电镀行业排污水系数

㈠ 各个行业（电镀．工业污水．电厂排污．线路板行业的废水．电池制造废水）的重金属排放标准是什么

国家环保总局网站有很详细的，去看看

㈡ 什么叫产排污系数

排污系数，即污染物排放系数，指在典型工况生产条件下，生产单位产品（使内用单位原料）所产生的污染物容量经过末端治理设施削减后的残余量，或生产单位产品（实用单位原料）直接排放到环境中的污染物量。当污染物直排时，排污系数与产污系数相同。

排污系数是指生产一单位产品所产生的原始污染物量经污染控制措施削减或未经削减直接排放到环境中的污染物量，即连续监测周期内废水排放量或污染物排放量与产品产量的比值

(2)电镀行业排污水系数扩展阅读：

产排污系数计算（物料衡算法）

物料衡算通式如式：

∑G投入= ∑G产品+ ∑G回收+ ∑G流失

式中：∑G投入—投入系统的物料总量；

∑G产品—系统产出的产品和副产品总量；

∑G流失—系统中流失的物料总量；

∑G回收—系统中回收的物料总量。

其中产品量应包括产品和副产品：流失量包括除产品、副产品及回收量以外各种形式的损失量，污染物排放量即包括在其中。

㈢ 电镀污泥采购系数表

300%,当然从同样是电镀的污水处理厂来，
如果采用市政污泥，建议放大到八九倍，

㈣ 电镀污染物排放标准的术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。
3.1 电镀
指利用电解方法在零件表面沉积均匀、致密、结合良好的金属或合金层的过程。包括镀前处理（去油、去锈）、镀上金属层和镀后处理（钝化、去氢）。
3.2 现有企业
指本标准实施之日前，已建成投产或环境影响评价文件已通过审批的电镀企业、电镀设施。
3.3 新建企业
指本标准实施之日起环境影响文件通过审批的新建、改建和扩建的电镀设施建设项目。
3.4 镀锌
指将零件浸在镀锌溶液中作为阴极，以锌板作为阳极，接通直流电源后，在零件表面沉积金属锌镀层的过程。
3.5 镀铬
指将零件浸在镀铬溶液中作为阴极，以铅合金作为阳极，接通直流电源后，在零件表面沉积金属铬镀层的过程。
3.6 镀镍
指将零件浸在金属镍盐溶液中作为阴极，以金属镍板作为阳极，接通直流电源后，在零件表面沉积金属镍镀层的过程。
3.7 镀铜
指将零件浸在金属铜盐溶液中作为阴极，以电解铜作为阳极，接通直流电源后，在零件表面沉积金属铜镀层的过程。
3.8 阳极氧化
指将金属或合金的零件作为阴极，采用电解的方法使其表面形成氧化膜的过程。对钢铁零件表面进行阳极氧化处理的过程，称为发蓝。
3.9 单层镀
指通过一次电镀，在零件表面形成单金属镀层或合金镀层的过程。
3.10 多层镀
指进行二次以上的电镀，在零件表面形成复合镀层的过程。如钢铁零件镀防护－装饰性铬镀层，需先镀中间镀层（镀铜、镀镍、镀低锡青铜等）后在镀铬。
3.11 排水量
指生产设施或企业向企业法定边界以外排放的废水的量。包括与生产有直接或间接关系的各种外排废水（包括厂区生活污水、冷却废水、厂区锅炉和电站排水等）。
3.12 单位产品基准排水量
指用于核定水污染物排放浓度而规定的生产单位面积镀件镀层的废水排放量上限值。
3.13 排气量
指企业生产设施通过排气筒向环境排放的工艺废气的量。
3.14 单位产品基准排气量
指用于核定废气污染物排放浓度而规定的生产单位面积镀件镀层的废气排放量的上限值。
3.15 标准状态
指温度为273.15K、压力为101325Pa时的状态。本标准规定的大气污染物排放浓度限值均以标准状态下的干气体为基准。

