，可直接用于生产过程的水洗、皂洗和冲洗等车间，大约可达到60%的回用率。同时MBFB工艺也可作为反渗透工艺的前处理工段，MBFB可直接进入反渗透膜进行脱盐，而不必经过复杂的保安过滤和超滤工段。
采用先进的中水回用处理工艺，在原有污水达标排放的基础上，进一步降低水中铁、COD浓度，一方面可直接作为回用水，用于水洗、皂洗和前段冲洗等对水质要求不高的工段；另一方面处理后的中水，可直接通过反渗透或离子交换脱盐，免除了反渗透工艺中多级保安过滤和超滤工艺，减少了前处理费用，延长RO膜使用寿命。

⑤ 印染用水量标准14吨

印染行业的用水量标准是每吨产品需要14吨水。这是国家裤握规定的标准，为了保证印染行业的水资源的可持续利用，同时碧握也为了保护环境。

印染行业的用水量标准是每吨产品需要14吨水，这是国家规定的标准，为了保证印染行业的水资源的可持续利用，同时也为了保护环境。为了达到这一目标，印染企业应该采取一系列措施，比如采用节水技术，改善水质，提高水资源的利用效率，减少废水排放量，以及采用新型水处理技术等。此外，印染企业还应该加强管理，建立健全水资源管理制度，定期检查水质，实施节水措施，以及加强对废水处理的监督等。胡慧庆

⑥ 印染废水处理的印染废水深度处理回用

1.印染废水排放概况
印染废水来源及污染物成分十分复杂，具有水质变化大、有机物含量高、色度高等特点。直接排放对人类健康和生存环境带来极大危害。
印染废水处理若采取生化、物化相结合的处理工艺，出水可达到
综合废水排放标准的一级标准。
印染废水处理若采用的单一的生化和物化处理工艺，出水水质达不到一级标准，多数印染企业是纳入工业园区管网标准后进入园区废水站再进一步处理。
印染废水调节池物化处理技术生化处理技术排放物化+生化技术
2.
印染水回用概况
经济的持续增大、企业规模的不断扩大，水资源的匮乏，必将导致水价格的不断提高，因此，大力发展印染废水回用事业，不仅能节约有限的水资源，缓解企业日趋突出的用水紧张矛盾，而且能减少污水的排放。
3.核心工艺组合如下：
废水类型
水质类型
推荐工艺
备注
二沉池出水
达标
砂滤+UF+RO/NF
适用占地面积小企业
达标
预处理+RO/NF
适用占地面积大企业
不达标
MCR/MBR+RO/NF
若采用其他传统工艺还需要进一步进行预处理
无任何处理系统低浓度废水
不达标
MCR/MBR+RO/NF
若采用其他传统工艺还需要进一步进行预处理
砂滤+UF+RO/NF
4.印染废水中水回用工艺
针对达标排放和纳管排放的印染废水，在工程实践与试验研究基础上，结合印染废水“节能减排回用”要求，建立了几套比较完善的印染废水中水回用工艺。
一、砂滤+UF+RO/NF处理工艺
1.
印染废水经过前处理工艺处理后，降低废水中的CODcr、废水中的悬浮物、浊度，进入超滤处理系统，去除更小的悬浮物、浊度和色度后在进入后续的RO/NF处理系统，截留废水中的污染物质，进行污染物的分离和浓缩，使出水达到生产回用水水质要求。
二、预处理+RO/NF处理工艺
1
.印染废水经过生化或物化传统工艺处理后，经过二沉池出水（出水水质较好），废水中的悬浮物、CODcr得到有效处理后。二沉池上清液经过滤池或高效沉淀技术进一步去除废水中悬浮物和浊度，使出水SDI达到<5的要求下，在进入后续的RO/NF处理系统，截留废水中的污染物质，进行污染物的分离和浓缩，使出水达到生产回用水水质要求。
预处理系统：本系统采用砂滤池、快滤池或高效沉淀技术进一步去除废水中的悬浮物和浊度，是出水SDI达到<5的要求。
三、MCR/MBR+RO/NF处理工艺
1.
印染废水经过传统工艺处理后或者低浓度废水未经过处理后，废水中的有机污染物和悬浮物的浓度较高，通过MCR或MBR处理技术，降低废水中的有机污染物和悬浮物，进入后续的RO/NF处理系统，截留废水中的污染物质，使出水达到回用水水质要求。
膜-生物反应器工艺（MBR工艺）是膜分离技术与生物技术有机结合的新型废水处理技术。它利用膜分离设备将生化反应池中的活性污泥和大分子有机物质截留住，分离出清水，实现生化反应与清水分离同步进行，省掉二沉池。
MBR紧凑简洁单元结构特别适合于处理成份复杂、污染物浓度高的印染废水。
MBR工艺的优点：处理效率高、出水水质好、污泥少
水力停留时间短、占地面积小
易清洗、易更换、运行稳定、运行成本低
耐冲击能力强、COD和色度去除效率高
膜-混凝化学反应器(MCR工艺)，该工艺是天创公司在MBR工艺基础上研究出一种新型的废水处理工艺。MC工艺是将化学混凝工艺与膜分离工艺加以结合，用膜代替混凝反应中的沉淀池，起到泥水分离的作用。
MCR工艺优点：减少了沉淀池、降低了占地面积
提高传统化学混凝的反应效
与传统化学混凝相比，无需加药剂
出水水质好、操作灵活简便

