蒸餾損失的原因

⑴ 蒸餾時可能會產生哪些損失

溶質損失、溶劑損失。
除此之外，看不出還能有啥損失。

⑵ 減壓蒸餾沸點誤差原因

減壓蒸餾沸點誤差原因：沸點的決定壓力的大小，壓力大則沸點高，壓力小則沸點底。

液體的沸點是指它的蒸氣壓等於外界大氣壓時的溫度。化合物的沸點總是隨外界壓力的不同而變化，某些沸點較高的的化合物在常壓下蒸餾時，由於溫度的升高，未達到沸點時往往發生分解、氧化或聚合等現象。

此時，不能用常壓蒸餾，而應使用減壓蒸餾。通過減少體系內的壓力而降低液體的沸點，從而避免這些現象的發生。

減壓蒸餾注意事項：

（1）當被蒸餾物中含有低沸點物質時，應先進行常壓蒸餾，然後用真空泵減壓蒸去低沸點物質。最後再用真空泵減壓蒸餾。

（2）根據化合物的沸點不同，選用合適的加熱方法。不能用明火直接加熱，通常選用水浴或油浴，總的要求是加熱均勻，盡量避免局部過熱。控制浴溫，保持比液體的沸點高20℃-30℃。

（3）蒸餾沸點較高的物質時，最好用石棉繩或石棉布包裹克氏蒸餾頭的兩頸，以減少散熱。

（4）要特別注意真空的轉動方向。如果真空泵接線位置搞錯，則會使真空泵反向轉動，導致水銀沖出壓力計，造成污染。

（5）蒸餾完畢，或蒸餾過程中需要中斷時，應先滅去火源，撤去熱浴，待稍冷後緩緩解除真空，使系統內外壓力平衡後，方可關閉油泵。否則，由於系統中的壓力較低，油泵中的油會吸入吸收塔。

⑶ 乙醇蒸餾回收率偏低的原因

1、你的工業乙醇來源，最好知道其中可能含有的雜質成分，會不會在加熱的時候發生副反應消耗乙醇。
2、水與乙醇在一定濃度是形成共沸物，是不能通過蒸餾將二者分離開的。可以用無水硫酸鎂等初級乾燥劑除去水分。
3、蒸餾終點的判定是否准確，蒸餾時間是不是夠？
4、溫度控制有沒有問題，蒸餾的溫度計大概是在蒸餾頭和冷凝管連接的位置，不是你加熱裝置實際的溫度，這個需要特別注意，當然，忘了開冷凝水的話即使蒸出來了也會損失一部分，呵呵

⑷ 常壓蒸餾收集液體少的原因

原因可能是裝置密封性差（接液管與接受器之間不能密封），蒸餾燒瓶內的液體過多或過少，操作失誤，蒸餾速度過快或過慢等。
常壓蒸餾是在接近大氣壓的壓力下完成原油的分餾，從而將原油切割成不同的產品，實驗的目的是為了了解沸點測定的原理與意義，掌握常壓蒸餾操作技術以及沸點測定方法。
蒸餾是一個將物質蒸發，冷凝其蒸氣，並將冷凝液收集到另一種容器中的操作過程。

⑸ 潤滑油損失的主要原因

1.蒸發
油品的蒸發損失，即油品在一定條件下通過蒸發而損失的量，用質量百分比表示。蒸發損失與油品的揮發度成正比。蒸發損失越大，實際應用中的油耗就越大，故對油品在一定條件下的蒸發損失量要有限制。潤滑油在使用過程中蒸發，造成潤滑系統中潤滑油量逐漸減少，需要補充，粘度增大，影響供油。液壓液體在使用中蒸發，還會產生氣穴現象和效率下降，可能給液壓泵造成損害。蒸餾方法得到的數據只是粗略的結果，潤滑油品的蒸發損失需專門方法測定。目前，我國測定潤滑油蒸發損失的方法為GB/T 7325潤滑油和潤滑脂蒸發損失測定法。該方法是把放在蒸發器中的潤滑油試樣，置於規定溫度的恆溫浴中，熱空氣通過試樣表面22h。然後根據試樣的質量損失計算蒸發損失。根據該方法，潤滑油品的蒸發損失可以在99-150℃內的任一溫度下測定。目前，該方法在我國主要用於合成潤滑油的蒸發損失評定。國外主要的測定方法有：美國的ASTM D972、德國的DIN 51581和日本的JIS K2220 (5.6)等。
抗乳化性分析2009-08-27 12:39（1）概述

