马到功成树脂模具

⑴ 昆虫树脂标本如何制作

工具/原料：ab树脂胶、硅胶磨具、一次性塑料水杯、电子天平等，制作流回程如下：答

1、准备好一个一次性杯子和一个大小合适的模具。

⑵ 树脂仿玉工艺品制作的详细材料是啥

工艺品制作技术
来源： 作者： 发布时间：2010-04-16 10:43 点击数：494
一、 原材料：工艺品树脂、氢氧化铝、固化剂、催化剂、色浆（翠绿、柠檬黄、深红）
1、配比：树脂：氢氧化铝=1：1，无色钴0.5%（树脂）固化剂1%（树脂）、根据产品的需要加色浆0.05%（浆料重）（此配方以HS101-1树脂为例）。但不同的厂家的树脂，固化剂、催化剂的用量不同。可以咨询树脂供应商。
2、色浆：是根据你所做的产品设计效果来确定颜色加和不加。
二、配料作业：1、作业前的准备工作
1）、在配料前检查所有的设备、工具、容器是否完好齐全。保持配料间的空气畅通。
2）、根据当天生产计划，领取所有要用的原材料，原则上当天的材料当天领用不能多领，特殊情况除外。
2、 使用搅料机作业:
1）、要知道搅料机的承装量是多少。
2）、确保搅料机设备状态良好,(接电线路连接正确---无破损老化,润滑良好,运行正常。
3）、浆料桶和灌浆工具一定要专用，防止染上杂色。
4）、根据当日计划产品生产量,依照配方计算出树脂、促进剂、氢氧化铝、色浆（产品的需要）（计算时在计划用量上可增加10%），称取足量的树脂倒入搅料机,先拿量杯量出促进剂的量倒入搅料机搅拌均匀。再称取足量氢氧化铝分3次倒入搅料机:先倒入1/3氢氧化铝开动搅拌机搅1~2分钟，待氢氧化铝与树脂混合均匀后，停机；再倒入1/3氢氧化铝开启搅拌，搅1~2分钟把氢氧化铝与树脂混合均匀，停机；再倒入剩下氢氧化铝，开启搅拌机；在搅拌同时，一边搅料的同时一边用肉眼观察：如果搅料机内壁粘附有氢氧化铝粉末，必须用铲刀将粉末铲到搅料机里。机搅20分钟搅拌均匀后停机待用。
三、灌浆作业
灌浆前清理模具上浆料和杂物，有质检员检查模具是否合格。模具合格后，操作员开始灌浆。依照产品的核定标准重量打浆料入水瓢在台称上称量，根据配方比例加入固化剂入水瓢中，用铲刀把固化剂搅拌均匀后倒入模具占2/3处。把模具放到真空机抽空（模具放进去后，关上门，关闭进气阀，开机；待指针到达-0.1mpa后保持10秒钟即关机，缓慢地打开进气阀，使产品的气泡完全消失后完全打开进气阀，当气压达到正常后取出模具）。模具平放在台面上，把喷出来的浆料刮进模具内，最后把剩余浆料倒入模具，要求模具放平、水瓢内的浆料清理干净，浆料流动不到位时，用铲刀刮到位，此浆料凝胶时间为7-8分钟，固化不沾手后10分钟再拆模；若灌实心不规则，灌浆孔小的产品，抽空必须达到二次，第一次倒入水瓢中的浆料一半在模具内，抽空，看指针到-0.1mpa时，再延长4-5秒后，关机放气。接着第二次把剩余的浆料倒入模具，再次抽真空，看指针到-0.1mpa时，再延长10秒后，关机放气，前5-6秒放气要慢，当气泡完全消失气压达正常时取出模具，此浆料凝胶时间控制为7-8分钟，固化不沾手后10分钟再拆模。
四、修补、抛光作业
1、修补：产品灌浆出来后，针对产品的质量情况进行修补，修补的要求一定要对照模板（也就是标准的合格的产品）进行操作。有问题修补好后泡碱，没有问题的产品直接泡碱，碱液的要求PH=10-11浸泡时间5分钟。泡碱完成后用喷水枪把产品冲洗干净，要求产品表面用PH试纸试PH值为7。
2、抛光：产品先用400目水砂纸打磨一遍，在用800目打一遍，最后用2000目的砂纸到光滑或者用专用的尼龙轮抛光机抛光,有肌理的地方用砂纸包着快子打砂。打砂时用力适中，按照产品的同一个顺序打，产品要求没有砂痕印，手摸光滑。
五、彩绘、包装作业
1、严格按标准配比。
2、颜料的要求：不要使用超过生产期半年的颜料，配色时使用的每一种颜色要用同一批号的颜料配，并且摇匀后使用，以防有色差。
3、量具要使用精确度要高的，使用过的量具必须用清水洗干净。
4、配色时，颜料按由多到少的顺序加入配色容器。
5、为了防止色差，最由厂家直接配好颜色。
6、虽然不能保证每一批产品颜色一样，但一定要保证一个定单的产品颜色一样。
7、彩绘作业前，一定要确认产品的样板，样板确认后员工对照样板用油画笔在产品上描色，描色的力度一定要根据产品颜色的浓淡的要求操作。
8、产品彩绘好后，再在产品上喷一层亮光金油。3个小时待油漆干燥后，产品可以进行组装和包装。