⑦ 印染企业能源管理现状与思考 ISO-50001能源管理体系

本文介绍了当前我国印染企业在能源管理方面的现状和存在的问题，通过模拟计算和管道布置的分析，认为能源浪费现象很大程度上存在于这些细节之中，并提出了改进的措施。最后指出只要对能源环节进行有效管理，还可以进一步提升印染企业的生产效率，节约生产成本，降低能源消耗，实现节能减排效益的最大化。
The status and problem of energy management in printing and dyeing instry have been introced, the phenomenon of energy waste was largely present in these details by the way of simulation and pipeline layout analysis. Finally, it is easy for us to further enhance the proction efficiency, rece proction costs and energy consumption with the effective management of energy use.

“十一五”以来我国染整行业在节能、节水新技术开发和应用上的进展较快，成绩显著。从媒体报道的数据来看，主要体现在以下 4 个方面。
（1）采用前处理高效短流程新技术，可节汽、节电、减少水耗 30% 以上；采用冷轧堆染色新技术，可节汽 40%，节水 15%；印染布的耗水量已从 4 t/100 m降至 2.5 t/100 m；采用生物酶退浆技术，可节水 20% 以上。
（2）在染整设备制造上采用节能新技术。如国产连续前处理设备和连续染色设备可有效节汽、节水 20%；间歇式新颖染色剂可节能 40%，节水 50%。
（3）在节能减排，污染物的控制技术方面。如污水排放量，其累计下降幅度已超过 40%，并开发了对染整废水分质、分流处理及中水回用的新技术，实现废水处理稳定达标的目标，同时使染整废水回用率由2007年的 7% 提高到如今的 15%，大大减少了污水的排放量。
（4）在资源循环利用技术方面。如冷凝水、冷却水的回用，废水余热的回收，中水的回收等。资源的综合利用新技术在行业中推广应用的比例已达 50%，从而提高了水和热能等各种资源的利用效率。
从数字上看，岩橘一方面代表了我国印染行业在节能减排工作上所取得的成绩，但另一方面，这些数据是否代表全行业的节能减排水平？是否所有的企业都能做到这样的水平？从笔者近年来对印染企业能源管理工作的调研情况来看，目前仍有部分印染企业在车间的能源管理工作中存在不足，笔者认为通过对能源环节进行有效管理，还能进一步提升印染企业的生产效率，节约生产成本，降低能源消耗，实现节能减排效益的最大化。

