蒸餾與吸收設備的ppt

『壹』 化工原理蒸餾

蒸餾是一種熱力學的分離工藝，它利用混合液體或液-固體系中各組分沸點不同，使低沸點組分蒸發，再冷凝以分離整個組分的單元操作過程，是蒸發和冷凝兩種單元操作的聯合。與其它的分離手段，如萃取、過濾結晶等相比，它的優點在於不需使用系統組分以外的其它溶劑，從而保證不會引入新的雜質。

定義
指利用液體混合物中各組分揮發性的差異而將組分分離的傳質過程。將液體沸騰產生的蒸氣導入冷凝管，使之冷卻凝結成液體的一種蒸發、冷凝的過程。蒸餾是分離沸點相差較大的混合物的一種重要的操作技術，尤其是對於液體混合物的分離有重要的實用意義。即，蒸餾條件：1.液體是混合物。2.各組分沸點不同。
特點
1．通過蒸餾操作，可以直接獲得所需要的產品，而吸收和萃取還需要如其它組分。
2．蒸餾分離應用較廣泛，歷史悠久。
3．能耗大，在生產過程中產生大量的氣相或液相。
分類
1．按方式分：簡單蒸餾、平衡蒸餾、精餾、特殊精餾
2．按操作壓強分：常壓、加壓、減壓
3．按混合物中組分：雙組分蒸餾、多組分蒸餾
4．按操作方式分：間歇蒸餾、連續蒸餾
主要儀器
蒸餾燒瓶（帶支管的），溫度計，冷凝管，牛角管，酒精燈，石棉網，鐵架台，支口錐形瓶，橡膠塞。
分類介紹
蒸餾可以分為有塔蒸餾和無塔蒸餾。
從世界蒸餾發展史看，3000--5000年前，酒類生產中，就有了分離提純要求。
但長期酒的含量在15--20度左右，經歷了無數發明家攻關，雛型分離裝置面世，42--56度含量乙醇是一個提純高峰，也就是現在白酒的含量范圍。
200多年前，法國發明家採用蒸餾豎塔，生產出了95%含量乙醇，獲得了蒸餾界的公認記錄，30多年後，英國發明家在蒸餾豎塔基礎上，發明了精餾塔，生產出了99--99.9%乙醇，第一次產生了「酒精」一詞，含義是酒的精華。甲醇或乙醇生產廠，林立的高20--120米，塔徑0.3--13.5米蒸餾【精餾】塔，結構多樣塔，均源於法國和英國發明家產品，蒸餾【精餾】塔最大年生產量可達5--30萬噸，是有機溶劑主要提純方法。
2005年開始，安陽市海川化工研究所（原安陽高新區當代化工研究所），開始獨具特色提純研究，國內許多用戶稱之為無塔蒸餾（精餾）和無塔精製。2010年12月無塔精製設備面世，獲得了專利證書；2011年3-8月份，無塔蒸餾機和無塔精餾機問世，一項專利授權，一項專利通過初審。20%超低含量廢甲醇工業性提純試驗，在河南省商丘市某大型葯業生產公司使用成果，初餾份含量在86%；2011年8月，河南省安陽市某大型制葯公司，對82%廢乙醇工業性提純試驗，無塔蒸餾[增程]機提純到98%，乙醇中醋酸甲酯含量0.1%，明顯優於該廠蒸餾塔0.26%分離效果。2010年代後，在眾多的有機溶劑提純上無塔蒸餾設備受到用戶高度重視。該所不僅致力與分離設備研發，而且努力把積累的豐富提純經驗，上升到理論高度探索。

『貳』 吸收和蒸餾兩類單元操作有何區別

蒸餾（Distillation）
將液體混合物加熱至沸使其變為蒸氣，然後將其冷凝為液體版的過程權。
蒸餾是分離和提純液體有機化合物最常用的方法之一。也可作為鑒定有機物和判斷物質純度的一種方法。
分餾(fractional
distillation)
基本原理與蒸餾相類似。
不同之處是在裝置上多一個分餾柱，利用分餾柱使汽化、冷凝的過程由一次改進為多次。簡單地說，分餾即是多次蒸餾。
蒸餾和分餾都是分離提純液體有機化合物的重要方法。蒸餾主要用於分離兩種或兩種以上沸點相差較大的液體混合物（至少30℃以上）,而分餾是分離和提純沸點相差較小的液體混合物，現在最精密的分餾設備已能將沸點相差1~2℃的混合物分開。分餾已在實驗室和化學工業中廣泛應用。

