无网模头过滤板孔结构图

1. 全自动隔膜板框压滤机构造

全自动隔膜板框压滤机构造：

增强聚丙烯板
（a）增强聚丙烯板经改进聚丙烯配方,增加玻璃纤维成分含量,具有化学性能稳定,优良的耐腐蚀性能,无毒、无味、重量轻、强度大、韧性好、人工卸料时劳动强度低、经久耐用。滤板型腔设计合理，采用点状圆锥凸台，流道设计独特，凸点大小、排列稀密、角度等进行精密的研究，对过滤和脱水量的影响很大，达到流速快，过滤周期短，压滤机的工作效率大大提高。
（b）加深滤板的泄水槽，使物料畅通无阻，不会阻塞，装卸滤布方便，增快过滤速度，缩短生产周期，增加生产次数，并增大有效过滤容积，使滤饼厚度增加为30mm，产量显著提高。
（c）过滤的泥饼含水率低，滤板一旦拉开，滤饼将凭借自身的重量，无需外力的作用自动脱离滤布。

液压系统
液压站为立式结构，液压系统完成油缸的压紧及松开两个基本动作能自动保压，提高了整个液压系统的安全性，可靠性，同时便于用户的维护与保养，整个液压站的关键元件：油缸采用中德合资无锡液压元件厂的产品，单向阀、换向阀、溢流阀等液压元件采用台湾和上海华岛液压件厂产品，从而使整个液压系统更加安全可靠，确保用户整个过滤过程的顺利完成。
（a）油缸压紧松开液压系统：是由动力系统、控制系统、执行元件三部分组成，控制系统由高压溢流阀、压力表、单向阀，电磁换向阀、液控单向阀、低压溢流阀、电接点压力表等组成。油缸压紧压力由高压溢流阀调定，拉板压力由低压溢流阀调定，保压系统由单向阀和截止阀控制，通过电磁换向阀实现油缸压紧松开两个基本动作；电接点压力表实现油缸后腔（高压腔）压力的自动补压，使压力稳定在一个范围之内，确保过滤过程的顺利完成。
（b）油马达拉板取板液压系统：它由动力系统（低流量柱塞泵10r/min）、控制系统（液压元件）、执行元件（油马达）三部分组成，控制系统由低压溢流阀、电磁换向阀组成。油马达拉板取板压力由溢流阀调定（3-4Mpa）；使拉板速度保持在一个合适范围之内，通过电磁换向阀实现油马达拉板取板两个基本动作。

电控系统
电控系统采用PLC编程设计，它们具有性能可靠，安全稳定的特点。PLC程控使用人机界面操控，易学易懂，本系统使用三菱PLC控制模块及国内知名品牌的低压元件。
PLC体积小，功能强，速度快，可靠性高，又由于较大的灵活性和扩展性，控制程序可随工艺改变，易于计算机接口可实现远程控制。

自动清洗装置
是安装在压滤机滤板下方的一种清洗滤布的装置，该装置由移动的清洗架和摆动动的清洗杆以及高压清洗泵组成，清洗滤布是在卸料结束后进行的，或若干个工作循环后清洗一次，通过清洗喷嘴射出高压水进行清洗。设计单摆杆清洗机构，结构新颖，清洗效果好，实现滤板下方清洗，摆杆内长短相连的清洗高压雾状由喷头组成，动作特点是，定位准确，运行平稳，摆动速度均匀，清洗面大，一次可清洗两个面，清洗压力始终保持在1Mpa。实行全封闭，无需值守。

滤布曲张振打机构
采用人字型连杆机构分别安装于滤板的两侧中上部位，滤布通过连接杆、弹簧、挂钩等与人字型连杆机构相连，通过弹簧的拉伸，卸料时，由于滤板拉开，引起滤布在人字型机构振动，有助于泥饼从滤板上剥落。整个过程无需外力及人工现场操作。由于钢铁烟尘废水中固体粒径小，粘度大，泥饼不易剥落，此曲张机构完全适用钢铁烟尘废水的过滤。

自动翻板系统
它是安装在滤板下方的一种集液装置，当压滤机在进料时，滤板下方渗漏部分液体，流入翻板后（自动集水盘）顺流到压滤机两边，通过集液槽汇入集中池，主要优点是液体不能流入到过滤后的固体物料中。对于盐水的过滤，更大的节约了盐水，减少成本，提高效益。更有利在冲洗滤布时，洗液能集中流出，减少工人劳动强度，更好保护操作环境。
自动控制原理：它是由低速电机4.8r/min，通过联轴器带动翻板（自动集水盘），由部分电器及感应开关使翻板（自动集水盘）自动打开、关闭。