1部分印染企业能源管理的现状

近年来，笔者参观访问了江苏、浙江、山东几家规模较大的印染企业，他们在节能减排、采用新技术方面做了不少工作，也取得了很大的成绩。同时，也发现企业在能源的科学管理上还存在不少问题，如不及时解决将会影响企业在节能减排、清洁生产工作上所取得的成绩。这些问题在印染行业中存在共性，也很有代表性，笔者认为主要体现在以下 5 个方搭枣坦面。
（1）企业在生产上“跑、冒、滴、漏”的现象依然存在，部分管理人员对这方面的意识不够，认为这是疏水阀制造厂质量上的问题，未能主动去思考如何改善管理模式，力所能及地减少能源消耗。
（2）国家规定 1 个企业的泄漏率不能超过 2‰，即 1 000 个泄漏点只允许有 2 个泄漏点。这条规定尚未在企业职工中普及，很多人尚不知晓。
（3）没有专职人员负责统计全厂区的设备泄漏点，无法做到泄漏点统计的及时性，更无法对泄漏点采取及时的修复。
（4）部分企业在印染设备安装和蒸汽管道线路布置上不合理，导致企业能源利用率降低。
（5）部分企业虽然建立了能源管控的制度，却没有相应的专职机构，能源管控人员都是由各部门兼任，其工作效率大打折扣，甚至部知桐分企业连能源管控的制度和兼职机构都没有。

2能源消耗的模拟计算

据笔者所编写的《染整节能》书中的统计情况来看，在很多细节上，由于我们自身的不重视，虽然当时问题不大，可是日积月累就是一笔不可小视的无谓开支。主要体现在以下 5 个方面。
（1）在管件方面。1 只直径 2 mm的小孔如泄漏蒸汽（5 kg饱和蒸汽）则年泄漏蒸汽折合标煤高达 10.34 t；1 只法兰如每小时泄漏低压饱和蒸汽 1 kg，则 1 年就要浪费 5 t蒸汽；1 只疏水阀因失灵而泄漏，1 年就要浪费标煤 9 t；目前染整企业的泄漏率较好的单位也要在 10‰ 左右（超标 5 倍），有的单位泄漏率高达 20‰（超标 10 倍以上），更严重的其泄漏率甚至高达 10%（超标 50 倍）。按这样的泄漏率 1 年就要浪费标煤几百吨，甚至上千吨。
（2）在用水方面。如 1 只水龙头滴流时要损失水量 1.6 kg/h，线流时损失水量为 17 kg/h，大流时损失水量要高达 670 kg/h，这样的泄漏 1 年下来，其浪费的水量是惊人的。
（3）在染整设备方面。经计算，1 m长、20 mm直径未保温的蒸汽管（管内蒸汽为 200 ℃），1 年的热损失折合标煤高达 2.88 t。
（4）在生产过程中。在染整加工中，烘燥、水洗处理的能耗要占全厂能耗的 70% 以上，其能量的损耗，排液排气的热损失和设备、管道的散热表面损失，以 1 台烘燥机来计算，其散热损失达 40% 左右。
（5）在电能消耗方面，主要体现在长明灯、大马拉小车、马拉空车、大灯泡、灯具老化等。
正所谓“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”，如能将这些看似点滴的小事、小环节也重视起来，做好节能防护措施，相信我们节能减排工作的成绩还可以更上一层楼。

3设备与蒸汽管道的设计缺陷、分析及解决措施

3.1设备与蒸汽管道的设计缺陷
（1）蒸汽管道通至各车间时没有设置分汽缸，或者虽设置了分汽缸，但总汽管通至分汽缸的设计不是从中间接入而是从端口接入，且从分汽缸接往各机台的蒸汽管道也未按机台的用汽量来计算管道的直径，导致管道直径与机台用汽量不匹配而浪费蒸汽。
（2）上百米的蒸汽管道未安装伸缩弯，有的虽安装了伸缩弯却未安装疏水阀。而安装的伸缩弯不是与蒸汽管道平行的，而是向上弯或向下弯，其弯头不是弧形而是 90°直角（蒸汽管道上忌用直角弯、十字弯，其弯头必须 ＞ 90°成弧形）。
（3）从蒸汽管道接往机台的支管不是从蒸汽管道的上半部或从管道的顶部接出，而是从蒸汽管道的下半部甚至从管道的底部接至机台，这样通下去的将不再是蒸汽，而是冷凝水。