『叄』 簡述蒸餾分離的原理，蒸餾過程由哪些設備構成以及主要的蒸餾流程

先給定義
蒸餾指利用液體混合物中各組分揮發性的差異而將組分分離的傳質過程。將回液體沸騰產生答的蒸氣導入冷凝管，使之冷卻凝結成液體的一種蒸發、冷凝的過程。蒸餾是分離混合物的一種重要的操作技術，尤其是對於液體混合物的分離有重要的實用意義
分餾是分離幾種不同沸點的揮發性組分的混合物的一種方法;混合物先在最低沸點下蒸餾,直到蒸氣溫度上升前將蒸餾液作為一種成分加以收集。蒸氣溫度的上升表示混合物中的次一個較高沸點組分開始蒸餾。然後將這一組分開收集起來。
所以說可以理解為，蒸餾一般是得到一種單一的成分，分餾可以做到分離沸點不同的幾種成分，需要分餾柱
打字不宜，請採納

『肆』 什麼是蒸餾

蒸餾是指利用液體混抄合物中各襲組分揮發性的差異而將組分分離的傳質過程。將液體沸騰產生的蒸氣導入冷凝管，使之冷卻凝結成液體的一種蒸發、冷凝的過程。蒸餾是分離沸點相差較大的混合物的一種重要的操作技術，尤其是對於液體混合物的分離有重要的實用意義。即，蒸餾條件：1.液體是混合物。2.各組分沸點不同。
特點：
1．通過蒸餾操作，可以直接獲得所需要的產品，而吸收和萃取還需要如其它組分。
2．蒸餾分離應用較廣泛，歷史悠久。
3．能耗大，在生產過程中產生大量的氣相或液相。
分類：
1．按方式分：簡單蒸餾、平衡蒸餾、精餾、特殊精餾；
2．按操作壓強分：常壓、加壓、減壓；
3．按混合物中組分：雙組分蒸餾、多組分蒸餾；
4．按操作方式分：間歇蒸餾、連續蒸餾。

『伍』 廢氣凈化技術有哪些

√樓主您好，根據您提出的問題，下面為您做詳細解答：

空氣廢氣凈化可以通過許多不同的方法實現，比如，廢氣中的污染物可以通過過濾、重力分離、電沉積、冷凝、燃燒、膜分離、生物降解、吸收、吸附和催化轉化等方法從廢氣中加以去除，z於是降污染物作為資源回收下來，還是將它銷毀，這取決於用戶的具體情況和污染物的物理、化學和生物性質。

1、吸收凈化法

吸收是凈化氣態污染物z常用的方法。吸收法被定義為：用適當的液體吸收劑進行廢氣處理，使廢氣中氣態污染物溶解到吸收液中或與吸收液中某種活性組分發生化學反應而進入液相，這樣使氣態污染物從廢氣中分離出來的方法;或者說，利用吸收劑將混合氣體中一種或數種組分(吸收劑)有選擇地吸收分離的過程稱作吸收。

吸收常被分為物理吸收和化學吸收，其區別見下表：

2、吸附凈化法

吸附是利用多孔性固體吸附劑處理流體混合物，使其中所含的一種或數種組分吸附於固體表面上，以達到分離的目的。吸附過程和吸收的區別在於：吸收後，吸收組分均勻的分布在吸收相中，吸附後，吸附組分聚積或濃縮敷在吸附劑上，只y一個非均相過程。

目前，吸附操作在有機化工、石油化工等生產部門已有較為廣泛的應用。該方法在環境工程中的使用也很普遍，主要原因是吸附劑的選擇性高，它能分開其他過程難以分開的混合物，有效地清除(回收)濃度很低的有害物質，設備簡單，操作方便，凈化效率高，且能實現自動控制。