液压开合式储泥斗
采用8mm厚优质Q235钢板焊接而成,由液压油缸(单面双油缸)活塞杆带动扇形门关闭、开启，卸料时扇形门关闭，集中贮存便于卡车运输，整体机械强度高，卸料时无卡料，储泥时无泄漏。使用后环境好，劳动强度低。
控制方式：采用液压自动保压系统控制，通过电磁换向阀换向来实现扇形门的开启和关闭，电控系统采用继电器电路控制，具有性能可靠，安全稳定的特点。

2. 空气净化器对甲醛真的有效吗

刚装修的房子可以用空气净化器来除甲醛，但只是用这一种方法见效太慢，而且空气净化器价格偏高，预算低的人肯定接受不了，您还可以尝试以下方法来除甲醛，让您节约时间的同时又节省金钱。

1、开窗通风是去除游离态甲醛的最好方法，当窗户打开的那一刻，会有源源不断的新鲜空气将室内含有甲醛的空气进行稀释，达到净化甲醛的目的，但是开窗容易受天气的影响，使用时效果也受房子户型的影响。

3. 净水器选择什么样的好

选择净水器主要看滤芯
应该选择标准10寸滤芯。
反渗透净水器需要常更换的10寸标准滤芯通常有3个。PP棉滤芯，颗粒碳滤芯(或烧结碳滤芯)和烧结碳滤芯：
第一级PP棉滤芯，PP棉滤芯的好坏从外观上难以分辨，主要是制造工艺上不同。
好的滤芯采用分层工艺，外部过滤孔径大，越向内过滤孔径越小，这样可以达到分层过滤的效果，这样对杂质的过滤效果更好。而且分层过滤可以过滤更多的杂志，大大延长了PP棉滤芯的使用寿命。另外分层过滤提高了PP棉的工作稳定性，而工作稳定性影响整台反渗透净水机的使用寿命。
采用这样工艺的滤芯外送内紧，可以从按压手感上感觉出来。而一般的pp棉内外松紧度是一致的。无论紧实的滤芯，或是小过滤孔径的滤芯，使用效果都较前者有很大差距。
第二级颗粒碳滤芯(或烧结碳滤芯)，它是利用碳的吸附性来吸收杂质，而非物理孔径过滤。
颗粒碳滤芯的优劣判断标准是碳颗粒的吸附能力强弱。碳颗粒小，又不易粉末化的椰壳碳最佳。颗粒越小，吸附的表面积越大，炭就可以更多的吸附杂质。但又不宜有太多的碳粉末，因为细小的粉末会阻塞反渗透净水器。
第二级滤芯使用烧结碳滤芯最好。烧结碳滤芯是将纳米级的极细小碳粉末采用特殊烧结工艺制成的滤芯。这种滤芯吸附表能力更强，而且又不会有粉末流出阻塞反渗透净水器。另外烧结碳除了吸附过滤的能力外，自身又有类似PP棉那样的物理过滤效果。因为它是由碳粉末颗粒烧结压缩制成的，所以颗粒之间的孔径非常小，可以达到更好的物理过滤效果。
目前据我所知只有颐冠净水等专业制造净水器的品牌和小米净水器它们的第二级颗粒碳滤芯使用烧结碳滤芯设计，而大多数品牌的滤芯都没有采用这种设计。为什么呢？ 因为烧结碳滤芯比普通颗粒碳滤芯制造成本要高出很多。
第三级烧结碳滤芯
烧结碳滤芯的原理和作用上面已经讲过了。
需要注意的是虽然各个品牌反渗透净水器的第三级滤芯都叫做烧结碳滤芯，但生产工艺水平之间的差距是非常大的。很多是用普通颗粒碳压缩成的，烧结工艺也很粗糙，尤其是快接滤芯。
质量的好坏外观上可以分辨。优质的烧结碳滤芯颗粒大的碳颗粒极少，滤芯表面光滑，结构致密。而劣质的滤芯可以看到很多大颗粒，滤芯表面不光滑，结构相对疏松。
至于反渗透净水机的一些“高端”设计和功能，比如双出水，无罐设计，万物互联等在消费者看来上高大上的技术，还有很多的“坑”。