⑶ SKD61模具钢的特性

1、高温强度和韧性好，耐磨性较佳，易切削；2、SKD61是一种有很好强度、韧性及耐热平衡性的热模具钢，近年来随着各向同性产品的开发而日益向高韧性等方面发展，它可以使模具寿命更长，性能更稳定，且易于加工，热处理变形小。

⑷ S-STAR是什么材质

1.化学成分% C :0.38 Si :0.9 Cr :13.5 Mo :0.1 V :0.3 S-STAR一胜百优质模具钢,执行标准：HRC37-43 日本大同制钢株式会社生产之S-STAR为预硬抗腐蚀高抛光不锈钢，适合要求高镜面，高耐磨，抗腐蚀的模具。

⑸ >> 树脂工艺品纹理怎么做、树脂工艺品的成本

如：仿铜、仿金、仿银、仿水晶、仿玛瑙、仿大理石、仿汉白玉、仿红木等树脂工艺品。 小型的树脂工艺品一般的原材料是：固定树脂,石粉或其他任何仿古原料，如仿大理石产品，可用树脂品牌、大理石粉。 大型的树脂工艺品一般的原材料是：树脂、石粉,色膏.中空可以填充树脂废料，大型树脂产品一般为树脂废料填充。 树脂工艺品是目前最时尚的工艺礼品，该项目投资少，你只需几千元即可建成投产，利润非常客观。它是由不同牌号的树脂与各种填料经模具翻制而成，模具可翻制各种复杂的造型；如动物造型（华尔街牛、鹰、马等）、人物造型（情侣、卡通、等），楼梯扶手、人造石浴盆，也可制作青铜器，琉璃制品，雕花家具等。不同的工艺可造出不同的表面效果，如仿金、仿银、仿玉、仿玛瑙、仿大理石、仿砂岩、水晶、琥珀等。 树脂工艺品打破了传统了家居饰品装修行业界限，将工艺品、纺织品、收藏品、灯具、花艺、植物等进行重新组合，形成一个新的理念。树脂工艺品的种类也从以前的单一型转变为现在多样化，从材质上分，有布艺、玻璃、陶瓷、树脂、铁艺等；从用途上分，有壁画、烛台、灯饰、玩偶等。家居饰品还做到了功能性与装饰性的统一，是为了给生活带来更大的便利，观赏性与实用性的统一，为了让我们的生活更舒适。

⑹ 注塑模具 用什么材料做的

ABS，PC ，AS，PS等以下是合理选择注塑模具的要求：（希望对你有帮助）。

1、高耐蚀性很多树脂和添加剂对型腔表面都有腐蚀作用， 这种腐蚀使型腔表面金属溶蚀、剥落，表面状况变坏、塑件质量变差。所以，最好使用耐蚀钢，或对型腔表面进行镀铬、钹镍处理。

2、耐磨性好注塑塑件表面的光泽度和精度都和注塑模具型腔表面的耐磨性有直接关系，特别是有些塑料中加人了玻纤、无机填料及某些颜料时，它们和塑料熔体一起在流道、模腔中髙速流动，对型腔表面的摩擦很大，若材料不耐磨，很快就会磨损，使塑件质量受到损伤。