吸附過程是一個動態過程，在這個過程中，吸附質從流體中擴散到吸附劑表面和微孔內表面上，釋放熱量，而被吸附在吸附劑的表面上。脫附過程是一個與吸附過程相反的過程。

吸附質在吸附劑表面吸附後，吸附質分子的內能因分子運動形式，如擴散、振動、旋轉發生改變而降低，從而釋放出能量，稱之為吸附熱。汽化熱(或冷凝熱)和結合熱是吸附熱的兩個組成部分。吸附熱大於物質氣化熱約1.5倍，不排除特殊情況的存在。總體說來，吸附熱收到吸附量、吸附溫度、吸附時流體空塔速度等因素的影響，如果不及時將吸附熱引出去的話，其中被脫附分子所吸收的一部分熱量會對吸附過程造成負面影響。

3、冷凝凈化法

冷凝凈化法即利用物質在不同溫度下具有不同飽和蒸汽壓這一性質，採用降溫、加壓方法使處於蒸汽狀態的氣體冷凝而與廢氣分離，以達到凈化或回收的目的。

冷凝凈化對有害氣體的去除程度，與冷卻溫度和有害成分的飽和蒸汽壓有關，冷卻溫度越低，有害成分約接近飽和，其去除程度越高。它特別適用於處理廢氣濃度在10000*10-6以上的有機溶劑蒸汽，不適宜處理低濃度的廢氣。在恆定溫度的條件下通過提高壓力的辦法可實現冷凝過程，也可通過恆定壓力的下降低溫度來進行冷凝。廢氣通過冷凝可被凈化，但室溫下的冷卻水無法達到高的凈化要求，要想凈化完q，需要降溫、加壓，這就使處理難度加大、費用增加。因此，通常將吸附、燃燒等手段與冷凝發聯合使用作為凈高濃度有機氣體的前期處理，以達到實現降低有機負荷、回收有價值的產品的目的。另外，冷凝凈化一般只適用於空氣中含蒸汽濃度較高時，因此進入冷凝裝置的蒸汽濃度可在爆炸極限以上，而且冷凝裝置出來時的濃度可在爆炸下限以下，在冷凝中恰好是在爆炸上限與下限之間，這是不利於a全的一個缺點。

4、催化凈化法

催化凈化法是使氣態污染物通過催化劑床層，在催化劑的作用下，經歷催化反應，轉化為無害物質或是易於處理和回收的物質的凈化方法。催化凈化法有催化氧化法和催化還原法兩種。催化氧化法：是使廢氣中的污染物在催化劑的作用下被氧化。如廢氣中的SO2在催化的有機化合物的廢氣均可通過燃燒的氧化過程分解為H2O與CO2向外排放。催化還原法，是使廢氣中的污染物在催化劑的作用下，與還原性氣體發生反應的凈化過程。如廢氣中的NOx在催化劑(銅鉻)作用下與NH3反應生成無害氣體N2。催化凈化特點是避免了其他方法可能產生的二次污染，又使操作過程得到簡化，對於不同濃度的污染物都具有很高的轉化率。其主要應用在於將碳氫化合物轉化為二氧化碳和水，氮氧化合物轉化為氮，二氧化硫轉化成三氧化硫而加以回收利用，有機廢氣和臭氣的催化燃燒，以及汽車尾氣的催化凈化等。其缺點是催化劑價格較高，廢氣預熱要消耗一定的能量。

廢氣中污染物含量通常較低，用催化凈化法處理時，往往有下述特點：1)由於廢氣污染物含量低，過程熱效應小，反應器結構簡單，多採用固定床催化反應器。2)要處理的廢氣量往往很大，要求催化劑能承受流體沖刷和壓力降的影響。3)由於凈化要求高，而廢氣的成分復雜，有的反應條件變化大，故要求催化劑有高的選擇性和熱穩定性。

5、生物法

在Genf-Villette(地名，1964年建起s個生物凈化裝置)d一次用生物凈化裝置凈化廢氣。生物法處理廢氣技術在20世紀80~90年代得到了快速發展，荷蘭和德國成為s批大規模應用生物技術處理廢氣的g家。隨後，生物技術在廢氣處理中的應用也越來越廣泛，目前使用的生物凈化氣體裝置在歐洲已c過7500座，其中一半裝置都用來處理污水以及堆肥臭氣，關於可生化氣體的凈化原理和工程應用經驗的一套重要體系也已經形成。生物凈化技術彌補了傳統物化處理技術的不足，傳統方法需要專門的安q運行程序管理(如化學吸收)，並且耗能高，經濟投入高，相較之下，生物凈化法屬於清潔型的治理方法，成為廢氣治理特別是可生化廢氣治理的前沿和熱點。