4. 几种滤芯的简单介绍

由于纸滤芯在使用过程中拼插，缩短使用寿命。为了克服这一缺点，在滤芯内壁加衬网或衬内架，或在滤纸表面轧出波形瓦楞，其使用寿命可以提高2~3倍。纸滤芯通常是不保养的，堵塞后更换新的芯子，但有时由于滤芯设备一时供应不上，用旧了的纸芯也可以按一定的操作规程进行清洗保养，用软毛刷轻轻地在煤油或汽油中小心清洗并用气反吹，然后继续使用。纸滤芯通常按装在主油道中作全流过滤，但也可以按装在并联于主油道的分流支路上作分流过滤。 2.锯末滤芯 锯末滤芯又叫木屑滤芯，用红白松木的锯末作原料，经筛网分选，拌以纸浆模压成形，烘干脱水，锯末滤芯的原料品种单一，工艺操作简单，过滤细度好，这是它的优点。但是，由于滤芯结构密实，阻力较大，一次使用寿命较短，只能用于分流过滤。 3.塑料滤芯 采用一定粘耐热耐腐蚀的工程塑料，经模压烧结成多孔性具有深度过滤作用的滤芯。这种滤芯设备可以按一定规程保养后继续使用。 4.金属网滤芯 用每英寸100~200目的磷铜丝网或黄铜丝网作滤芯材料，滤芯形状有圆筒形和叠片形。金属网滤芯流量大，阻力小，作用可靠，易于清洗，常用作全流过滤。过滤细度视网孔规格而定。近年来由于化学工业的发展，现在已有用尼龙材料作支承滤网的骨架，用尼龙布代替金属网，这样的结构，节省了有色金属，有利于生产发展。 5.绕线式滤芯 用钢带或黄铜带轧成，表面上每隔一定距离有一凸起的形状，凸起的高度0.04~0.09毫米，把这种金属带绕在一个表面有沟槽的波纹筒上，上一条带的底面和下一条带的凸起面相接触，形成了许多间隙，这就是绕线缝隙式滤芯。 6.刮目相看片式滤芯 用薄钢带冲制成三种形状的钢片、滤片、间隔片、刮片。滤片的厚度为0.1~0.2毫米，间隔片和刮片的厚度为0.06~0.08毫米。由若干片滤片和间隔片交替叠放，组成滤芯。刮片固定在另一支柱上，每一刮片插在两个滤片之间，转动滤芯时，附着于滤芯边缘的污垢就被刮片刮掉，沉降在滤清器壳体底部，可通过排污螺塞放走。滤芯的转动，可以手动、足动，也可以机械传动。 7.离心式滤清器 利用润滑系统本身的压力能，由通过喷咀的油产生一个反作用力矩，驱动转子转动，转子内的油在离心力作用下，分离出固态杂质，积聚在转子内壁上，转子中心部份的油变得清洁，从喷咀流回油底壳。这便是离心式滤清器的作用原理。若将转子中心部分的油直接引入主油道，就成为全流离心式滤清器，而把前述的结构称为分流离心式滤清器。真诚地希望与您合作

5. 湿法脱硫技术的硫回收及副盐回收

0．序言

湿式氧化法脱硫较为完整的工艺过程可分为:脱硫、再生、硫回收与副盐回收四个控制单元，四者之间相对独立且有密切关联。从总体上看四者的发展并不同步，就其工艺技术及相应设备的配置，工艺管理及工艺要求等方面来看，硫回收特别是副盐回收，均明显滞后，这又反向影响了脱硫与再生的正常进行，因此，不少企业已将硫回收及副盐回收，做为重点控制的工艺过程。

1．氧化再生的概念与过程

从传统上讲，氧化再生单是指在催化剂的作用下，脱硫富液中的HS—被氧化析出生成单质硫。其实从过程的完整性讲，上述过程只是氧化再生的一部分，而只有将析出的单质硫从液相中分离出去，才可称过程的终结。析出硫后的高质量贫液再进入又一个吸收过程，并如此周而复始，脱硫液方可保持良性的循环，脱硫生产方可长周期的正常进行。

2．硫回收与副盐回收的重要性

氧化再生与硫回收是富液氧化成贫液并保持贫液高质量的两个重要环节。脱硫贫液质量差，悬浮硫含量高，除直接影响脱硫净化度外，其积硫以及硫盐等混合物还会造成填料脱硫塔堵塞，塔系阻力增大，塔拦液及夹带液，以及物料损耗增多等多种危害，直接影响着脱硫生产的正常进行，进而影响整个系统的安全和稳定生产。