3.2设计缺陷的分析
（1）在蒸汽供热系统中，自锅炉输出的蒸汽首先必须进入备用汽车间的分汽缸，这是为了调节和合理分配各机台的用汽量并保证蒸汽的品质。而接入车间分汽缸的总汽管也必须从分汽缸的中间接入，然后从进入分汽缸总管的两旁经计算后，均匀分配输送至各机台以防止用汽量大的汽管抽掉用汽量小的汽管。
（2）蒸汽在锅炉形成过程中都带有小水珠，加上分汽缸本身的散热，因此在分汽缸中必然会生成一部分冷凝水，为提高蒸汽品质，要尽可能减少湿度，所以必须在分汽缸的底部安装疏水阀以及时排除分汽缸内的冷凝水。
（3）输送蒸汽的管道，不论用怎样有效的保温隔热材料管道内还会产生散热损失，以致管道内部分蒸汽还会冷凝成水（其水量约为输汽量的 2%）。如这些冷凝水不及时排除，一是会使管道允许蒸汽通过的有效截面逐渐减少；另一方面将会发生水击事故。这是由于蒸汽在管道内流速极快，可达到 30 ～ 50 m/s。它会带动凝结水形成高速流动的水块，其密度很大，它会冲击管道阀门造成破坏管道阀门的水击事故。而这些聚集的冷凝水又从蒸汽中吸收热量而局部汽化，体积突然膨胀破坏管道和影响蒸汽的输送，而浪费蒸汽、影响生产

3.3解决措施
为提高蒸汽品质、防止水击事故的发生，保证管网设备的安全和蒸汽的通畅运行，减少蒸汽的浪费必须把蒸汽管网和分汽缸中的凝结水迅速及时地排除掉，必须规定每隔 100 ～ 200 m要加装伸缩弯和疏水阀。输汽管道不能采用直角弯头和十字接头而要采用弧形弯头，伸缩弯的安装必须与输汽管道平行，不能向上或向下安装，可以防止一旦发生水击事故管道阀门被破坏和防止管道被冷凝水堵塞，浪费蒸汽影响生产。最后还要注意调整蒸汽管道，并对多余不用的盲肠管道要及时割除，否则又是无谓的蒸汽浪费。