㈤ 谁有各行业的排污系数

常用的排污系数

烧一吨煤，产生1600×S%千克SO2，1万立方米废气，产生200千克烟尘。
烧一吨柴油，排放2000×S％千克SO2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。
烧一吨重油，排放2000×S％千克SO2，1.6万立米废气；排放2千克烟尘。
大电厂，烟尘治理好，去除率超98%，烧一吨煤，排放烟尘3-5千克。
普通企业，有治理设施的，烧一吨煤，排放烟尘10-15千克；
砖瓦生产，每万块产品排放40-80千克烟尘；12-18千克二氧化硫。
规模水泥厂，每吨水泥产品排放3-7千克粉尘；1千克二氧化硫。
乡镇小水泥厂，每吨水泥产品排放12-20千克粉尘；1千克二氧化硫。
物料衡算公式：
1吨煤炭燃烧时产生的SO2量＝1600×S千克；S含硫率，一般0.6-1.5%。若燃煤的含硫率为1%，则烧1吨煤排放16公斤SO2 。
1吨燃油燃烧时产生的SO2量＝2000×S千克；S含硫率，一般重油1.5-3%，柴油0.5-0.8%。若含硫率为2%，燃烧1吨油排放40公斤SO2 。
¬排污系数：燃烧一吨煤，排放0.9-1.2万标立方米燃烧废气，电厂可取小值，其他小厂可取大值。 燃烧一吨油，排放1.2－1.6万标立方米废气，柴油取小值，重油取大值。
【城镇排水折算系数】 0.7~0.9，即用水量的70-90%。
【生活污水排放系数】采用本地区的实测系数。。
【生活污水中COD产生系数】60g/人.日。也可用本地区的实测系数 。
【生活污水中氨氮产生系数】7g/人.日。也可用本地区的实测系数。使用系数进行计算时，人口数一般指城镇人口数；在外来较多的地区，可用常住人口数或加上外来人口数。
【生活及其他烟尘排放量】
按燃用民用型煤和原煤分别采用不同的系数计算：
民用型煤：每吨型煤排放1~2公斤烟尘
原 煤：每吨原煤排放8~10公斤烟尘
一、工业废气排放总量计算
1.实测法
当废气排放量有实测值时，采用下式计算：

Q年= Q时× B年/B时/10000
式中：
Q年——全年废气排放量，万标m3/y；
Q时——废气小时排放量，标m3/h；
B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y；
B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量） ，kg/h。
2.系数推算法
1)锅炉燃烧废气排放量的计算
①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分Vy>15%（烟煤），计算公式为：V0=0.251 ×QL/1000+0.278[m3(标）/kg]
当Vy<15%（贫煤或无烟煤），
V0=QL/4140+0.606[m3(标）/kg]
当QL<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=QL//4140+0.455[m3(标)/kg)
b. 对于液体燃料，计算公式为：V0=0.203 ×QL/1000+2[m3(标）/kg]
c. 对于气体燃料，QL<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为：
V0= 0.209 × QL/1000[m3/ m3]
当QL>14637 kJ/（标）m3时，
V0=0.260 × QL/1000-0.25[m3/ m3]
式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3；
QL—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。
各燃料类型的QL值对照表
（单位：千焦/公斤或千焦/标米3）
燃料类型 QL
石煤和矸石 8374
无烟煤 22051
烟煤 17585
柴油 46057
天然气 35590
一氧化碳 12636
褐煤 11514
贫煤 18841
重油 41870
煤气 16748
氢 10798
②实际烟气量的计算a.对于无烟煤、烟煤及贫煤 ：Qy=1.04 ×QL/4187+0.77+1.0161(α-1) V0[m3(标）/kg]
当QL<12546kJ/kg（劣质煤），
Qy=1.04 ×QL/4187+0.54+1.0161(α-1) V0[m3(标）/kg]
b.对于液体燃料 ： Qy=1.11 ×QL/4187+(α-1) V0[m3(标）/kg]
c.对于气体燃料，当QL<10468 kJ/（标）m3时 ：
Qy=0.725 ×QL/4187+1.0+(α-1) V0(m3/ m3)
当QL>10468 kJ/（标）m3时，
Qy=1.14 ×QL/4187-0.25+(α-1) V0(m3/ m3)
式中：Qy—实际烟气量，m3(标)/kg;
α —过剩空气系数， α = α 0+Δ α
炉膛过量空气系数
禽养殖排污系数表：
畜禽粪便排泄系数
项目 单位 牛 猪 鸡 鸭
粪
公斤/天 20.0 2.0 0.12 0.13
公斤/年 7300.0 398.0 25.2 27.3
尿
公斤/天 10.0 3.3 —— ——
公斤/年 3650.0 656.7 —— ——
饲养周期 天 365 199 210 210