生物法廢氣凈化技術是多學科交叉的環保高新技術。具體說來是一項低濃度工業廢氣凈化前沿熱點技術，它建立在已成熟的採用微生物處理廢水方法上。國內已有的研究表明，低濃度工業廢氣已無法通過常規技術進行經濟、有效地凈化處理，但使用生物法廢氣凈化技術處理低濃度工業廢氣卻行之有效的，具有明顯的技術和經濟優勢。

6、膜分離凈化

膜凈化法是混合氣體在壓力梯度作用下，透過特定薄膜時，不同氣體具有不同的透過速度，從而使氣體混合物中的不同組分達到分離的效果。壓力差、濃度差以及電位差推動著膜分離過程的進行，膜分離技術是根據混合物中各組分的選擇滲透性能的差異利用膜來分離、提純和濃縮混合物的新型分離技術。能以特定形式限制和傳遞流體物質的分隔兩相或兩部分少有兩個界面，這兩個界面是兩側流體接觸以及傳遞的橋梁。對流體來說，分離膜可以半透明也可以完q透過，但絕不能w全不透過。

膜分離的主要特點是實現混合物以及物質分子尺寸的分離，它將選擇透過性的膜作為分離的手段。相變化不會發生在膜分離過程中(滲透蒸發膜除外)，因此操作可在常溫下進行，這就避免了濃縮和富集物質的性質因高溫而改變的不利，在食品、醫葯等行業膜分離因此優點而被廣泛使用。能耗少、成本低、效率高、無污染並可回收有用物質是膜分離的共有優點，對於同分異構體組分、性質相似組分，熱敏性組分、生物物質組分等混合物的分離，膜分離方法十分適用，有時可以代替蒸餾、萃取、蒸發、吸附等化工單元操作。實踐表明，若常規分離不能通過經濟的方法實現，膜分離會成為一項非常有用的技術。將常規分離與膜分離相結合的技術更加經濟有效。綜合上述優點，膜科學和膜技術在近二三十年得到快速的發展，目前已成為工農業生產、國防、科技和人民日常生活中不ke缺少的分離方法，越來越廣泛地應用於化工、環保、食品、醫葯、電子、電力、冶金、輕紡、海水淡化等ling域。

7、燃燒凈化法

用燃燒方法來銷毀有毒氣體、蒸汽或煙塵、使之變成無毒、無害物質，叫做燃燒凈化。燃燒凈化僅能銷毀哪些可燃的或在高溫下能分解的有毒氣體與煙塵，其化學作用主要是燃燒氧化，個別情況下是熱分解。燃燒凈化，可以廣泛地應用於有機溶劑蒸汽及碳氫化合物的凈化處理，這些有毒物質在燃燒氧化過程中濃度較高、發熱量較大的可燃性有害氣體(主要是含碳氫的氣態物質)，燃燒溫度一般在600~800。C。燃燒法簡便易行，可回收熱能，但不能回收有害氣體，易造成二次污染。

希望此次回答對您有所幫助！

『陸』 化工原理的傳熱實驗,精餾實驗和吸收實驗

我只知道廁所便池的S形彎管就是液封裝置。

『柒』 蒸餾和萃取的主要儀器

蒸餾的一般設備為加熱裝置，蒸餾燒瓶，直形或環形冷凝管以及配套的磨口收集瓶。
萃取的話有個分液漏斗和玻璃棒就夠了吧，我印象中萃取的振盪過程好像都是在分液漏斗里進行的。

『捌』 蒸餾裝置示意圖及儀器名稱

（m）蒸餾時，溫度計用於測量分離出的餾分溫度，即被蒸餾物質的沸點，溫度回計水銀球應處在蒸餾燒答瓶的支管口附近，冷凝管應從個口進水，上口出水，以保證水充滿冷凝管，起到充分冷凝的作用，圖中溫度計水銀球插入太深，冷卻水進出口標反了，
故答案為：①溫度計水銀球插入太深；&上bsp;②冷卻水進出口標反了；
（中）蒸餾裝置中的主要儀器有蒸餾燒瓶、冷凝管、牛角管、錐形瓶，酒精燈，a為蒸餾燒瓶，B為冷凝管，
故答案為：蒸餾燒瓶；冷凝管
（m）蒸餾的原理為根據混溶的液體的沸點不同進行分離各成分，所以把蒸餾燒瓶固定在鐵架台上，在蒸餾燒瓶上裝好分液漏斗，連接好導氣管，應先檢查裝置的氣密性，若裝置不漏氣，再加液體反應物開始反應，製取氣體，
故答案為：檢驗裝置的氣密性；
（了）實驗時A中除了加入要分離的混合物溶液外，為防止液體暴沸，應加碎瓷片，
故答案為：沸石（或碎瓷片）；防止液體暴沸；