3。良好的尺寸稳定性在注塑成型时，注塑模具型腔的温度要达到300℃以上。为此，最好选用经适当回火处理的工具钢（热处理钢）。否则会引起材料微观结构的改变，从而造成注塑模具尺寸的变化。

(6)马到功成树脂模具扩展阅读：

模具保养：

1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。

2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

⑺ 塑胶注塑平面有纹路什么原因

成型缺陷以及形成原因

料头附近有暗区
1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、流速太高 采用多级注射：慢-较快-快
2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
3、模壁温度太低 增加模壁温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形
2、浇口直径太小 增加浇口直径
3、浇口位置错误 浇口重新定位

注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区
1、表观 成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、流体前端速度太快 采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡

注塑成型缺陷之三：表面光泽不均
1、表观 虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因
注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太低 提高熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模壁截面差异太大 提供更均一的模壁截面
2、材料积留过多或棱边尺寸过大 避免材料积留过重或棱边尺寸过大
3、料流线处排气不好 提高模具在料流线处的排气

注塑成型缺陷之四：空隙
1、表观
制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。

物理原因
当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔体温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区

注塑成型缺陷之五：气泡

1、表观
制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因
气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆

注塑成型缺陷之六：白点
1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太低 增加料筒温度
2、螺杆转速太高 降低螺杆转速
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）

注塑成型缺陷之七：灰黑斑纹
1、表观 灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因
如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆背压太低 增加螺杆背压
2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度
3、螺杆转速过快 降低螺杆转速
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深

注塑成型缺陷之八：料头附近有灰黑斑
1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。
物理原因
这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
a、螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度
b、螺杆降压率太高 减小螺杆降压率
c、熔料温度太高 降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速

注塑成型缺陷之九：放射纹
1、表观 从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因
放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度单级 采用多级注射速度：慢-快
3、熔料温度太低 提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡
2、浇口太小 增加浇口
3、浇口位于截面厚度的中心 浇口重定位，采用障碍注射

冷料头
1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能
物理原因
当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
a、热流道温度太低 增加热流道温度
b、喷嘴温度太低 测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区

4、与设计有关的原因与改良措施见下表：
a、喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面
b、浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
c、热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸

注塑成型缺陷之十一：唱片纹
1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料温度太低 提高料筒温度，增加螺杆背压
3、模具表面温度太低 增加模具温度
4、保压太低 增加保压

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔

注塑成型缺陷之十二熔接缝
熔接缝（Weld line）
表观 在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。

物理原因
熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。
然而，流程很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显。
大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料温度太低 提高料筒温度
3、模具表面温度太低 增加模具温度
4、保压太低 增加保压，尽早进行保压切换

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口位置不合理 重新定位浇口并将其移到不可见的地方
2、料流道处无排气孔 排气孔尺寸应符合材料的特性

注塑成型缺陷之十三:水迹纹
水迹纹（Moisture streaks）
表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。

物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料 提供足够的预烘干

注塑成型缺陷之十四：颜色不均
颜色不均（Colour streaks）
表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。
物理原因
颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。
通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、材料未均匀混合 降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压
2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、螺杆速度太高 减少螺杆速度

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒
2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒
3、螺杆L：D太低 使用长径比较大的料筒
4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆
5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段

[讨论]注塑成型缺陷之十五：烧焦纹
烧焦纹（Charred streaks）
表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。
物理原因
烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。
一般来说，在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。
如果仅在料头附近发现条纹，原因就不止是热流道温度控制优化不足，还同机器的喷嘴有关。
熔料的温度哪怕是稍微有点高，熔料在料筒内的残留时间相对较长，也会导致制品的力学性能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下，熔料的流动性会增加，以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高 降低料筒温度
2、热流道温度太高 检查热流道温度，降低热流道温度
3、熔料在料筒内残留时间太长 采用小直径料筒
4、注射速度太高 减小注射速度：采用多级注射：快-慢

注塑成型缺陷之十六：玻璃纤维银纹
玻璃纤维银纹（Glass fiber streaks）
表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷：灰暗、粗糙，部分出现金属亮点等很明显的特征，尤其是凸起部分料流区，流体再次会合的接合线附近。

物理原因
如果注射温度太低并且模温太低，含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快，此后玻纤再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时，玻纤的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则，结果就会形成接合缝或料流线。
这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显，例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均的熔料也被注射。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低 增加注射速度：考虑用多级注射：先慢-后快
2、模温太低 增加模温
3、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
4、熔料温度变化高，如熔料不均匀 增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程