畜禽粪便中污染物平均含量 （单位：公斤/吨）
项目 COD BOD NH3-N 总磷 总氮
牛粪 31.0 24.53 1.7 1.18 4.37
牛尿 6.0 4.0 3.5 0.40 8.0
猪粪 52.0 57.03 3.1 3.41 5.88
猪尿 9.0 5.0 1.4 0.52 3.3
鸡粪 45.0 47.9 4.78 5.37 9.84
鸭粪 46.3 30.0 0.8 6.20 11.0

环境统计有关系数的核算
（2004）
在基层环境统计中，经常涉及到“三废”排放量和污染物排放的计算。其计算方法多种多样，归纳起来主要有以下三种方法：
实测法、物料衡算法和经验计算法。
生产工艺过程中的污染物排放量的计算可以参考有关系数。
用水量的计算
工业用水量=工业重复用水量+工业用新鲜水量
=工业重复用水量+厂区内新鲜用水（生产+生活）
工业用水包括：生产用水（冷却用水、除尘洗涤和冲渣用水、工艺冲洗用水）；
厂区生活用水（饮用、沐浴用水）；
消防用水。
生产用水：包括新鲜水和重复（循环）用水。
新鲜水量的计算：自来水（从收费单据中获得）
自备水（地面水、地下水）
自备水源供水量Wp=q.t.η
q__单位时间机泵出水量（吨/时）；
t__机泵运行时间（小时）
η__机泵抽水效率（%）一般为75%以上；最好用实测确定；如无计量装置，可用单位产品用水量进行计算。

根据市统计局测算，全市人均日生活用水量：（公斤）
2003年 2002年 2001年 三年平均
131.0 132.9 144.9 136.27
也可以按照区、县统计局的实测数据计算生活用水量。
工业重复用水量=未采用循环（重复）措施时所需新鲜水量-采用循环（重复）用水措施后的所需新鲜水量。
废水排放量的计算
废水一类污染物在车间和车间处理设施排放口取样监测（包括：汞、镉、铬、六价铬、砷、铅、3，4-苯并比）。
废水排放量（吨）=某废水平均排放量（立方米/时）×某废水排放时间（时）×废水密度（取1立方米=1吨水）。
工业废水排放量也可以按单位产品排污系数测算；或按生产设计规范要求，按新鲜用水量的60-90%计算。
污染物去除量（纯重量）=处理的工业废水量×（处理前污染物的平均浓度-处理后污染物的平均浓度）。
污染物排放量（纯重量）=工业废水排放量×排放口污染物的平均浓度。
各类型医院污水定额
医院病床床位数 病床污水量定额（公斤/床.日）
400床及以上 400
200-400床 250
200床以下 100
COD排放量依据实测数据或参考申报登记数据。
废气排放量的计算
生产工艺废气排放量的计算一般按实测，也可以按原设计技术参数进行统计或按风机铭牌所标注的风量进行统计。也可以使用书中计算公式。
风量（标立方米/时）=风机风量×（273×P）/（760(273+T0)）
P=大气压力，毫米汞柱 T0=废气温度
废气排放量=平均实测风量（标立方米/时×年工作小时）。
燃料燃烧废气排放量：（经验公式）
燃烧每吨煤产生0.8-1.0万标立方米废气（手烧炉取上限）；
燃烧每吨油产生1.1-1.5万标立方米废气；
燃烧气体燃料：电石炉煤气3-6标立方米/立方米；
油田伴生气11-14标立方米/立方米；
高炉煤气1.7-2标立方米/立方米；
天然气11-13标立方米/立方米；
液化石油气12-15标立方米/立方米；
发生炉煤气2-3.5标立方米/立方米。
其他燃料：可以采用能源折算系数推算。
二氧化硫的计算
二氧化硫排放量=二氧化硫产生量×（1-脱硫效率%）
二氧化硫去除量=二氧化硫产生量-二氧化硫排放量
燃煤二氧化硫排放量预测公式为：
QSO2=2×S×G×K×（1-η）
其中：S—燃料中的含硫量 G—燃料的消耗量
K—燃料硫转化率80% η—控制措施的脱硫效率，%。
如没有脱硫措施，燃烧二氧化硫排放量为12.8公斤/吨煤（大气处提供）。（2001年系数为8公斤/吨煤，当时确定燃料中的含硫量为0.5%，目前测定燃料中的含硫量在0.8%左右）。
燃油二氧化硫产生量为：11.65公斤/吨油。
燃气二氧化硫产生量为：630公斤/百万立方米。
烟尘量的计算
烟尘排放量=烟尘产生量×（1-除尘效率%）
烟尘去除量=烟尘产生量-烟尘排放量
燃煤烟尘产生量40公斤/吨煤，平均燃煤烟尘排放量2004年调整为4.8公斤/吨煤（测算值）。
燃煤烟尘排放量预测公式为：
Q烟尘=G×A×V×（1-η）
其中：G—燃料的消耗量 A—燃料中的灰分，20%；
V—炉型系数20% η—控制措施的除尘效率，2004年调整为平均88%。
燃油烟尘产生量：
电站锅炉：2公斤/吨油；
工业锅炉：渣油燃烧炉5.5公斤/吨油；
蒸馏油燃烧炉3.6公斤/吨油；
采暖炉及家用炉2.4公斤/吨油。
燃料气烟尘产生量：
电站锅炉：238.5公斤/百万立方米；
工业锅炉：286.02公斤/百万立方米；
采暖炉及家用炉：302公斤/百万立方米。
一般常用锅炉耗煤量（5000大卡配煤）的估算
锅炉吨位数（蒸吨） 每蒸吨耗煤量（kg/时） 燃煤工作时间
2蒸吨及以下 200 一班8小时
6-4蒸吨 180 二班16小时
20蒸吨以上 170 三班24小时
蒸吨折算系数：1蒸吨=60万大卡，1大卡=4.187千焦
注：取暖锅炉按20小时/天计算；采暖锅炉按120天/年计算；生产用锅炉按300天/年计算。
工业粉尘量的计算：
工业粉尘去除量=（进口平均浓度-出口平均浓度）×除尘系统排放量×运行时间；
工业粉尘排放量=出口平均浓度×除尘系统排风量×运行时间（以实测为主）。
工业固体废物量的计算：
工业固体废物量的计量方法参考书中计算公式，或采用下列方法计算：工业炉渣产生量=用煤量×30%。
http://051923.blog.163.com/blog/static/105688820092111035022/
不知是不是你要的~！

