硅樹脂的溶劑對粘度影響

Ⅰ 壓敏膠的配合

天然橡膠基體的壓敏膠：例如醫用橡皮膏和電工絕緣膠帶。 合成橡膠基體的壓敏膠：常用丁苯橡膠，聚異丁烯和丁基橡膠作主要成分。 例如透明壓敏帶是聚異丁烯彈性體的高分子與半液體按一定比例混和後塗於透明基材上的。3、烯類聚合物壓敏膠帶。主要是聚乙烯苯醚和聚丙烯酸酯兩類。壓敏膠粘劑性能的影響主要成分的影響壓敏膠粘劑的性能因組成不同而異。
橡膠型壓敏膠主要是以天然橡膠為主要原料，由於相對分子質量高，玻璃化溫度低，與增粘樹脂相容性好，故製得的壓敏膠持粘力很好，低溫性能也好，快粘性和粘合力都比較好。主要缺點是耐老化較差。丙烯酸酯壓敏膠主要是由丙烯酸酯單體共聚而成，透明性、內聚強度和粘合性能均好，尤其是對極性被粘物表央和多孔表面有良限的粘合性能，耐老化性極佳。暖塑性彈性體壓敏膠主要成分是苯乙烯系彈性體SIS和SBS。
製得的溶劑型壓敏膠高含量低粘度，內聚強度高，剝離強度大。因分子結構中含有雙鍵故不耐老化，但經氧化後耐老化性能會有很大改善。有機硅壓敏膠以硅橡膠和硅樹脂為主要成分。耐高低溫性能非常好。對聚烯烴和氟聚合物有良好的粘合性能。
相對分子質量及其分布的影響：相對分子質量及其分布對壓敏膠的各種性能都有很大影響。當減小壓敏膠的相對分子質量時可以降低本體粘度， 有利於對被粘物表面的濕潤，從而提高界面粘合力。但相對分子質量過低時，內聚強度差，剝離時膠層易發生內聚破壞。增大相對分子質量可以提高內聚力，但相對分子質量過大又會阻礙分散和濕潤。因此， 壓敏膠的相對分子質量必須在一定的范圍內才能獲得良好的粘合性能。相對分子質量分布也有較大影響，一般較寬相對分子質量分布的壓敏膠則有較好的粘合性能。
玻璃化溫度影響：玻璃化溫度Tg對壓敏膠的性能影響很大，Tg不同的壓敏膠其室溫下本體粘度和彈性模量增大，剝離強度降低，會失去壓敏性。
Tg過低， 內聚強度低，會產生剝離破壞，因此，壓敏膠粘劑的Tg必須保持在一定的溫度范圍內一般為-20~600C。熱塑性彈體壓敏膠組成與配合暖塑性彈性體是1963年之後發展起來的新型合成橡膠，具有熱塑性塑料的呆溶性和熱加工性，不需化學交聯室溫下就有硫化橡膠的彈性。因此，又稱為第3代橡膠。比較典型的熱塑性彈性體是A-B-A嵌段共聚物，是由苯乙烯（St）、二烯烴（D）、苯乙烯（St）三元共聚而成，簡稱為SDS。詳細的品種有SBS和SIS等，它獨特結構使其不經塑煉便可在某些有機溶劑中，同時在高溫下又有較低的熔融粘度。通過添加與聚苯乙烯（PS）、聚丁二烯（PB）和聚異戊二烯（PI）相容性不同的成分來制備性能不同的壓敏膠。由於PB和PI段中存在不飽和鍵，還可用接枝共聚的方法進行改性。暖塑性彈性體壓敏膠主要有溶劑型壓敏膠和熱熔壓敏膠兩大類。組成與配合暖塑性彈性體壓敏膠是由SBS、SIS、增粘樹脂、軟化劑、防老劑、著色劑等組成，只有各組分配合適當，才能製得性能優異的壓敏膠。