2.乳化
乳化是一種液體在另一種液體中緊密分散形成乳狀液的現象，它是兩種液體的混合而並非相互溶解。

抗乳化則是從乳狀物質中把兩種液體分離開的過程。潤滑油的抗乳化性是指油品遇水不乳化，或雖是乳化但經過靜置，油-水能迅速分離的性能。

兩種液體能否形成穩定的乳狀液取決於兩種液體之間的界面張力。由於界面張力的存在，分散相總是傾向於縮小兩種液體之間的接觸面積以降低系統的表面能，即分散相總是傾向於由小液滴合並大液滴以減少液滴的總面積，乳化狀態也就是隨之而被破壞。界面張力越大，這一傾向就越強烈，也就越不易形成穩定的乳狀液。
潤滑油與水之間的界面張力隨潤滑油的組成不同而不同。深度精製的基礎油以及某些成品油與水之間的界面張力相當大，因此，不會生成穩定的乳狀液。但是如果潤滑油基礎油的精製深度不夠，其抗乳化性也就較差，尤其是當潤滑油中含有一些表面活性物質時，如清凈分散劑、油性劑、極壓劑、膠質、瀝青質及塵土粒等，它們都是一些親油劑和親水基物質，它們吸附在油水表面上，使油品與水之間的界面張力降低，形成穩定的乳狀液。因此在選用這些添加劑時必須對其性能作用作全面的考慮，以取得最佳的綜合平衡。

對於用於循環系統中的工業潤滑油，如液壓油、齒輪油、汽輪機油、，油膜軸承油等，在使用中不可避免地和冷卻水或蒸汽甚至乳化液等接觸，這就是要求這些油品在油箱中能迅速油-水分離，（按油箱容量，一般要求6-30min分離），從油箱底部排出混入的水分，便於油品的循環使用，並保持良好的潤滑。通常潤滑油在60℃左右有空氣存在並與水混合攪拌的情況下，不僅易發生氧化和乳化而降低潤滑性能，而且還會生成可溶性油泥，受熱作用則生成不溶性油泥，並劇烈增加流體粘度，造成堵塞潤滑系統、發生機械故障。因此，一定要處理好基礎油的精製深度和所用添加劑與其抗乳化劑的關系，在調合、使用、保管和貯運過程中亦要避免雜質的混入和污染，否則若形成了乳化液，則不僅會降低潤滑性能，損壞機件，而且易形成油泥。另外，隨著時間的增長，油品的氧化、酸性的增加、雜質的混入都會使抗乳化性的變差，用戶必須及時處理或者更換。

（2）潤滑油抗乳化性能測定法

目前被廣泛採用的抗乳化性測定方法有兩個。其一是油和合成液抗乳化性能測定法（GB/T 7305-87），本方法與ASTMD1401-67（77）等效。本方法適用於測定油、合成液與水分離的能力。它適用於測定40℃時運動粘度為30-100mm2/s的油品，試驗溫度為（54±1）℃。它可用於粘度大於100mm2/s油品，但試驗溫度為（82±1）℃。其他試驗溫度也可以採用，例如25℃。當所測試的合成液的密度大於水時，試驗步驟不變，但這時水可能浮在乳化層或合成液上面。其二是潤滑油抗乳性測定法（GB/T 8022-87）本方法與ASTMD2711-74（79）方法等同採用。本方法是用於測定中、高粘度潤滑油與水互相分離的能力。本方法對易受水污染和可能遇到泵送及循環湍流而產生油包水型乳化液的潤滑油抗乳化性能的測定具有指導意義。汽輪機油的抗乳化能力通常按SH/T 34009-87方法進行，將20ml試樣在90℃左右與水蒸汽乳化，然後把乳化液置於約94℃的浴中，測定分離出20ml油所需的時間。這個方法是完全模擬汽輪機油的工作條件，是測定汽輪機油抗乳化性的專用方法。
3.氧化安定性
石油產品抵抗由於空氣（或氧氣）的作用而引起其性質發生永久性改變的能力，叫做油品的氧化安定性。潤滑油的抗氧化安定性是反映潤滑油在實際使用、貯存和運輸中氧化變質或老化傾向的重要特性。