㈥ 电镀厂工业废水排放标准

现有企业及新建企来业，自自2010年7月1日后都要按照下表规定的水污染排放限值。

电镀厂工业废水的排放标准可以参照《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008），其中对现有企业和新建企业的水污染物指标进行了限定，相关的指标只有超过标准的要求才认定为超标排放。但一些地方标准中对废水排放浓度进行了要求，也必须要遵守。

㈦ 园区中的电镀企业和电镀污水处理厂应该执行什么标准

电镀作为制造业的四大基础工艺之一，广泛应用于各种行业，如高端的电子、专航空属、航天、能源、核工业，低端的日用五金、汽车配件、文具类产品等，是无法取代的服务性行业。

据不完全统计，2009年我国电镀企业数量（规模以上企业）总计1.5万家，5000多条生产线和2.5~3亿平方米电镀面积生产能力。近几年，随着各地政府对重污染企业的整治，电镀企业数量有减少的趋势。

2008年，环境保护部颁布了《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008），标准的颁布为重点行业及重点污染源的管理提供了依据。

㈧ 电镀废水排放标准是什么

法律分析：目前最新电镀废水排放标准为《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)，该标准适用范围如下：

1、适用于现有电镀企业水污染物排放管理、大气污染物排放管理;

2、适用于电镀企业建设项目的环评、环保设施设计、竣工环保验收以及投产后的水、大气污染物排放管理;

3、适用于阳极氧化表面处理工艺设施;

4、适用于法律允许的污染物排放行为。

排放标准的相应要求，如下所述：现有企业自2010年7月1日起执行表2规定的水污染物排放限值新建企业自2008年8月1日起执行表2规定的水污染物排放限值

法律依据：《中华人民共和国环境保护法》 第四条 保护环境是国家的基本国策。国家采取有利于节约和循环利用资源、保护和改善环境、促进人与自然和谐的经济、技术政策和措施，使经济社会发展与环境保护相协调。

㈨ gb21900-2008 电镀污染物排放标准

法律分析：企业向设置污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在本标准规定的监控位置执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。在任何情况下，企业均应遵守本标准的污染物排放控制要求，采取必要措施保证污染防治设施正常运行。各级环保部门在对设施进行监督性检查时，可以现场即时采样或监测的结果，作为判定排污行为是否符合排放标准以及实施相关环境保护管理措施的依据。在发现设施耗水或排水量、排气量有异常变化的情况下，应核定设施的实际产品产量和排水量和排气量，按本标准的规定，换算水污染物基准水量排放浓度和大气污染物基准气量排放浓度。