『玖』 求葯廠的一般生產流程,越詳細越好~~~謝謝

第一篇 制葯廠制葯技術概述
第一章 制葯技術的含義、范圍、特點及地位
第二章 制葯工藝路線的選擇、設計與改造
第三章 化學制葯基本技術
第四章 生化葯物制備基本技術
第五章 制葯廠生產車間工藝基礎知識
第二篇 制葯廠生產車間布置與管路設計新技術應用
第一章 車間布置設計任務及內容
第二章 車間布置的方法和步驟
第三章 車間的總體布置
第四章 設備的布置
第五章 車間管路布置設計新技術
第六章 制劑車間的潔凈分區
第七章 各種制劑生產工藝流程框圖和環境區域劃分
第八章 車間管理設計的任務與內容
第九章 車間管路、閥門和管件管理
第三篇 葯品生產車間工藝設計與優化
第一章 概述
第二章 工藝路線的設計與選擇
第三章 制葯工藝的研究與優化
第四章 工藝流程設計
第五章 物料及能量衡算
第六章 制葯工藝的放大
第四篇 制葯廠生產車間新工藝流程設計
第一章 概述
第二章 工藝流程設計的基本程序和方法
第三章 工藝流程設計的技術處理
第四章 工藝流程圖
第五篇 葯品現代生產關鍵新技術
第一章 吸附和離子交換
第二章 色譜法分離技術
第三章 萃取技術
第四章 蒸餾技術
第五章 濃縮技術
第六章 乾燥技術
第七章 結晶分離
第八章 膜分離技術
第九章 地濾和離心分離
第十章 細胞破碎技術
第六篇 中葯生產新技術
第一章 細胞級微粉碎與細胞級微粉中葯技術
第二章 生物酶解技術
第三章 液固分離技術
第四章 動態循環階段連續逆流提取技術
第五章 超聲提取技術
第六章 微波協助萃取技術
第七章 植物細胞大規模培養技術
第八章 納米制葯技術
第九章 中葯指紋圖譜技術
第七篇 制葯廠中葯制葯新工藝流程與操作技能應用
第一章 中葯制葯工藝流程的液體動力過程
第二章 中葯制葯工藝流程的液體傳熱過程
第三章 中葯制葯工藝流程的液體傳質過程
第四章 中葯制葯的粉體工藝流程與操作技能應用
第五章 中葯浸膏的工藝流程與操作技能應用
第六章 中葯固體制劑的工藝流程與操作技能應用
第七章 中葯液體制劑的生產工藝流程與操作技能應用
第八章 中葯制葯工藝流程設計與總圖規劃
第九章 中葯浸膏生產的自動控制技術應用
第八篇 制葯廠葯物制劑工藝流程新技術應用與生產設備運行維護
第一章 制葯廠葯物制劑工藝流程概述
第二章 葯品生產質量管理規范與制劑工程
第三章 口服固體制劑
第四章 注射劑
第五章 液體制劑
第六章 中葯制劑
第七章 其它常用制劑生產工藝技術與設備運行維護
第九篇 制葯廠分離與純化新技術應用
第一章 分離純化策略應用
第二章 細胞破碎技術應用
第三章 沉澱分離純化技術應用
第四章 離心分離純化技術應用
第五章 過濾和超濾純化技術應用
第六章 層析分離純化技術應用
第七章 萃取技術應用
第八章 冷凍乾燥技術應用
第十篇 葯物生產新技術與操作技能應用
第一章 包合技術
第二章 固體人散技術
第三章 微型包囊與微型成球技術
第四章 脂質體
第五章 緩釋包衣與小丸成型技術
第六章 深沉分離純化技術
第七章 熱分析技術
第八章 骨架型制劑成型技術
第九章 微乳
第十章 脈沖式和自調式釋葯技術
第十一章 薄膜包衣技術
第十一篇 制葯廠生產車間質量控制
第一章 生產和質量管理概論
第二章 制劑廠房與設施布局
第三章 葯品生產與質量管理
第四章 驗證
第五章 葯物質量檢驗
第六章 無菌葯品生產
第七章 從葯品GMP認證到質量和環境管理體系一體化認證
第十二篇 各種制葯設備及其運行維護(上)
第一章 制葯設備的分類及設備GMP驗證
第二章 工程力學基礎知識
第三章 設備材料及防腐蝕管理
第四章 機械傳動與常用機構簡介
第五章 粉面碎和分級設備及其運行維護
第六章 混合與制粒設備及其運行維護
第七章 流體輸送機械設備及其運行維護
第八章 換熱設備及其運行維護
第九章 反應設備及其運行維護
第十章 機械分離設備及其運行維護
第十三篇 各種制葯設備及其運行維護(下)
第一章 萃取與浸出設備及其運行維護
第二章 分離設備及其運行維護
第三章 蒸發與結晶設備及其運行維護
第四章 蒸餾和吸收設備及其運行維護
第五章 乾燥設備及其運行維護
第六章 制葯用水生產設備及其運行維護
第七章 無菌設備及其運行維護
第八章 口服固體制劑生產專用設備及其運行維護
第九章 液體滅菌制劑生產專用設備及其運行維護
第十章 葯用包裝設備及其運行維護
第十四篇 制葯廠的清潔生產與末端治理技術應用
第一章 制葯工業的清潔生產概述
第二章 制葯工業的清潔生產實施
第三章 制葯工業的末端治理技術應用
第四章 制葯工業的雜訊抑制技術應用
第十五篇 制葯工藝技術常用標准匯編