一、SBS和SIS SBS為苯乙烯-丁二烯三元嵌段共聚物，SIS為苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三元嵌段共聚物，都具有橡膠和塑料的雙重特性，來源容易、價格適中，非常適宜用作壓敏膠粘劑的彈性體組分。SBS按其結構可分為線型和星型兩類。線型結構相對分子質量較低，溶解性好。但內聚強度不足；星型結構相對分子質量較高， 內聚強度較大，但熔融溫度高。因此，製造壓敏膠粘劑應當選用線型結構的SBS。苯乙烯（St）與丁二烯（Bd）相對含量之比對性能有較大影響。St/Bd大，粘度變小，粘合力大，但彈性和耐寒冷較差；St/Bd小，粘度增大，彈性增加，但粘接強度和耐暖性降低。作為壓敏膠用的SBS一般選用St/Bd為30/70。SIS為不相容的兩相結構，PS分散到聚異戊二烯連續相中，起到硫化和補強作用。結構中存在著聚異戊二烯嵌段，具有多個甲基側鏈，粘合力較強，比SBS更適宜製造壓敏膠， 尤其是熱熔壓敏膠。SIS的玻璃化溫度為Tg1-550C，Tg21000C，彈性大，不耐老化， 耐水、醇、弱酸、弱鹼。酯類、酮類、芳香、烴類化合物能使SIS溶解或溶脹。
二、增粘樹脂暖塑性彈性體SIS本身並沒有初粘性，必須加入增粘樹脂才具有壓敏性能。壓敏膠性能優劣的關鍵是膠粘劑的粘彈性增粘劑的作用主要是賦予壓敏膠必要的粘性，由於暖塑性彈性體具有兩相聚集態結構，選用增粘樹脂時必須考慮它與彈性體兩相的相容性。與暖塑性彈性體中橡膠相（PB、PI）相容的增粘樹脂有松香和松香脂、萜烯樹脂、C5石油樹脂等，賦予壓敏膠的粘性，與塑料相（PS）相容的增粘樹脂有古馬隆樹脂、芳烴石油樹脂、PS樹脂等，可改善壓敏膠的內聚力。還有一些與兩相都相容的增粘樹脂，如高軟化點的萜烯酚醛樹脂、低軟化點的芳烴石油樹脂。酚醛樹脂則與暖塑性彈性體的兩相都不相容。加滲透增粘樹脂與SBS、SIS混合後，由扭辮分析（TBA）測得兩相的玻璃化溫度發生了變化從而影響壓敏膠粘劑和性能。萜烯樹脂使PB相的Tg有較大提高，PS相的Tg略有降低；松香樹脂對PB相的Tg影響較大。而對PS相的Tg影響較小；C5石油樹脂PB相Tg提高較小，但PS相的Tg變化很大；芳烴石油樹脂（C9）與兩相相容性不很高， 對Tg影響都不大。萜烯樹脂體系性能最佳，具有較好的快粘性和剝離強度，且有較適中的持粘性。C9石油樹脂的綜合性能最差。暖塑性彈性體為兩相不同的結構，除了選用萜烯樹脂為主增粘樹脂，最好還要加入適當量的其他增粘樹脂，以調節壓敏膠的綜合性能。這種採用混合增粘樹脂的方法，則會獲得性能更好的壓敏膠粘劑。增粘樹脂的用量一般與暖塑性彈性體等量或稍多，隨著增粘樹脂的用量增加，壓敏膠的剝離強度提高， 當剝離強度達到峰值之後，增粘樹脂再增加反而會場使剝離強度急劇下降。 1：水性聚氨酯壓敏膠以其環保無污染的特點，將來必成為壓敏膠的最終發展方向；成本比丙烯酸略高，一般用於比較高端的行業；
2：丙烯酸乳液壓敏膠與丙烯酸溶劑型壓敏膠比較,壓敏膠的耐水性、耐濕性、耐熱性較差,因此改進這些性能很重要,否則難以取代溶劑型壓敏膠。
3：溶劑型壓敏膠由於各種生產性能良好,在工業絕緣膠粘帶等重視功能性的壓敏膠粘劑領域,多用來生產中、高級製品品種。
4：熱熔壓敏膠是未來壓敏膠的發展方向，而橡膠型壓敏膠近幾年無大的技術進步。
5：非水分散型壓敏膠用來制備某些特殊性能的壓敏膠,如具有良好壓印性的壓敏膠。
6：固化型壓敏膠
這種壓敏膠在接觸表面時是壓敏膠性質的,過一段時間,通過加熱固化、厭氧固化、塗交聯劑溶液、光陽離子硬化、UV 反應等，提高凝聚力,獲得近似膠粘劑的強度，但尚須解決固化時間長,貯存穩定性問題。