法律依据：《中华人民共和国标准化法》 第二条 本法所称标准（含标准样品），是指农业、工业、服务业以及社会事业等领域需要统一的技术要求。

标准包括国家标准、行业标准、地方标准和团体标准、企业标准。国家标准分为强制性标准、推荐性标准，行业标准、地方标准是推荐性标准。

强制性标准必须执行。国家鼓励采用推荐性标准。

㈩ 电镀废水经树脂处理后不达标，处理后氨氮30mg/L，cod150mg/L,如何才能达到一级排放标准

根据废水中氨氮浓度的不同，可将废水分为3类：高浓度氨氮废水（-N>500mg/l）,中等浓度氨氮废水（NH3-N：50-500mg/l），低浓度氨氮废水（NH3-N<50mg/l）。然而高浓度的氨氮废水对微生物的活性有抑制作用，制约了生化法对其的处理应用和效果，同时会降低生化系统对有机污染物的降解效率，从而导致处理出水难以达到要求。
故本工程的关键之一在于氨氮的去除，去除氨氮的主要方法有：物理法、化学法、生物法。物理法含反渗透、蒸馏、土壤灌溉等处理技术；化学法含离子交换、氨吹脱、折点加氯、焚烧、化学沉淀、催化裂解、电渗析、电化学等处理技术；生物法含藻类养殖、生物硝化、固定化生物技术等处理技术。目前比较实用的方法有：折点加氯法、选择性离子交换法、氨吹脱法、生物法以及化学沉淀法。
1． 折点氯化法去除氨氮
折点氯化法是将氯气或次氯酸钠通入废水中将废水中的NH3-N氧化成N2的化学脱氮工艺。当氯气通入废水中达到某一点时水中游离氯含量最低，氨的浓度降为零。当氯气通入量超过该点时，水中的游离氯就会增多。因此该点称为折点，该状态下的氯化称为折点氯化。处理氨氮污水所需的实际氯气量取决于温度、pH值及氨氮浓度。氧化每克氨氮需要9～10mg氯气。pH值在6～7时为最佳反应区间，接触时间为0.5～2小时。
折点加氯法处理后的出水在排放前一般需要用活性碳或二氧化硫进行反氯化，以去除水中残留的氯。1mg残留氯大约需要0.9～1.0mg的二氧化硫。在反氯化时会产生氢离子，但由此引起的pH值下降一般可以忽略，因此去除1mg残留氯只消耗2mg左右（以CaCO3计）。折点氯化法除氨机理如下：
Cl2+H2O→HOCl+H++Cl－
NH4++HOCl→NH2Cl+H++H2O
NHCl2+H2O→NOH+2H++2Cl－
NHCl2+NaOH→N2+HOCl+H++Cl－
折点氯化法最突出的优点是可通过正确控制加氯量和对流量进行均化，使废水中全部氨氮降为零，同时使废水达到消毒的目的。对于氨氮浓度低（小于50mg/L）的废水来说，用这种方法较为经济。为了克服单独采用折点加氯法处理氨氮废水需要大量加氯的缺点，常将此法与生物硝化连用，先硝化再除微量残留氨氮。氯化法的处理率达90%～100%，处理效果稳定，不受水温影响，在寒冷地区此法特别有吸引力。投资较少，但运行费用高，副产物氯胺和氯化有机物会造成二次污染，氯化法只适用于处理低浓度氨氮废水。
2． 选择性离子交换化去除氨氮
离子交换是指在固体颗粒和液体的界面上发生的离子交换过程。离子交换法选用对NH4+离子有很强选择性的沸石作为交换树脂，从而达到去除氨氮的目的。沸石具有对非离子氨的吸附作用和与离子氨的离子交换作用，它是一类硅质的阳离子交换剂，成本低，对NH4+有很强的选择性。
O．Lahav等用沸石作为离子交换材料，将沸石作为一种把氨氮从废水中分离出来的分离器以及硝化细菌的载体。该工艺在一个简单的反应器中分吸附阶段和生物再生阶段两个阶段进行。在吸附阶段，沸石柱作为典型的离子交换柱；而在生物再生阶段，附在沸石上的细菌把脱附的氨氮氧化成硝态氮。研究结果表明，该工艺具有较高的氨氮去除率和稳定性，能成功地去除原水和二级出水中的氨氮。