注塑成型缺陷之十七：溢边
溢边（Flash）
表观 在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。

物理原因
在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压的过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果摸具没有锁紧就会产生溢边。
如果只在模具上某一点发现溢边，这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住。典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则是因为合模力不够。
必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前，准备一些模具的分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、锁模力不够 增加锁模力
2、注射速度太快 减少注射速度：用多级注射：快-慢
3、保压切换晚 早一点保压切换
4、熔料温度太高 降低料筒温度
5、模壁温度太高 降低模壁温度
6、保压太高 降低保压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模具强度不够 增加模具强度
2、模具在分型线或凸边处密封不足 重新设计模具

注塑成型缺陷之十八：收缩
收缩（Sink marks）
表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。

物理原因
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 增加保压
2、保压时间太短 延长保压时间
3、模壁温度太高 降低模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、料头横截面太小 增加料头横截面
2、料头太长 缩短料头
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量 避免材料堆积
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例

注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表观 ： 模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁面的地方。

物理原因
熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。
实际上，当需要高注射压力时，保压也应按比例提高：正常时，保压应为注射压力的50%左右，但如果采用高注射压力，保压应为70%~80%。
如在料头附近发现注射不满，可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡，较厚的地方先被充满。如此，在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射压力太低 增加注射压力
2、注射速度太低 增加注射速度
3、保压太低 增加保压
4、保压切换太早 延迟从注射到保压的切换
5、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
6、保压时间太短 延长保压时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、流道/料头横截面太小 增加流道/料头的横截面
2、模具排气不足 提高模具排气性
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、薄壁处的厚度不够 增加截面厚度

注塑成型缺陷之二十：翘曲
翘曲（Warpage）
表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。

物理原因
制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候，按不同的制品形状，应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均，小颗粒移位，颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品，如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁，更易于翘曲。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、模内压力太高 降低保压，将保压切换提前
2、模温太低 增加模具温度
3、流体前锋，粘性太低 增加注射速度
4、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具
2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸

注塑成型缺陷之二十一：顶白
顶白（Ejector marks）
表观 在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象

物理原因
如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太高 降低保压
2、保压时间太长 缩短保压时间
3、保压时间切换太迟 将保压切换提前
4、冷却时间太短 延长冷却时间

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、脱模斜度不够 按规格选择脱模斜度
2、脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光
3、顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀. 来源 http://..com/question/123852805.html?si=1

⑻ 塑料模的失效形式有哪些

一、塑性变形失效 1）双色注塑成型采用的材料的材料强度与韧性不足，变形抗力低。 1）塑料模具型腔表面的硬化层过薄，变形抗力不足或工作温度高于回火温度发生相变软化。 3）塑料模型腔表面受压、受热可造成塑性变形失效，尤其是当小模具在大吨位设备上工作时，更容易产生超负荷塑性变形。这些会导致模具表面产生凹陷、麻点、皱纹、棱角堆塌等损坏。二、塑料模具的断裂 1）由温差产生的结构应力、热应力或者由于回火不足，使用温度下，残余奥氏体转变成马氏体，造成局部体积膨胀，在双色注塑成型模具的内部产生组织应力所造成。 2）塑料模具的形状复杂存在非常多棱角、薄壁等部位，这些部位局部应力集中会产生断裂现象。三、型腔表面的磨损与腐蚀 1）塑料中增强树脂填料，会对模具型腔表面产生冲刷、磨损与腐蚀。 2）同时塑料加工中含氯、氟等成分受热分解出腐蚀气体HCl、HF。 3）塑料熔体以一定的压力在模腔内流动，凝固的塑件从模具中脱出，会对模具成型表面造成摩擦，造成磨损。这些的交叉作用，会使型腔表面的镀层或防护层遭到破坏，产生磨损与腐蚀。