4能源管理的基础工作

能源科学管理的目的就是要通过掌握企业用能情况包括能源构成的消耗情况，能量的有效利用情况及余热资源的回收情况；摸清节能潜力为制定节能规划和措施提供科学数据；制定能源消耗定额，能源利用指标及有关能源管理条例中能够量化的精确数据；最终让节能减排工作有据可依，取得成绩。而要实现这一目的，我们就要开展一系列的基础工作，主要包括以下 5 个方面。
（1）能源的计量工作是能源科学管理的基础。然而部分企业对计量仪表好坏情况心中无数，记录统计制度不健全，有原始记录但很少统计、研究和分析。这就不能保证蒸汽定量供应和执行定额考核等有效制度的实施，更无法促使企业对能源利用状况的改善。
（2）能源的统计分析工作是能源科学管理的主要任务。很多企业对本单位的能耗情况不甚了解，主要原因是没有及时地检查能源指标的完成情况和缺乏必要的能源统计和分析研究。如果只有监测仪表，没有对各项指标的系统统计，也只能估算效果而无法对相互关系进行论证和考核。所以只有把指标的制定、能耗的计量与统计分析三者统一起来，才能对复杂的耗能过程进行有效地监督管理。
（3）制定好能源消耗定额是能源科学管理的制度保障。没有计量和统计分析的基础，是无法建立企业能耗定量控制指标的。只有健全计量和统计工作，才能计算出各个车间、生产环节，乃至每个零部件的能耗数据，并参考折旧和实际生产情况后制定其定量的能耗数量，并严格控制，决不能超标，且要力争尽可能再减少。
（4）热平衡分析工作是当前染整行业能源科学管理工作中最薄弱的环节。其主要内容是分析企业的能量分布、流向、利用和损失的科学方法，是对设备主要以热能形式表现的各种能源在工作和使用过程中对输入和输出的能量的平衡关系进行的考察。设备热平衡是企业热平衡的基础和重要组成部分，通过设备热平衡可了解企业所有设备的热效率和各项热损失，分析影响热效率的因素，找出提高热效率的途径，从而提高企业能源利用率。很多企业对此意识尚未形成。
（5）能耗情报收集、节能培训、能耗标准化工作是能源科学管理的主要措施。部分企业已在开展能耗情报收集和节能培训等工作，但对能耗标准化工作开展还不够。标准化的内容较多，它包括能源资源标准化、二次能源生产标准化、用能设备标准化、节能材料标准化、测试计算标准化和能源管理与基础的标准化等。其中行业能源管理还应包括工艺设备的设计原则，运行、调度方式、操作方法、消耗定额等标准。总体上看，这方面的工作内容多、涉及面广、难以在短期内实现，企业要根据自己的实际情况进行完善。

5能源科学管理的建议

笔者认为能源管理工作不仅是企业的经济行为，更是企业的社会责任。通过笔者多年来在能源科学管理中的工作经验来看，开展能源管理工作可以从以下 6 个方面进行。
（1）建立专职、完善的能源管理部门，充实其专业力量，尤其是懂热工和印染专业的，有工作经验的同志。建立相关的工作制度，使能源管理工作日常化、惯例化、体系化。
（2）抓好节能管理的基础工作，重点开展热平衡研究工作，摸清能源构成的消耗情况、能量的有效利用情况、余热资源的回收情况、跑冒滴漏的浪费情况和节能的潜力所在，为节能规划提供科学数据。
（3）强化能源计量工作、加强测试仪表和能源统计分析工作。每天都要上报每个车间的泄漏率、能源利用率、废水回用率，使其企业对能源的浪费情况、利用情况、能耗指标的完成情况心中有数，这样才能及时采取有效措施来完成节能减排的任务。
（4）能耗情报收集、节能培训、和标准化工作，需要长期坚持不懈地进行。越是需要坚持做下去的事情，越能体现出一家企业在工作开展上的职业素养。
（5）在生产上力争做到“一次准确生产”（即 100% 的有效生产率）。这样可避免工序的重复和修正，从源头上减少能源消耗。这需要企业多采用新技术并结合标准操作的工艺，控制好每一项工艺的每一个步骤。
（6）学习国际上有效的能源管理新方法，例如系统化管理与生产审计（SMPA），该方法是对企业的工艺和操作过程的系统审查，可降低能源、水、染化料的消耗还可提高操作效率。
相信，只要我们能有效地开展能源科学管理工作，实现清洁生产和生态平衡的理想就一定能实现。

参考文献
[1] 徐谷仓. 染整节能[M]. 北京：中国纺织出版社，1997.
[2] 纺织企业节能管理（二）[J]. 车映红译. 印染，2011，37（2）：53 � 55.