沸石离子交换与pH的选择有很大关系，pH在4～8的范围是沸石离子交换的最佳区域。当pH＜4时，H+与NH4+发生竞争；当pH＞8时，NH4+变为NH3而失去离子交换性能。用离子交换法处理含氨氮10～20mg/L的城市污水，出水浓度可达1mg/L以下。离子交换法具有工艺简单、投资省去除率高的特点，适用于中低浓度的氨氮废水（＜500mg/L），对于高浓度的氨氮废水会因树脂再生频繁而造成操作困难。但再生液为高浓度氨氮废水，仍需进一步处理。
3． 空气吹脱法与汽提法去除氨氮
空气吹脱法是将废水与气体接触，将氨氮从液相转移到气相的方法。该方法适宜用于高浓度氨氮废水的处理。吹脱是使水作为不连续相与空气接触，利用水中组分的实际浓度与平衡浓度之间的差异，使氨氮转移至气相而去除废水中的氨氮通常以铵离子（NH4+）和游离氨（NH3）的状态保持平衡而存在。将废水pH值调节至碱性时，离子态铵转化为分子态氨，然后通入空气将氨吹脱出。吹脱法除氨氮，去除率可达60%～95%，工艺流程简单，处理效果稳定，吹脱出的氨气用盐酸吸收生成氯化铵可回用于纯碱生产作母液，也可根据市场需求，用水吸收生产氨水或用硫酸吸收生产硫酸铵副产品，未收尾气返回吹脱塔中。但水温低时吹脱效率低，不适合在寒冷的冬季使用。
用该法处理氨氮时，需考虑排放的游离氨总量应符合氨的大气排放标准，以免造成二次污染。低浓度废水通常在常温下用空气吹脱，而炼钢、石油化工、化肥、有机化工、有色金属冶炼等行业的高浓度废水则常用蒸汽进行吹脱。该方法比较适合处理高浓度氨氮废水，但吹脱效率影响因子多，不容易控制，特别是温度影响比较大，在北方寒冷季节效率会大大降低，现在许多吹脱装置考虑到经济性，没有回收氨，直接排放到大气中，造成大气污染。
汽提法是用蒸汽将废水中的游离氨转变为氨气逸出，处理机理与吹脱法一样是一个传质过程，即在高pH值时，使废水与气体密切接触，从而降低废水中氨浓度的过程。传质过程的推动力是气体中氨的分压与废水中氨的浓度相当的平衡分压之间的差。延长气水间的接触时间及接触紧密程度可提高氨氮的处理效率，用填料塔可以满足此要求。塔的填料或充填物可以通过增加浸润表面积和在整个塔内形成小水滴或生成薄膜来增加气水间的接触时间汽提法适用于处理连续排放的高浓度氨氮废水，操作条件与吹脱法类似，对氨氮的去除率可达97%以上。但汽提塔内容易生成水垢，使操作无法正常进行。
吹脱和汽提法处理废水后所逸出的氨气可进行回收：用硫酸吸收作为肥料使用；冷凝为1%的氨溶液。
4． 生物法去除氨氮
生物法去除氨氮是在指废水中的氨氮在各种微生物的作用下，通过硝化和反硝化等一系列反应，最终形成氮气，从而达到去除氨氮的目的。生物法脱氮的工艺有很多种，但是机理基本相同。都需要经过硝化和反硝化两个阶段。
硝化反应是在好氧条件下通过好氧硝化菌的作用将废水中的氨氮氧化为亚硝酸盐或硝酸盐，包括两个基本反应步骤：由亚硝酸菌参与的将氨氮转化为亚硝酸盐的反应。由硝酸菌参与的将亚硝酸盐转化为硝酸盐的反应。亚硝酸菌和硝酸菌都是自养菌，它们利用废水中的碳源，通过与NH3-N的氧化还原反应获得能量。反应方程式如下：
亚硝化： 2NH4++3O2→2NO2-+2H2O+4H+
硝化 : 2NO2-+O2→2NO3-
硝化菌的适宜pH值为8.0～8.4，最佳温度为35℃，温度对硝化菌的影响很大，温度下降10℃，硝化速度下降一半；DO浓度：2～3mg/L；BOD5负荷：0.06-0.1kgBOD5/(kgMLSS•d)；泥龄在3～5天以上。
在缺氧条件下，利用反硝化菌（脱氮菌）将亚硝酸盐和硝酸盐还原为氮气而从废水中逸出由于兼性脱氮菌（反硝化菌）的作用，将硝化过程中产生的硝酸盐或亚硝酸盐还原成N2的过程，称为反硝化。反硝化过程中的电子供体是各种各样的有机底物（碳源）。以甲醇为碳源为例，其反应式为：