⑼ abs塑料产品注塑完成以后变形是怎么回事

你是用什么型号的ABS，改性的还是新料？产品的大小厚度是什么情况？你说的太简单的，不好回答。
我复制了一段内容，希望对你有帮助！
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区
料头附近有暗区（Dull areas nearsprue）
1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、流速太高 采用多级注射：慢-较快-快
2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
3、模壁温度太低 增加模壁温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形
2、浇口直径太小 增加浇口直径
3、浇口位置错误 浇口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区
锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）
1、表观 成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、流体前端速度太快 采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡
ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均
表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）
1、表观 虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因
注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太低 提高熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模壁截面差异太大 提供更均一的模壁截面
2、材料积留过多或棱边尺寸过大 避免材料积留过重或棱边尺寸过大
3、料流线处排气不好 提高模具在料流线处的排气
ABS塑料注塑成型缺陷之四：空隙
空隙（Void）
1、表观
制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
物理原因
当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区
ABS塑料注塑成型缺陷之五：气泡
气泡（Gas bubbles）
1、表观
制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因
气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆
ABS塑料注塑成型缺陷之六：白点
白点（Granules Unmelted）
1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太低 增加料筒温度
2、螺杆转速太高 降低螺杆转速
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）
ABS塑料注塑成型缺陷之七：灰黑斑纹
灰黑斑纹（Grey or black clouding）
1、表观 灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因
如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆背压太低 增加螺杆背压
2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度
3、螺杆转速过快 降低螺杆转速
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深
ABS塑料注塑成型缺陷之八：料头附近有灰黑斑
料头附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）
1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。
物理原因
这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
（1）螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度
（2）螺杆降压率太高 减小螺杆降压率
（3）熔料温度太高 降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速
ABS塑料注塑成型缺陷之九：放射纹
放射纹（Jetting）
1、表观 从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因
放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度单级 采用多级注射速度：慢-快
3、熔料温度太低 提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡
2、浇口太小 增加浇口
3、浇口位于截面厚度的中心 浇口重定位，采用障碍注射

ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料头
冷料头（Cold slug）
1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能
2、物理原因
当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
热流道温度太低 增加热流道温度
喷嘴温度太低 测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区
4、与设计有关的原因与改良措施见下表：
喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面
浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之十一：唱片纹
唱片纹（Gramophone rippie）
1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
2、物理原因
如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
注射速度太低 增加注射速度
熔料温度太低 提高料筒温度，增加螺杆背压
模具表面温度太低 增加模具温度
保压太低 增加保压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
ABS塑料注塑成型缺陷之十二：熔接缝
熔接缝（Weld line）
表观 在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。
物理原因
熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。
然而，流程很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显。
大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料温度太低 提高料筒温度
3、模具表面温度太低 增加模具温度
4、保压太低 增加保压，尽早进行保压切换
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口位置不合理 重新定位浇口并将其移到不可见的地方
2、料流道处无排气孔 排气孔尺寸应符合材料的特性
ABS塑料注塑成型缺陷之十三：水迹纹
水迹纹（Moisture streaks）
表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料 提供足够的预烘干
ABS塑料注塑成型缺陷之十四：颜色不均
颜色不均（Colour streaks）
表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。
物理原因
颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。
通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、材料未均匀混合 降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压
2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、螺杆速度太高 减少螺杆速度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒
2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒
3、螺杆L：D太低 使用长径比较大的料筒
4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆
5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
注塑成型缺陷之十五：烧焦纹
烧焦纹（Charred streaks）
表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。
物理原因
烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。
一般来说，在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。
如果仅在料头附近发现条纹，原因就不止是热流道温度控制优化不足，还同机器的喷嘴有关。
熔料的温度哪怕是稍微有点高，熔料在料筒内的残留时间相对较长，也会导致制品的力学性能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下，熔料的流动性会增加，以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高 降低料筒温度
2、热流道温度太高 检查热流道温度，降低热流道温度
3、熔料在料筒内残留时间太长 采用小直径料筒
4、注射速度太高 减小注射速度：采用多级注射：快-慢
ABS塑料注塑成型缺陷之十六：玻璃纤维银纹
玻璃纤维银纹（Glass fiber streaks）
表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷：灰暗、粗糙，部分出现金属亮点等很明显的特征，尤其是凸起部分料流区，流体再次会合的接合线附近。
物理原因
如果注射温度太低并且模温太低，含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快，此后玻纤再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时，玻纤的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则，结果就会形成接合缝或料流线。
这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显，例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均的熔料也被注射。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低 增加注射速度：考虑用多级注射：先慢-后快
2、模温太低 增加模温
3、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
4、熔料温度变化高，如熔料不均匀 增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程
ABS塑料注塑成型缺陷之十七：溢边
溢边（Flash）
表观 在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。