7：醫用壓敏膠
交聯型聚氨酯壓敏膠無臭味、皮膚刺激性小,粘著力低易剝離,有生物降解性,適合製做護傷膏、經皮吸收帶、長期用綳帶等 ，苯乙烯橡膠等配合製成壓敏膠帶有好的吸汗作用,粘貼性和剝落性，聚乙烯膠壓敏膠粘帶做暫時固定醫療膠帶,有機硅壓敏膠做葯物傳送製品,同時還有高濕環境下外科手術醫療服裝用的耐水壓敏膠,殺菌壓敏膠片等。
8：智能型壓敏膠應用於半導體、電子元件加工、陶瓷電容器、醫療用膠粘劑等方面。
9：特殊壓敏製品
導電性膠粘帶，導熱壓敏膠片，阻燃性膠粘帶，濕面膠粘帶，發光的膠粘帶等壓敏膠產品新功能，正在開發和研究中。
在壓敏膠生產的開發階段除考慮節省資源、節能、工藝合理、保證產品質量,更加註重壓敏膠產品環保方面的問題，如壓敏膠產品使用後的回收和廢棄物的處理等。

Ⅱ 有機硅的材料分類

有機硅材料按其形態的不同，可分為：硅烷偶聯劑（有機硅化學試劑）、硅油（硅脂、硅乳液、硅表面活性劑）、高溫硫化硅橡膠、液體硅橡膠、硅樹脂、復合物等。 硅烷偶聯劑的應用一般有三種方法：
一是作為骨架材料的表面處理劑；二是加入到粘接劑中，三是直接加入到高分子材料中。從充分發揮其效能和降低成本的角度出發，前兩種方法較好。
硅烷偶聯劑的應用大致可歸納為三個方面：
1、用於玻璃纖維的表面處理，能改善玻璃纖維和樹脂的粘合性能，大大提高玻璃纖維增強復合材料的強度、電氣、抗水、抗氣候等性能，即使在濕態時，它對復合材料機械性能的提高，效果也十分顯著。 在玻璃纖維中使用硅烷偶聯劑已相當普遍，用於這一方面的硅烷偶聯劑約占其消耗總量的50%，其中用得較多的品種是乙烯基硅烷、氨基硅烷、甲基丙烯醯氧基硅烷等。
2、用於無機填料填充塑料。可預先對填料進行表面處理，也可直接加入樹脂中。能改善填料在樹脂中的分散性及粘合力，改善工藝性能和提高填充塑料（包括橡膠）的機械、電學和耐氣候等性能。
3、用作密封劑、粘接劑和塗料的增粘劑，能提高它們的粘接強度、耐水、耐氣候等性能。硅烷偶聯劑往往可以解決某些材料長期以來無法粘接的難題。 硅油是一種不同聚合度鏈狀結構的聚有機硅氧烷。最常用的硅油是甲基硅油。硅油一般是無色（或淡黃色），無味、無毒、不易揮發的液體。硅油不溶於水、甲醇、二醇和- 乙氧基乙醇，可與苯、二甲醚、甲基乙基酮、四氯化碳或煤油互溶，稍溶於丙酮、二惡烷、乙醇和了醇。它具有很小的蒸汽壓、較高的閃點和燃點、較低的凝固點。隨著鏈段數n的不同，分子量增大，粘度也增高， 固此硅油可有各種不同的粘度。硅油按化學結構來分有甲基硅油、乙基硅油、苯基硅油、甲基含氫硅油、甲基苯基硅油、甲基氯苯基硅油、甲基乙氧基硅油、甲基三氟丙基硅油、甲基乙烯基硅油、甲基羥基硅油、乙基含氫硅油、羥基含氫硅油、含氰硅油等；
從用途來分，則有阻尼硅油、擴散泵硅油、液壓油、絕緣油、熱傳遞油、剎車油等。硅油具有卓越的耐熱性、電絕緣性、耐候性、疏水性、生理惰性和較小的表面張力，此外還具有低的粘溫系數、較高的抗壓縮性）有的品種還具有耐輻射的性能。
有機硅乳液 （是硅油的一種形式）主要有硅油織物柔軟整理劑;硅油乳液型消泡劑：是有機硅消泡劑中使用面最廣、用量最大的一種消泡劑。 1、室溫硫化硅橡膠