『拾』 化工原理問題：精餾塔的設計

一）塔設備設計概述：
塔設備是化工、石油化工和煉油等生產中最重要的設備之一,他可以使氣(或汽)或液液兩相緊密接觸，達到相際傳質及傳熱的目的。在化工廠、石油化工廠、煉油廠等中，塔設備的性能對於整個裝置的產品產量、質量蔽好、生產能力和消耗定額，以及三廢處理和環境保護等各方面都有重大影響。
塔設備中常見的單元操作有：精餾、吸收、解吸和萃取等。此外，工業氣體的冷卻和回收、氣體的濕法凈制和乾燥，以及兼有氣液兩相傳質和傳熱的增濕和減濕等。
最常見的塔設備為板式塔和填料塔兩大類。作為主要用於傳質過程的塔設備，首先必須使氣（汽）液兩相能充分接觸，以獲得高的傳質效率。此外，為滿足工業生產的需要，塔設備還必須滿足以下要求：1、生產能力大；2、操作穩定，彈性大；3、流體流動阻力小；4、結構簡單、材料耗用量少，製造和安裝容易；5、耐腐蝕和不易阻塞，操作方便，調節和檢修容易。
（二）板式精餾塔設備選型及設計
因為板式塔處理量大、效率高、清洗檢修方便且造價低，故工業上多採用板式塔。因而本課程設計要求設計板式塔。
1、工業上常見的幾種的板式塔及其優缺點：
Ⅰ、浮閥塔：在塔板開孔上方，安裝可浮動的閥片，浮閥可隨氣體流量的變化自動調節開度，可避免漏液，操作彈性大，造價低，且安裝檢修方便，但對材料的抗腐蝕性能要求高。
Ⅱ、篩孔塔：弊槐結構簡單、造價低廉、篩板塔壓降小、液面落差也較小、生產能力及塔板效率都較泡罩塔高，故應用廣泛。
Ⅲ、泡罩塔：其氣體通道是升氣管和泡罩，由於升氣管高出塔板，即使在氣體負荷很低時也不會發生嚴重漏液，操作彈性大，升氣管為氣液兩相提供了大量的傳質界面。但泡罩塔板結構復雜，成本高，安裝檢修不便，生產能力小。
綜合考慮最終選擇篩孔式精餾塔。
2、設計板式塔的要求及簡易流程
首先應根據已給定的操租並友作條件，由圖解法或解析法求得理論塔板數、選定或估算塔板效率，從而測得實際塔板數，然後對以下內容進行設計或計算：......