3．几种不同的硫回收装置

3．1转鼓式真空过滤机

结构：由机座、料槽、转鼓、分配头、搅拌器、加液管、正压空气管、负压系统、冲洗管等部件构成。

工作原理：真空过滤机分配头的抽真空区间与真空泵负压系统联接，吹风区间与正压空气联接，过滤机的转鼓在料槽中转动时，其下半部分浸泡在硫悬浮液中,转鼓每运行一周,其内腔的各分室,先后与上述两区间相联通,其外表面则依次完成过滤、干燥、吹风卸料、滤布再生等工作程序，转鼓的连续不间断旋转运行，保证了过滤生产的连续进行。

3．2戈尔膜过滤器

结构：由缸体、反冲缸、管道、过滤元件、自控系统、气动控制系统及脱水器等组成，并分进液、过滤、反冲、排渣等过程。

工作原理：过滤时脱硫泡沫通过薄膜滤袋，清液经上腔排出，脱硫液中的悬浮硫及其它物理杂质被全部截留在滤芯表面形成滤饼。当其达到一定厚度时，过滤器系统进入反冲洗状态，使滤饼脱离滤袋，并沉降在过滤器锥形底部，系统重新进入工作状态。该过程脱硫液没有化学变化是纯物理过程。

3．3上悬式离心机

结构：立式主体框架、敞口内腔式转鼓、外鼓腔，变速电机、滤饼料斗、滤液收集装置、停车手闸、加液管、冲洗管等。外鼓腔焊接在立式主体框架下半部，转鼓的主轴与框架上方的电机垂直联接，吊在外鼓主腔内，转鼓内侧附着的滤布有开口的钢圈固定。

操作：起动电机待转鼓运行正常后，人工手动均匀的加液，滤液穿过滤布汇集鼓外腔流至地下槽，单质硫及其它物理杂质截留在滤布上，滤饼达一定的厚度，停车，而后人工将滤饼铲下至料斗回收。过程中一但加液不均匀或加液过快，造成晃车，主体框架晃动，硫膏飞溅，需要紧急停车。其劳动强度大，生产环境差，国内基本已停用。

3．4三足离心机半封闭或全封闭式硫回收

结构：由转鼓、外鼓腔、加料管、冲洗管、滤液收集回硫装置，料斗、控制系统、动力电机等构成。鼓外腔由弹性装置的三足固定，转鼓中心主轴由地面支撑，与电机三角带联接。

操作：转鼓运转正常后均匀加硫泡沫液至鼓内腔，滤液穿滤布收集排至地下槽，滤布截留单质硫及其它杂质，滤饼由刮刀自动卸料至料斗。滤饼可直接回收或送熔硫器，间歇式熔硫。该装置劳动强度小，工作环境干净，工作效率高。该装置脱硫液无化学变化，系纯物理过程。

3．5DS型硫泡沫专用过滤机

设备概述：DS型硫泡沫专用真空过滤机是集纳米无机膜技术、超声波技术、自动化控制为一体的新型、高效、节能、环保的固液分离设备，它依据脱硫液组分以及各组分特殊的物化性质采用不同的超微细孔在不影响溶液组分的情况下将硫泡沫中单质硫过滤出来，形成的滤饼可直接装袋销售或进熔硫器进行熔硫；因使用纳米过滤，过滤后的脱硫液含硫极低（单质硫的去除率可达99、9%以上），过滤后的溶液清亮透彻浊度低（固形物总含量〈50PPm），且由于是物理性过滤，过滤后溶液的物化性质均没有发生变化，可直接回脱硫系统使用。因此极大节约了能耗、减少了对环境的污染和对系统的危害。

工作原理:DS脱硫真空过滤机过滤介质利用纳米陶瓷技术，在真空力的作用下，只能让脱硫液通过超微陶瓷膜孔，而溶液中的机械杂质和单质硫以及气泡却无法通过，保证无真空损失的原理，极大地降低了真空过滤机能耗和过滤液的固形物含量。

工作流程：DS脱硫真空过滤机主要包括过滤板、转子、料浆斗、真空系统、清洗系统、控制系统。工作时浸没在料斗的过滤板在真空力和毛细作用下，表面吸附成一层物料，滤液通过滤板至排液罐，干燥区滤饼继续在真空力的作用下脱水。滤饼干燥后通过刮刀卸料，卸料后进入反洗区，通过循环水清洗滤板，从而完成一个工作循环。在过滤机运行7小时后采用超声波和碱水清洗，以保持过滤机的高效运行。形成的滤饼装袋处理或去熔硫釜熔硫。滤饼含水量30%左右。