室溫硫化硅橡膠（RTV）是六十年代問世的一種新型的有機硅彈性體， 這種橡膠的最顯著特點是在室溫下無須加熱、如壓即可就地固化，使用極其方便。因此，一問世就迅成為整個有機硅產品的一個重要組成部分。室溫硫化硅橡膠已廣泛用作粘合劑、密封劑、防護塗料、灌封和制模材料，在各行各業中都有它的用途。
分類
室溫硫化硅橡膠按其包裝方式可分為單組分和雙組分室溫硫化硅橡膠，按硫化機理又可分為縮合型和加成型。因此，室溫硫化硅橡膠按成分、硫化機理和使用工藝不同可分為三大類型，即單組分室溫硫化硅橡膠、雙組分縮合型室溫硫化硅橡膠和雙組分加成型室溫硫化硅橡膠。這三種系列的室溫硫化硅橡膠各有其特點：單組分室溫硫化硅橡膠的優點是使用方便，但深部固化速度較困難；雙組分室溫硫化硅橡膠的優點是固化時不放熱，收縮率很小，不膨脹，無內應力，固化可在內部和表面同時進行，可以深部硫化；加成型室溫硫化硅橡膠的硫化時間主要決定於溫度，因此，利用溫度的調節可以控制其硫化速度。
單組分室溫硫化硅橡膠
單組分室溫硫化硅橡膠的硫化反應是靠與空氣中的水分發生作用而硫化成彈性體。隨著鏈劑的不同，單組分室溫硫化硅橡膠可為脫酸型、脫肟型、脫醇型、脫胺型、脫醯胺型和脫酮型等許多品種。單組分室溫硫化硅橡膠的硫化時間取決於硫化體系、溫度、濕度和硅橡膠層的厚度，提高環境的溫度和濕度，都能使硫化過程加快。在典型的環境條件下，一般15～30分鍾後，硅橡膠的表面可以沒有粘性， 厚度0.3厘米的膠層在一天之內可以固化。固化的深度和強度在三個星期左右會逐漸得到增強。
單組分室溫硫化硅橡膠具有優良的電性能和化學惰性，以及耐熱、耐自然老化、耐火焰、耐濕、透氣等性能。它們在-60～200℃范圍內能長期保持彈性。它固化時不吸熱、不放熱，固化後收縮率小，對材料的粘接性好。因此，主要用作粘合劑和密封劑，其它應用還包括就地成型墊片、防護塗料和嵌縫材料等。許多單組分硅橡膠粘接劑的配方表現出對多種材料如大多數金屬、玻璃、陶瓷和混凝上的自動粘接性能。當粘接困難時，可在基材上進底塗來提高粘接強度，底塗可以是具有反應活性的硅烷單體或樹脂，當它們在基材上固化後，生成一層改性的適合於有機硅粘接的表面。單組分室溫硫化硅橡膠雖然使用方便，但由於它的硫化是依懶大氣中的水分，使硫化膠的厚度受到限制，只能用於需要6毫米以下厚度的場合。單組分室溫硫化硅橡膠的硫化反應是從表面逐漸往深處進行的，膠層越厚，固化越慢。當深部也要快速固化時， 可採用分層澆灌逐步硫化法，每次可加一些膠料，等硫化後再加料，這樣可以減少總的硫化時間。添加氧化鎂可加速深層膠的硫化。
雙組分縮合型室溫硫化硅橡膠
雙組分室溫硫化硅橡膠硫化反應不是靠空氣中的水分, 而是靠催化劑來進行引發。通常是將膠料與催化劑分別作為一個組分包裝。只有當兩種組分完全混合在一起時才開始發生固化。雙組分縮合型室溫硫化硅橡膠的硫化時間主要取決於催化劑的類型、用量以及溫度。催化劑用量越多硫化越快， 同時擱置時間越短。在室溫下，擱置時間一般為幾小時，若要延長膠料的擱置時間，可用冷卻的方法。雙組分縮合型室溫硫化硅椽膠在室溫下要達到完全固化需要一天左右的時間，但在150℃的溫度下只需要1小時。通過使用促進劑進行協合效應可顯著提高其固化速度。