⑧ 印染废水处理的印染废水处理技术

国内外对一般印染废水多数采用传统的生化法处理，以除去废水中有机物，有些工厂在生化处理前或处理后还增加一级物化处理，少数工厂采用多级的处理。在美国，印染废水多数采用二级处理，即生化与物化结合，个别用三级，增加活性炭。日本与美国相似，但应用臭氧的报导也较多。英国是羊毛加工的传统国家，一般用不完全流程，仅将洗毛水用物化初步处理与其他染色废水合并排入城市污水处理厂。国内投入运行的生化处理设施，大部分是采用完全混合活性污泥法。接触氧化等生物膜法，近年来也逐步增加。印染废水处理，应尽量采用重复使用和综合利用措施，与工艺改革和回收染料、浆料、节约用水、用碱等结合起来考虑。在国内印染废水处理中采用的完全混合式系统有加速曝气法和延时曝气法两种形式。废水量较大的采用延时曝气法较多，废水量较小的则以加速曝气法为主。印染废水处理中常以曝气时间作为曝气池的控制指标。由于印染废水的水质是多变的，因此曝气时间必须与有机负荷(POD含量)结合起来考虑。常用的治理印染废水有如下方法：
1．改革工艺、减少或消除印染废水对于合成纤维及含合成纤维75%以上的织物采用干法印花工艺，可以消除印染废水。对于棉织物，一直用淀粉浆料上浆和作为印花浆料中的粘合剂，使退浆、煮炼废水中，含大量淀粉。现在，印染工业用化学浆代替淀粉浆，如聚乙烯醇和纤维素衍生物作浆料，；可使退浆、煮炼废水的BOD降低33%，若用作印花浆粘结剂，则还可降低5~20%。此外，在酸性媒染染料染色中，用硝酸钠或双氧水代替重铬酸钾作氧化剂，能消除废水中有毒的铬污染。
2．废水和物料的回收利用
(1)印染废水要按水质特点，分别回收利用一般印染厂中，废水可分为三类，即淀粉浆料废水，废碱液和其他染整废水。据统计，它们占的百分率约为；淀粉浆料类废水为65%,废碱液为19%，其他染整废水为65%。按上述水质分开处理，有利于回收利用。
(2)碱回收利用丝光工序的淡碱液可循环利用，还可将淡碱液用于煮炼，煮炼废碱液，用于退浆，多次重复使用。如碱液量大可用三效蒸发器回收碱，如碱液量小，可用薄膜蒸发器回收碱。
(3)染料回收如含硫化染料的废水，可以在反应锅内加酸，放出硫化氢，经沉淀过滤后回用。对还原染料和分散染料可采用超过滤技术回收。废水回收染料后，可使色度减少85%，硫化物减少90%。
3．印染废水的无害化处理
废水和物料的回收利用，虽然是减少印染废水污染的根本出路，然而；目前国内外还远未达到应有水平，印染废水仍以无害化处理为主，印染废水的水质特点，主要是COD和BOD高，以及由此引起的色度等指标远远超过排放标准；国外纺织工业废水尤其是印染废水的处理，应用最广的是生化处理法，国内一般印染废水，多数也是采用生化法去除水中的有机物。投入运行的生化处理设施，大部分是采用完全混合活性污泥法，即废水和回流污泥进入曝气池后，与池内原有混合液得到充分混合。这一方法，较好适应印染废水COD高而且水质多变的特点，得到比较好的处理效果。所采用的完全混合式系统，有加速曝气法和延时曝气法两种，废水量大的用延时曝气法较多，废水量较小的，则以加速曝气法为主。
实践证明，用生物处理印染废水，BOD去除率一般为85~90%，并能使可溶性的BOD变成不溶性污泥而分离去除。同时还能去除部分色泽和悬浮物，降低pH值。为了解决生化处理后脱色问题i采用活性炭吸附法，可去除废水中很多种类染料和可溶性有机物。对非水溶性染料废水的色度，如硫化染料，还原染料和分散染料，可采用臭氧氧化法和混凝法加以去除。
综上所述，印染废水能达到排放和回用水的各项指标，需要采用联合处理方法，如用沉淀(或过滤)—生化—活性炭吸附—生物接触氧化—煤粉灰过滤，活性污泥—臭氧氧化(或混凝)等。现在多级的处理方法，如反渗透、离子交换、电渗析等已开始在印染废水中应用。据报道，日本纺织印染工业处理水回用率，巳达到8096。表2-4-2为各种不同染织物废水主要处理方法和优缺点比较。
1、混凝法的机理
混凝法是通过向污水中投加混凝剂，使细小悬浮颗粒和胶体颗粒聚集成较粗大的颗粒而沉淀，得以与水分离，使污水得到净化的方法。混凝法的机理主要是压缩双电层，吸附表面中和，吸附架桥和沉淀网捕四种机理。以上几种作用可能同时产生，在不同的条件下某种作用可能是主导因素。
混凝剂可降低印染废水中的浊度、色度，去除多种高分子物质、有机物。以及某些重金属有毒物质。
2、实验室研究
混凝沉淀是水处理过程中的重要单元，而混凝法最关键的是要选择合适的混凝剂。目前，主要有无机混凝剂、有机混凝剂、复合混凝剂及生物混凝剂四大类。近几年，许多研究者主要对高分子混凝剂和高效复合脱色混凝剂开展了较深入的研究，并在处理印染废水方面取得了进展。