6NO3-+2CH3OH→6NO2-+2CO2+4H2O
6NO2-+3CH3OH→3N2+3CO2+3H2O+6OH-
反硝化菌的适宜pH值为6.5～8.0；最佳温度为30℃，当温度低于10℃时，反硝化速度明显下降，而当温度低至3℃时，反硝化作用将停止；DO浓度＜0.5mg/L；BOD5/TN＞3～5。生物脱氮法可去除多种含氮化合物，总氮去除率可达70%～95%，二次污染小且比较经济，因此在国内外运用最多。其缺点是占地面积大，低温时效率低。
常见的生物脱氮流程可以分为3类：
⑴多级污泥系统
多级污泥系统通常被称为传统的生物脱氮流程。此流程可以得到相当好的BOD5去除效果和脱氮效果，其缺点是流程长，构筑物多，基建费用高，需要外加碳源，运行费用高，出水中残留一定量甲醇；
⑵单级污泥系统
单级污泥系统的形式包括前置反硝化系统、后置反硝化系统及交替工作系统。前置反硝化的生物脱氮流程，通常称为A/O流程。与传统的生物脱氮工艺流程相比，该工艺特点：流程简单、构筑物少，只有一个污泥回流系统和混合液回流系统，基建费用可大大节省；将脱氮池设置在去碳源，降低运行费用；好氧池在缺氧池后，可使反硝化残留的有机污染物得到进一步去除，提高出水水质；缺氧池在前，污水中的有机碳被反硝化菌所利用，可减轻其后好氧池的有机负荷。此外，后置式反硝化系统，因为混合液缺乏有机物，一般还需要人工投加碳源，但脱氮的效果高于前置式，理论上可接近100%的脱氮效果。交替工作的生物脱氮流程主要由两个串联池子组成，通过改换进水和出水的方向，两个池子交替在缺氧和好氧的条件下运行。它本质上仍是A/O系统，但利用交替工作的方式，避免了混合液的回流，其脱氮效果优于一般A/O流程。其缺点是运行管理费用较高，必须配置计算机控制自动操作系统；具体参见http://www.dowater.com更多相关技术文档。
⑶生物膜系统
将上述A/O系统中的缺氧池和好氧池改为固定生物膜反应器，即形成生物膜脱氮系统。此系统中应有混合液回流，但不需污泥回流，在缺氧的好氧反应器中保存了适应于反硝化和好氧氧化及硝化反应的两个污泥系统。
由于常规生物处理高浓度氨氮废水还存在以下：
为了能使微生物正常生长，必须增加回流比来稀释原废水；
硝化过程不仅需要大量氧气，而且反硝化需要大量的碳源，一般认为COD/TKN至少为9。
5． 化学沉淀法去除氨氮
化学沉淀法是根据废水中污染物的性质，必要时投加某种化工原料，在一定的工艺条件下（温度、催化剂、pH值、压力、搅拌条件、反应时间、配料比例等等）进行化学反应，使废水中污染物生成溶解度很小的沉淀物或聚合物，或者生成不溶于水的气体产物，从而使废水净化，或者达到一定的去除率。
化学沉淀法处理NH3-N是始于20世纪60年代，在90年代兴起的一种新的处理方法，其主要原理就是NH4+、Mg2+、PO43-在碱性水溶液中生成沉淀。
在氨氮废水中投加化学沉淀剂Mg(OH)2、H3PO4与NH4+反应生成MgNH4PO4•6H2O（鸟粪石）沉淀，该沉淀物经造粒等过程后，可开发作为复合肥使用。整个反应的pH值的适宜范围为9～11。pH值＜9时，溶液中PO43－浓度很低，不利于MgNH4PO4•6H2O沉淀生成，而主要生成Mg(H2PO4)2；如果pH值>11，此反应将在强碱性溶液中生成比MgNH4PO4•6H2O更难溶于水的Mg3(PO4)2的沉淀。同时，溶液中的NH4+将挥发成游离氨，不利于废水中氨氮的去除。利用化学沉淀法，可使废水中氨氮作为肥料得以回收。
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