雙組分室溫硫化硅橡膠可在一65～250℃溫度范圍內長期保持彈性，並具有優良的電氣性能和化學穩定性， 能耐水、耐臭氧、耐氣候老化，加之用法簡單，工藝適用性強，因此，廣泛用作灌封和制模材料。各種電子、電器元件用室溫硫化硅橡膠塗覆、灌封後，可以起到防潮（防腐、防震等保護作用。可以提高性能和穩定參數。雙組分室溫硫化硅橡膠特別適宜於做深層灌封材料並具有較快的硫化時間，這一點是優於單組分室溫硫化硅橡膠之處。雙組分室溫硫化硅橡膠硫化後具有優良的防粘性能，加上硫化時收縮率極小，因此，適合於用來製造軟模具，用於鑄造環氧樹脂、聚酯樹脂、聚苯乙烯、聚氨酯、乙烯基塑料、石蠟、低熔點合金等的模具。此外，利用雙組分室溫硫化硅橡膠的高模擬性能可以在文物上復制各種精美的花紋。雙組分室溫硫化硅橡膠在使用時應注意：首先把膠料和催化劑分別稱量，然後按比例混合。混料過程應小心操作以使夾附氣體量達到最小。膠料混勻後（顏色均勻），可通過靜置或進行減壓（真空度700毫米汞柱）除去氣泡,待氣泡全部排出後，在室溫下或在規定溫度下放置一定時間即硫化成硅橡膠。
雙組分加成型室溫硫化硅橡膠
雙組分加成型室溫硫化硅橡膠有彈性硅凝膠和硅橡膠之分，前者強度較低，後者強度較高。它們的硫化機理是基於有機硅生膠端基上的乙烯基（或丙烯基）和交鏈劑分子上的硅氫基發生加成反應（氫硅化反應）來完成的。在該反應中，不放出副產物。由於在交鏈過程中不放出低分子物，因此加成型室溫硫化硅橡膠在硫化過程中不產生收縮。這一類硫化膠無毒、機械強度高、具有卓越的抗水解穩定性（即使在高壓蒸汽下）、良好的低壓縮形變、低燃燒性、可深度硫化、以及硫化速度可以用溫度來控制等優點，因此是目.前國內外大力發展的一類硅橡膠。
加成型室溫硫化硅橡膠
包裝方式一般是分A、B兩種組分進行包裝：將催化劑作為一種組分；交鏈劑作另一種組分。高強度的加成型室溫硫化硅橡膠由於線收縮率低、硫化時不放出低分子，因此是制模的優良材料。在機械工業上已廣泛用來制模以鑄造環氧樹脂、聚酯樹脂、聚氨酯、聚苯乙烯、乙烯基塑料、石蠟、低熔點合金、混凝上等。利用加成型窒溫硫化
2、高溫硫化硅橡膠
高溫硫化硅橡膠是高分子量（分子量一般為40～80萬）的聚有機硅氧烷（即生膠）加入補強填料和其它各種添加劑，採用有機過氧化物為硫化劑，經加壓成型（模壓、擠壓、壓延）或注射成型，並在高溫下交鏈成橡皮。這種橡膠一般簡稱為硅橡膠。
硅橡膠的補強填料是各種類型的白炭黑，它可使硫化膠的強度增加十倍。加入各種添加劑主要是降低膠的成本、改善膠料性能以及賦予硫化膠各種特殊性能如阻燃、導電等。
3、硅凝膠
這種膠硫化後成為柔軟透明的有機硅凝膠，可在- 65～200℃溫度范圍內長期保持彈性，它具有優良的電氣性能和化學穩定性能、耐水、耐臭氧、耐氣候老化、憎水、防潮、防震、無腐蝕,且具有生理惰性、無毒、無味、易於灌注、能深部硫化、線收縮率低、操作簡單等優點，有機硅凝膠在電子工業上廣泛用作電子元器件的防潮、絕緣的塗覆及灌封材料，對電子元件及組合件起防塵、防潮、防震及絕緣保護作用。如採用透明凝膠灌封電子元器件,不但可起到防震防水保護作用，還可以看到元器件並可以用探針檢測出元件的故障，進行更換，損壞了的硅凝膠可再次灌封修補。有機硅凝膠由於純度高，使用方便，又有一定的彈性，因此是一種理想的晶體管及集成電路的內塗覆材料,可提高半導體器件的合格率及可靠性；有機硅凝膠也可用作光學儀器的彈性粘接劑。在醫療上有機硅凝膠可以用來作為植人體內的器官如人工乳房等，以及用來修補已損壞的器官等.