陈文松和韦朝海研究了低剂量Fenton氧化一混凝法对三种不同模拟水样和实际印染废水的处理效果，结果表明，Fenton氧化一混凝法特别适合于处理成分复杂(同时含有亲水性和疏水性染料)的染料废水。实际印染废水的处理结果令人满意，CODcr和色度的去除率分别达到84%和95%。Fenton氧化一混凝法处理印染废水效果好，成本低，操作简单，便于推广。混凝剂的改性和复配能优化混凝剂性能，提高混凝效果。姚晓亮采用镁盐与亚铁盐混合复配对活性染料印染废水进行脱色处理，并与单一组分混凝剂的脱色效果作比较。结果表明：复合混凝剂MgSO4-FeSO4·7H2O的脱色效果明显优于单一组分，表现出显著的协同效应。祝社民和陈英文等将若干廉价的天然和废弃无机粉料(如粉煤灰，黏土等矿物，其中主要含硅、镁、钙和铁等)按一定比例配伍，再进行简单活化和极少量的高分子絮凝剂复配而成新型的混凝剂，其对印染废水具有良好的处理效果，COD去除率为74%，最终出水浊度低于5度。印染废水经过混凝处理后可达到国家污水排放的三级标准，可重复利用。余莹在实验中发现，将聚硅铝铁硼应用于处理印染废水，其脱色效果佳，透光率可达98%;且具有制备工艺简单、高效、矾花大、沉降速度快、污泥体积小、脱色及去除COD效果良好等优点。戴亚英和邱慧琴研究的是聚合硫酸铁硅混凝剂(PFSS)，它是一类新型无机高分子混凝剂，是在聚硅酸和铁盐的基础上发展起来的复合产物。实验说明此类混凝剂混凝效果好，易储备，价格便宜，因此受到了水处理界的极大关注。
利用废熔盐研制了一种新型复合混凝剂PMFC(聚合氯化镁铁)，应用该复合混凝剂对印染模拟废水以及实际废水进行了处理。实验结果表明，该复合混凝剂在合适的条件下对印染废水具有良好的处理能力，其脱水效果明显优于PAC。此外，该复合无机混凝剂具有成本低，脱水率高，沉降速度快等优点。
3、现场应用研究
研究者也从水处理工艺方面进行了研究，并应用到实践中，取得了好的成效。江阴市某印染厂采用物化+三级生化+物化法处理印染废水，设计处理能力360m/s，废水进水CODcr， BOD5，SS和色度分别为： 200—300mg/L，600—700mg/L，350—500mg/L和500～1000倍，经处理后，出水稳定并达到污水排放一级标准，此外，该工艺具有处理负荷高，耐冲击，出水稳定等特点，并于2002年年底完工验收运行至今，处理效果良好，出水稳定达标。王振川等采用混凝沉淀一酸化水解一悬挂链曝气一生物碳组合工艺对该类废水进行了大量的实验研究，优化了各项工艺参数，并在河北丽友印染有限公司建立了一套3000平米/d的废水处理设施。经2年实际运行表明，该设施具有投资少，运行费用低，水净化率高的特点，处理后出水CODcr，去除率高达93%以上，各项水质指标均达到了(GB4287—92)纺织染整工业水污染物排放一级标准。黄瑞敏等提出了采用混凝脱色一曝气生物滤池，再深度处理的回用处理工艺进行现场试验研究。研究结果表明，该工艺可以将印染废水色度去除至10倍以下，CODcr处理至20mg/L以下，SS达到2mg/L以下，浊度低于3NTU，高效脱色混凝剂色度去除率达到98%，曝气生物滤池的出水CODcr质量浓度为20mg/L。
4、结束语
研究表明，混凝法对印染废水具有工艺流程简单、操作管理方便、设备投资省、占地面积少、对疏水性染料脱色效率很高等优点，混凝法已经成为污水处理的常用方法。针对特定的印染废水，混凝剂的选择就成为影响混凝效果的关键因素，所以混凝剂的开发和研究是一个热点。目前较新型的无机高分子复合型混凝剂主要有聚合硅酸硫酸铝(PASS)、聚合硅酸氯化铝铁(PSAFC)、聚合硅酸硫酸铝铁(PSAFS)和聚合硅酸硫酸铝硼(PSBA)。无机混凝剂具有无毒或微毒，原料易得等方面的优点，在混凝技术中占有重要地位，一直得到广泛应用。离子型高分子混凝剂可以明显提高絮凝效果，增大捕捉范围，活性基团也得到充分暴露，有利于更好地发挥架桥作用，因此，离子型高分子混凝剂是今后的发展重点。近年来，混凝剂的发展由低分子到高分子，由单一型到复合多功能型。研制成本低、广谱、高效、无毒的混凝剂成为混凝研究的一个热点。总之，当前混凝剂的发展总的方向是“高分子化、复合化、多功能化”，今后需进一步开展的工作为：
(1) 复合型高分子混凝剂的研制。
(2) 天然高分子物质及其改性产品的应用。
(3) 混凝剂的多功能化。
(4) 微生物絮凝剂的研究和开发。
值得说明的是，除了混凝剂种类和水处理工艺和条件以外，如PH值，混凝剂的加入量，投加顺序，污染物的浓度及水力条件都是影响混凝效果的重要因素。混凝剂的加入量，投加顺序需要事先通过实验确定。