油品在貯存和使用過程中，經常與空氣接觸而起氧化作用，溫度的升高和金屬的催化會加深油品的氧化。潤滑油品氧化的結果，使油品顏色變深，粘度增大，酸性物質增多，並產生沉澱。這些無疑對潤滑油的使用會帶來一系列不良影響，如腐蝕金屬，堵塞油路等。對內燃機油來說，還會在活塞表面生成漆膜，粘結活塞環，導致汽缸的磨損或活塞的損壞。因此，這個項目是潤滑油品必控質量指標之一，對長期循環使用的汽輪機油、變壓器油、內燃機油以及與大量壓縮空氣接觸的空氣壓縮機油等，更具重要意義。通常油品中均加有一定數量的抗氧劑，以增加其抗氧化能力，延長使用壽命。

潤滑油氧化安定性測定方法有多種，其原理基本相同，一般都是向試樣中直接通入氧氣或凈化乾燥的空氣。在金屬等催化劑的作用下，在規定溫度下經歷規定的時間觀察試樣的沉澱或測定沉澱值、測定試樣的酸值、粘度等指標的變化。試驗條件因油品而異，氧化設備也因油品而不同，盡量模擬油品使用的狀況。我國對航空渦輪發動機潤滑油的抗氧化安定性按兩種方法GJB499-88和SH/T 0450-92進行氧化試驗，前者稱為大氧化管法，後者稱為小氧化管法；對內燃機油的測定方法有SH/T0299-92和SH/T0192-92標准進行；汽輪機油SH/T 0193-92旋轉氧彈法來測定其抗氧化性能；變壓器油的氧化特性按SH/T 0206-92即國際電工委員會標准IEC74-1974標准方法進行；中高檔潤滑油氧化安定性測定主要有GB/T 12581加抑制劑礦物油氧化特性測定法、GB/T 12709潤滑油老化特性測定法(康氏殘炭法)、SH/T 0123極壓潤滑油氧化安定性測定法進行。