4、泡沫硅橡膠
泡沫硅橡膠硫化前呈液態，適宜作灌封材料。泡沫硅橡膠由於具有較高的熱穩定性，良好的絕熱性、絕緣性、防潮性、抗震性，尤其是在高頻下的抗震性好，因此是一種理想的輕質封裝材料。
美國道康寧公司研製成阻燃型室溫硫化泡沫硅橡膠DC3-6548。這種泡沫硅橡膠主要用於電線電纜通過處（例如屋頂、牆壁、樓房等處孔洞）的防火密封，阻燃性能非常好，其極限氧指數達39 （絕大多數塑料的極限氧指數只有20），使用壽命長達50年。這種阻燃室溫硫化泡沫硅橡膠已廣泛用於核電站、電子計算機中心、海上採油裝置等環境條件苛刻，或防火要求特別高的場所。 硅樹脂是高度交聯的網狀結構的聚有機硅氧烷，通常是用甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷或甲基苯基二氯硅烷的各種混合物，在有機溶劑如甲苯存在下，在較低溫度下加水分解，得到酸性水解物。水解的初始產物是環狀的、線型的和交聯聚合物的混合物，通常還含有相當多的羥基。水解物經水洗除去酸，中性的初縮聚體於空氣中熱氧化或在催化劑存在下進一步縮聚，最後形成高度交聯的立體網路結構。
硅樹脂是一種熱固性的塑料，它最突出的性能之一是優異的熱氧化穩定性。250℃加熱24小時後,硅樹脂失重僅為2～8%。硅樹脂另一突出的性能是優異的電絕緣性能,它在寬的溫度和頻率范圍內均能保持其良好的絕緣性能。
鑒於上述特性,有機硅樹脂主要作為絕緣漆（包括清漆、瓷漆、色漆、浸漬漆等）浸漬 H級電機及變壓器線圈, 以及用來浸漬玻璃布、玻布絲及石棉布後製成電機套管、電器絕緣繞組等。用有機硅絕緣漆粘結雲母可製得大面積雲母片絕緣材料，用作高壓電機的主絕緣。此外，硅樹脂還可用作耐熱、耐候的防腐塗料，金屬保護塗料，建築工程防水防潮塗料，脫模劑，粘合劑以及二次加工成有機硅塑料，用於電子、電氣和國防工業上，作為半導體封裝材料和電子、電器零部件的絕緣材料等。
硅樹脂按其主要用途和交聯方式大致可分為有機硅絕緣漆、有機硅塗料、有機硅塑料和有機硅粘合劑等幾大類。

Ⅲ 為什麼更推薦使用水溶性潤滑劑

具有廣泛的適用性和較高的安全性。一款好的人體潤滑劑不單是增加潤滑效果，增進性快感，讓性生活更加和諧，增進夫妻之間的感情；

同時更具有減少皮膚損傷，降低細菌、病毒等有害微生物對人體的侵蝕機會；有效減少安全套的破損，降低意外受孕的幾率。

(3)硅樹脂的溶劑對粘度影響擴展閱讀:

人體潤滑劑是不會對懷孕產生任何影響的，因為人體潤滑劑除非特別註明，否則是不含有任何殺精劑成分的，所以不排除懷孕的可能，性生活後最早七天一般十四天左右少數二十多天能查來懷孕，即使用了潤滑劑也不會影響懷孕周期。

同時，一般醫生都會建議有懷孕計劃的人在半年之內戒煙戒酒以及積極的鍛煉身體等等，而人體潤滑劑屬於外用的潤滑液體產品，水溶性潤滑劑的成分一般為純凈水，甘油等等，是絕對不會對寶寶產生任何影響的，如果你有受孕的計劃，也完全不必因為使用了潤滑劑而影響寶寶。