⑨ 印染废水的处理方法

目前有很多产业的废水处理场，需增设废水高级处理单元才能达到当地政府的放流水标准，至今已发展的废水高级处理技术包括臭氧氧化法、活性碳吸附法、薄膜分离法、湿式氧化法及Fenton氧化法等，其中以Fenton氧化法(H2O2/Fe2+rightleder)被认为是一种最有效、简单且经济的方法，其他方法则因初设成本或操作成本太高而较难被业者接受。Fenton氧化法虽有高效率、低操作费的优点，但同时因其会产生大量的铁污泥，成为应用时的一大缺点。

电解还原-Fenton法是利用电解还原的方法使Fe3+在阴极再还原为Fe2+催化剂，反应pH约操作在1.5左右，特别适合处理高COD且难生物分解的有机废液，阴极反应如式(2)，因此原先式(1)的反应可修正为式(3)，即反应过程几乎不会产生铁污泥。

反应过程中，H2O2直接连续添加于电解还原槽并与电解产生的Fe2+反应，用以氧化废水中的有机物，而反应产生的Fe3+又可直接于阴极还原成Fe2+并源源不断的参与反应，使得H2O2的氧化效率提高，降低H2O2的加药量及降低操作成本。此外，在阳极发生之电极氧化作用亦可去除部份有机物。反应完成后的Fe2+与Fe3+混合溶液可作为铁系混凝剂使用。