⑹ 白酒發酵到蒸餾過程。出酒率低是什麼原因造成的謝謝啦

原因有以下六個方面：
1、生料酒麴的質量
毫無疑問，生料酒麴的質量，是出酒率高低的關健。質量好的生料酒麴，能將原料內的澱粉和糖全部發酵為酒精，出酒率自然就高。更深一層次說，質量好的生料酒麴，不僅能水解原料中的支鏈澱粉，還能水解原料中的直鏈澱粉，甚至還能將原料中的纖維素水解並發酵成為酒精。
2、釀酒原料澱粉和糖份的含量
毫無疑問，釀酒原料的澱粉和糖份含量高者，其出酒率自然就高，例如大米的澱粉含量為74%，玉米的澱粉含量為62%，自然採用大米釀酒，其出酒率當然就比玉米的出酒率高。
但是，大米是粳米還是秈米，玉米是黃玉米還是白玉米；是早稻還是晚稻都有區別，都會影響到出酒率。還有，大米是老米還是新米，是碎米還是顆飽滿者，對出酒率也有一定的影響，更不需說霉的病的原料了。
3、原料發酵不完全徹底
釀酒原料發酵不完全徹底，是指原料內所含的澱粉沒有完全轉化為糖，糖沒完全發酵為酒精，其殘余澱粉、殘余糖還很多。釀酒原料發酵不完全徹底，有很多因素影響和制約，下面還將論及這里即不多述。釀酒原料發酵不完全徹底，不僅直接影響到出酒率，而且在蒸餾時還會造成焦鍋、煳鍋和淤鍋現象，這些現象一旦產生，不僅是出酒率問題而是廢品問題。
4、原料在發酵時由於密封不嚴而產酸
在發酵時由於密封不嚴，外界空氣大量進入發酵容器，同時空氣中的雜菌也隨之進入。尤其是從空氣中進入發酵容器的醋酸菌大量繁殖而造成醪液的酸敗。眾人皆知，發酵醪液的酒精成分即是醋酸菌的營養。醋酸菌吸收酒精營養後大量繁殖從而使酒變為醋。酸敗的發酵醪液不但出酒率不高，而且其酒質也很差。
5、蒸酒設備的影響
傳統的甑桶在蒸餾酒醅時，其酒醅就能起到濃縮酒精的作用，但用於液態醪液的蒸餾卻沒有濃縮酒精的機制，而且對醪液內的酒精成份還不能充分的提取。換句話說，採用傳統的甑桶來蒸餾生料發酵醪液，不僅50度以上的高度酒得酒率不高，酒尾過多過長，而且不能將醪液內的酒精分子提盡而影響出酒率。
6、工藝和機械的損失
釀酒原料在粉碎、發酵、蒸餾和搬運的過程中，必然造成機械的、人工的損失。其損失的大小對出酒率都有不同程度的影響。根據專家計算，在正常情況下，這種損耗率約為5%左右，如果操作不當和人為的疏忽大意，這種損耗率更高，當然也就體現在出酒率上了。所以，為了保持和提高出酒率，應將釀酒原料的損耗降到最低限度。

⑺ 脫臭損耗主要來自哪幾個方面

脫臭是油脂精煉中非常重要的工藝程序, 尤其是截面積, 使排氣管內蒸汽流速較大, 足以使油滴繼續被

氣流帶出脫臭器外, 帶出的油脂數量, 就是飛濺損耗。 高 級 食 用 油 的 精 煉, 為 了 提 高 其 煙 點, 該 工 序 必 不 可

二、影響脫臭損耗的因素 以上敘述了蒸餾損耗包少。 油脂中的臭味物質主要是低分子的醛、酮、游離脂

括的部分和飛濺損耗產生 肪酸以及不飽和碳氫化合物等。 為了脫除這些臭味物

的原因。 下面筆者就影響脫臭損耗的因素以及如何降 質, 工業上常使用油脂內這些臭味物質和甘油三酸酯

低脫臭過程中的附加損耗, 談談自己的看法, 僅供同行 揮發度的很大差異, 在高溫高真空下採用水蒸氣蒸餾

參考。 的方法完成脫臭。

( 蒸 餾損耗既包括工藝的當然損耗 臭味物質的損 ( ) 待 脫臭油 一般已經過脫酸中, 臭味物質的數量

) ( 耗, 也包括工藝的附加損耗 不皂化物和甘三酯的損 一般不超過油量的 011% , 然而, 實際脫臭損耗往往高

)耗。 蒸餾損耗不僅取決於油脂品種, 而且脫臭操作條 ( ) 於這個數字 一般在 013, 018% , 這說明在水蒸氣蒸

件 對蒸餾損耗也有很大影響。 試驗證明, 脫臭溫度越 餾脫臭的同時, 將不可避免地造成其它物質的損耗。現

高, 真空度越大, 蒸餾損耗越大; 溫度低, 真空度小, 蒸 筆者就油脂脫臭過程中的損耗問題淺談如下:

餾損耗就小。有關數據顯示, 溫度較真空度對蒸餾損耗 一、脫臭損耗的來源

的影響較為顯著, 尤其對不皂化物和甘三酯的影響。因 油脂脫臭過程中的損耗通常分為蒸餾損耗和飛濺

此, 筆者認為, 在保證臭味物質蒸餾脫陳的前提下, 為 損耗。

了降低不皂化物和甘三酯的蒸餾損耗, 對於間歇式脫 1、蒸餾損耗: 臭, 脫臭溫度最好在 220, 240?、真空度為 755; mm H g蒸餾損耗主要包括三個部分: 1、蒸餾出待脫臭油 對 於 連 續 式 而 言, 溫 度 230, 250?、真 空 度 在 中的低分子醛、酮、不飽和碳氫化合物以及游離脂肪酸 755以上。 另 外, 相 同 脫 臭 條 件 下, 油 脂 品 種 不 mm H g 等引起的損耗。 脫臭的目的就是通過水蒸氣蒸餾除去 同, 蒸餾損耗也不同, 一般平均分子量低的油脂, 其蒸 這些臭味物質, 所以這部分損耗應為工藝的當然損耗。 餾損耗高些, 如椰子油的蒸餾損耗就高於棉籽油、大豆 2、蒸餾出待脫臭油中甾醇、生育酚等不皂化物引起的 油和菜籽油等。 損耗。這些成分並不是脫臭需要除去的物質, 雖然它們 飛濺損耗是由於汽提水蒸氣的機械作用造成的油 較上述第一部分難於揮發, 但仍是不可避免會失一部 脂液滴損耗。它不同皂化物和甘三酯蒸餾損耗一樣, 也 分。尤其是溫度較高時, 不皂化物可能會占餾出物的大 屬於工藝的附加損耗, 當然也是在脫臭過程中應該盡 部分。 實踐證明, 當脫臭溫度為 250, 270?時, 油中不 量減少的損耗。實踐證明, 飛濺損耗的大小主要與蒸汽 皂化物含量約降低 60% 左右。 3、蒸餾出甘油三酸酯引 速率、真空度、脫臭時間以及脫臭器的結構有關。 在其 起的損耗。甘油三酸酯比起其它成分是非常難揮發的, 它條件一定時, 隨著蒸汽速率增加, 飛濺損耗增大, 尤 但由於它是油脂的主要組分, 所以在蒸餾脫臭中也有 ( ) 其是當蒸汽速率超過一定限度 大於臨界速度後, 油 一定的損失。 甘油三酸酯在脫臭條件下的蒸汽壓是很 滴飛濺損耗將迅速增加。 因此, 為了降低飛濺損耗, 必 低 的, 應該說很難直接蒸餾出去, 據貝雷《油脂化學與 須控制蒸汽速度的大小, 使其小於造成一定油滴飛濺 工藝學》介紹, 這部分損失很可能是在脫臭中先被水解 所需的蒸汽臨界速度, 該臨界速度可用下式表示: = V 成單甘油酯及二甘油酯, 然後被蒸出而成為附加脫臭 D ′ , 式中, V : 造成一定油滴飛濺所需的蒸汽臨界K 損耗。 ? ′2、飛濺損耗: ( 速度, D : 油滴的直徑, ?: 水蒸氣的密度, K: 常數 與油

在脫臭過程中由於汽提水蒸氣的機械作用而引起 )滴 密度等因素有關。 真空度越高, 飛濺損耗越大; 反 油脂飛濺造成的損耗, 即為飛濺損耗, 當汽提水蒸氣以 之, 飛濺損耗越小。 因此筆者認為, 為了降低油脂的飛 一定速度噴入油中, 在通過油層並由油層表面沖出達 濺損耗, 真空度達到 755就可以了。 從脫臭時間 mm H g

到脫臭器頂部時, 由於蒸汽本身的動能加上蒸汽在高 看, 無疑脫臭時間的延長、飛濺損耗是增加的; 反之則 真空狀態下膨脹產生的動能, 從而使部分油脂液滴隨 低。為此筆者認為, 在脫臭過程中可通過適當提高脫臭 蒸汽沖擊到排氣管內, 而且排氣管截面積小於脫臭器 溫度來降低脫臭時間, 以減少油脂的飛濺損耗。