物理原因
在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压的过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果摸具没有锁紧就会产生溢边。
如果只在模具上某一点发现溢边，这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住。典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则是因为合模力不够。
必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前，准备一些模具的分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、锁模力不够 增加锁模力
2、注射速度太快 减少注射速度：用多级注射：快-慢
3、保压切换晚 早一点保压切换
4、熔料温度太高 降低料筒温度
5、模壁温度太高 降低模壁温度
6、保压太高 降低保压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模具强度不够 增加模具强度
2、模具在分型线或凸边处密封不足 重新设计模具
ABS塑料注塑成型缺陷之十八：收缩
收缩（Sink marks）
表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。

物理原因
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 增加保压
2、保压时间太短 延长保压时间
3、模壁温度太高 降低模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、料头横截面太小 增加料头横截面
2、料头太长 缩短料头
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量 避免材料堆积
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例
ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表观 ： 模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁面的地方。

物理原因
熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。
实际上，当需要高注射压力时，保压也应按比例提高：正常时，保压应为注射压力的50%左右，但如果采用高注射压力，保压应为70%~80%。
如在料头附近发现注射不满，可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡，较厚的地方先被充满。如此，在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射压力太低 增加注射压力
2、注射速度太低 增加注射速度
3、保压太低 增加保压
4、保压切换太早 延迟从注射到保压的切换
5、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
6、保压时间太短 延长保压时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、流道/料头横截面太小 增加流道/料头的横截面
2、模具排气不足 提高模具排气性
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、薄壁处的厚度不够 增加截面厚度
ABS塑料注塑成型缺陷之二十：翘曲
翘曲（Warpage）
表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。
物理原因
制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候，按不同的制品形状，应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均，小颗粒移位，颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品，如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁，更易于翘曲。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、模内压力太高 降低保压，将保压切换提前
2、模温太低 增加模具温度
3、流体前锋，粘性太低 增加注射速度
4、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具
2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之二十一：顶白
顶白（Ejector marks）
表观 在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象
物理原因
如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太高 降低保压
2、保压时间太长 缩短保压时间
3、保压时间切换太迟 将保压切换提前
4、冷却时间太短 延长冷却时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、脱模斜度不够 按规格选择脱模斜度
2、脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光
3、顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀

⑽ 怎么用硅胶做模具

1、硅胶与固化剂搅拌均匀.模具硅胶外观是流动的液体，A组份是硅胶，B组份是固化剂。例：取100克硅胶，加入2克固化剂（注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现一块已经固化，一块没有固化，硅胶会出现干燥固化不均匀的状况就会影响硅胶模具的使用寿命及翻模次数，甚至造成模具报废状况。
2、抽真空排气泡处理：硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过十分钟，抽真空时间太久，硅胶马上固化，产生了交联反映，使硅胶变成一块一块的，无法进行涂刷或灌注，这样就浪费了硅胶，只能把硅胶倒入垃圾桶，重新再取硅胶来做。3、涂刷或操作过程：把抽空排过气泡的硅胶，以涂刷或灌注的方式。倒在产品上面（注：在倒硅胶之前要复制的产品或模型一定要打脱模剂或隔离剂）。然后再把硅胶涂刷在产品上面，涂刷一定要均匀，30分钟后粘贴一层纱布纤纬布来增加硅胶的强度和拉力。然后再涂刷一层硅胶，再粘贴一层纱布纤纬布，这样两次之后就可以了。只有这样做，开出来的硅胶模具使用寿命及翻模次数相对要提高很多，可以节省成本，提高效率。4、外模的制作：一般采用的方法和材料是将模具四周，用胶板或木板围起来，一采用石膏将模柜灌满就可以了，另一种采用树脂涂刷的方式，涂刷一层树脂就粘贴一层玻纤布，再涂刷再粘贴，反复两三层就可以完成模具外模了。5、灌模或灌注模的操作方法：灌模或灌注模，是用于比较光滑或简单的产品，没有模线省工省时，就是将你要复制的产品或模型，用胶板或玻璃板围起来，将抽过真空的硅胶直接倒入产品上面，待硅胶干燥成型后，取出产品，模具就成型了。