3．6格栅板过滤

此外也有些小企业或脱硫量少的装置，直接将再生槽的硫泡沫溢流至格栅板上铺设的麻袋上回收硫膏，格栅下槽内的滤液再循环送至脱硫塔，该方法从上世纪60年代延用至今，可称我国的硫回收装置原始之最。

3．7熔硫釜

作用与结构：熔硫釜是硫回收装置中的关键设备，它对回收系统硫膏，避免硫堵降低阻力，减少设备管线腐蚀，起到了积极作用。主要包括进料口、脱硫液出口、釜体、加热套、蒸汽进口、冷凝水出口，其结构为：釜体的底部装有管状加热器，加热器外套管上装有高压蒸汽进口、蒸汽出口，加热器末端装有保温截止阀。釜体和夹套两个压力容器腔体上，均配置压力表、安全阀、温度计等安全附件，以便于操作控制。制造及安装均符合一类受压容器的安全要求。

操作：将压力P≤0. 45MPa的低压饱和水蒸汽，引入到熔硫釜的夹套及盘管内作为热源，加热釜体及盘管，再传热给釜内硫膏，当温度140℃—150℃熔融成硫黄，因釜内硫膏含水，当液温达到140℃—150℃也将产生饱和水蒸气。设备在此条件下运行安全正常。过段时间后开熔硫釜下部的排液阀，连续排液，而后排渣。此过程可连续进行，也可间歇式进行，过程结束后停蒸汽，而后卸压，待用。

总之，采用何种方法进行硫回收，应因厂而置，不搞一个模式。但戈尔膜过滤器工艺复杂，操作环境差也有不少企业弃用。连续熔硫蒸汽消耗量大，大量残液需进行冷却降温，沉淀处理，且高温熔硫，负反应加快，副盐成倍增长（在某厂分析Na2S2O3结果：硫泡沫液采样Na2S2O3分析含量：15.3g/1，熔硫残液采样Na2S2O3分析含量: 31.8g/1），所以是选择连续熔硫还是间断熔硫，也应根据各厂的实际工况而定。

4．副盐回收装置

湿式氧化法脱硫工艺过程，在脱除工艺气体中硫化氢的同时，也伴随着Na2S2O3 Na2SO4 NaCNS三种副盐的生成。副盐总量的增长，不但直接影响气液传质过程，影响单质硫的浮选，使贫液质量下降，最终导致脱硫效率下降，且物料损耗增多。所造成盐类混合物堵塔也时常发生。

在基本相同的工艺条件下,要达到基本相同的脱硫效果,如果Na2S2O3含量60—120g/1则碱耗增加8%左右；如果Na2S2O3含量为120—160g/1，则碱耗增加10%左右。不仅如此，随着Na2S2O3含量的增长，Na2SO4含量也会增加,装置腐蚀也会加快。因此,对过量副盐的回收,也应在脱硫工艺装置的配备之列。以保持三盐的总量在200g/1之内。

在实际生产中，如何更好的控制副盐的产生，有关文献中多有报道，这儿不再讨论。对于溶液中已经很高的副盐，以前多采取以下两种方法：一是直接排放部分脱硫液，进行溶液置换；二是引旁路对脱硫液加热析盐。前者不仅会造成一定的浪费，而且由于环保的压力越来越大，大多企业已不允许排放；后者多采用蒸汽间接加热，使脱硫贫液蒸发而增浓，而后再降温冷却，脱硫液中的副盐含量过饱和而结晶析出，再进行过滤回收。电加热对副盐回收的原理也基本相同，但装置需要大量投资。总之，为保持脱硫贫液的高质量，脱硫工艺的正常运行，不管采用何种方法对超量副盐的回收都是必要的，唯独简单的排放脱硫液的方法不可取。

5.结语

湿式氧化法脱硫虽然工艺较为简单，但是在日常操作管理中却比其它工序要烦琐的多。所以无论是脱硫与再生，还是硫回收和副盐回收，都必须放在同等的高度认真对待。任何一个环节出现问题都会影响到整个工况。尤其是加强对相对薄弱的硫回收和副盐回收的控制和管理，在实际生产中是有着重要意义的。