⑻ 二硫化碳水浴蒸餾為什麼會損失

蒸餾時可能會產生漏氣損失，

二硫化碳，是一種無機化合物，化學式為CS2，為無色液體，是一種常見的溶劑。實驗室用的純的二硫化碳有類似三氯甲烷的芳香甜味，但是通常不純的工業品因為混有其他硫化物（如羰基硫等）而變為微黃色，並且有令人不愉快的爛蘿卜味。它可溶解硫單質。二硫化碳用於製造人造絲、殺蟲劑、促進劑等，也用作溶劑。

在常溫常壓下二硫化碳為無色透明微帶芳香味的脂溶性液體，有雜質時呈黃色，少量天然存在於煤焦油與原油中，高純品有愉快的甜味及似乙醚氣味，一般試劑有腐敗臭雞蛋味，具有極強的揮發性、易燃性和爆炸性。燃燒時伴有藍色火焰並被氧化成二氧化碳與二氧化硫。主要用於生產人造粘膠纖維（人造棉、人造毛）和粘膠薄膜，還用以製造四氯化碳、二硫代氨基甲酸銨、黃原酸酯、浮選礦劑、溶劑和橡膠硫化劑。二硫化碳也是硫、磷、硒、溴、碘、樟腦、樹脂、蠟、橡膠和油脂等的良好溶劑，也是許多有機物進行紅外光譜測定和氫質子核磁共振光譜測定用的溶劑。能大部分從呼吸道攝入體內，也可經皮膚吸收。攝入的有1/4經呼吸排出，少量由尿排出，其餘經代謝轉化。尿中的代謝產物是硫酸鹽和存在對碘疊氮基反應具有陽性的物質，用此為二硫化碳暴露的生物指標。人吸入最低致死量為4000ppm (30分鍾)。急性中毒時，初期興奮、頭痛，繼而意識喪失、昏睡和死亡。低濃度長期暴露時，下肢出現多發性神經炎，伴有頭痛、失眠、性慾減退和記憶力下降，脫離接觸時能康復。長期暴露（例如10年）會發生視網膜症和腎疾患為特徵的血管損傷。美國、日本規定大氣最高容許濃度為10ppm (30mg/m3)。

⑼ 蒸餾產率的影響因素

蒸餾產率的影響因素：有溫度壓力與升溫速度。

用水冷凝管時，先由冷凝管下口緩緩通入冷水，自上口流出引至水槽中，然後開始加熱。加熱時可以看見蒸餾瓶中的液體逐漸沸騰，蒸氣逐漸上升。溫度計的讀數也略有上升。當蒸氣的頂端到達溫度計水銀球部位時，溫度計讀數就急劇上升。

這時應適當調小煤氣燈的火焰或降低加熱電爐或電熱套的電壓，使加熱速度略為減慢，蒸氣頂端停留在原處，使瓶頸上部和溫度計受熱，讓水銀球上液滴和蒸氣溫度達到平衡。

概述

利用液體混合物中各組分揮發度的差別，使液體混合物部分汽化並隨之使蒸氣部分冷凝，從而實現其所含組分的分離。是一種屬於傳質分離的單元操作。廣泛應用於煉油、化工、輕工等領域。其原理以分離雙組分混合液為例。將料液加熱使它部分汽化，易揮發組分在蒸氣中得到增濃，難揮發組分在剩餘液中也得到增濃，這在一定程度上實現了兩組分的分離。

⑽ 有效能的損失是什麼原因引起的，如何減小精餾過程的

1:部汽化及部冷凝均使混合物定程度離均籍混合物各組揮發性差異達離目蒸餾及回精餾離依答據

2:精餾所區別於蒸餾於精餾流蒸餾沒流流包括塔頂液相流與塔釜部汽化造氣相流流構汽、液兩相接觸傳質使精餾程連續進行必要條件若塔頂沒液相流或塔底沒再沸器產蒸汽流則塔板氣液傳質缺少相互作用失塔板離作用流液逐板降蒸汽逐板升實現精餾必要條件