樹脂砂芯開裂是怎麼回事

❶ 樹脂砂芯怎麼做，樹脂和固化劑怎麼配比

原砂（100）+固化劑（樹脂量的-60%）+樹脂（原砂量的1.0-1.2%），其中固化劑種類的選擇根據溫度變化確定，加入量根據溫度、鑄件大小、起模時間要求進行調節。以上順序也是混砂時的加入順序。

1、固化劑又名硬化劑、熟化劑或變定劑，是一類增進或控制固化反應的物質或混合物。

樹脂固化是經過縮合、閉環、加成或催化等化學反應，使熱固性樹脂發生不可逆的變化過程，固化是通過添加固化（交聯）劑來完成的。固化劑是必不可少的添加物，無論是作粘接劑、塗料、澆注料都需添加固化劑，否則環氧樹脂不能固化。 固化劑的品種對固化物的力學性能、耐熱性、耐水性、耐腐蝕性等都有很大影響。

2、固化劑加的比例需通過計算確定

固化劑用量計算方法：

（1）胺類作交聯劑時按下式計算：

胺類用量=MG/Hn

式中：M=胺分子量；Hn=含活潑氫數目；；G=環氧值（每100克環氧樹脂中所含的環氧當量數）

（2）用酸酐類作交聯劑時按下式計算：

酸酐用量=MG（0.6~1）/100

式中：M=酸酐分子量；G=環氧值（0.6~1）為實驗系數

(1)樹脂砂芯開裂是怎麼回事擴展閱讀：

固化劑分類

固化劑按用途可分為常溫固化劑和加熱固化劑。環氧樹脂高溫固化時一般性能優良，但是在土木建築中使用的塗料和粘接劑等由於加熱困難，需要常溫固化，所以大都使用脂肪胺、脂環映以及聚醯胺等，尤其是冬季使用的塗料和粘接劑不得不與多異氰酸酯並用，或使用具有惡臭氣味的聚琉醇類。

至於中溫固化劑和高溫固化劑，則要以被著體的耐熱性以及固化物的耐熱性、粘接性和耐葯品性等為基準來選擇。選擇重點為多胺和酸酐。由於酸酐固化物具有優良的電性能，所以廣泛用於電子、電器等領域。

脂肪族多胺固化物粘接性以及耐鹼、耐水性比較好。芳香族多胺在耐葯品性方面也是優良的。由於氨基的氮元素與金屬形成氫鍵，因而具有優良的防銹效果。胺質量濃度愈高，防銹效果愈好。酸酐固化劑和環氧樹脂形成酯鍵，對有機酸和無機酸顯示了高的抵抗力，電性能一般也超過了多胺。

❷ 呋喃樹脂砂芯浸塗表干或點燃後，表面局部存在潮濕現象，而且繼續烘烤也無法消除。請問是樹脂的原因嗎

我們是專業生產呋喃樹脂生產廠家，上次一個客戶也是提出了這樣一個問題，內通過我們實驗，無論那個容樹脂生產廠家生產的呋喃樹脂，在砂芯塗上醇基塗料點燃後都會出現砂芯局部潮濕，強度降低現象，這有可能是醇基塗料甲醇燃燒生成的水分進入砂芯造成強度降低，等乾燥後強度就會上升。
所以無論水基塗料還是醇基塗料，為防止砂芯出現潮濕，造成強度降低，唯一的辦法就是烘乾或者自然晾乾。這樣之後砂芯強度才會提高！
諸城永創鑄造材料解答希望對您有幫助

❸ 樹脂砂鑄造，砂子沒硬化好，或者強度不夠 。生產出的鑄件會發生「沉降」的

樹脂跟固化劑的比例沒有調配好。打出來的型芯強度不夠吧！或者打型芯時沙子沒有壓實。

❹ 樹脂砂干鑄鋼應注意什麼

鑄鋼砂型質量控制
在樹脂砂造型過程中必須保證型芯與鋼液接觸表面得到均勻緊實，避免砂型特別是砂型凹入部位的疏鬆缺陷。在砂型脫模後刷塗料前應對砂型進行仔細的修整。對型芯表面存在的錯位、披縫、

飛邊等應修磨隨形或平滑過渡，對損壞面積較小、較淺的部位修磨隨形過渡，對型芯局部存在的松砂、散砂應挖除後修補隨形。然後仔細清除型芯表面的雜物、

浮砂並保持砂型表面的清潔，為後續砂型塗料的刷塗創造良好的條件，也是獲得鑄鋼件優質鑄態表面的基礎。

❺ 砂型鑄造怎麼預防砂和鑄件粘到一起

鑄件粘砂有化學粘砂和機械粘砂，你要從產生原因採取相對應的工藝措施加於解決。下面是相關的分析，希望你能從中找到解決的辦法。

1 粘砂現象
①機械粘砂： 系金屬液滲人砂型或砂芯砂粒間隙中，與砂燒結並粘附在鑄件表面。它可以是薄薄的一層，也可能是數毫米的厚層。金屬液有時會滲透到砂芯的整個截面，致使內腔阻塞，這種粘砂往往是不可能清除的，鑄件不得不報廢。
②化學粘砂：系金屬液化學反應生成的金屬氧化物與造型材料作用形成的粘著力很強的硅酸鐵浮渣。它多產生在鑄件內澆口或厚壁處，尤其當砂型或砂芯較薄而鑄件較厚時較易產生。
③化學粘砂與機械粘砂的簡易鑒別，在於前者粘砂層中往往不含有金屬鐵。

2 粘砂原因
①足夠的壓力使金屬液滲入砂粒之間，較高的金屬液靜壓力頭，即由鑄件澆注高度和澆注系統形成的壓力。如該壓力超過砂粒間隙之間毛細現象形成的抵抗壓力，即P=σ×cosθ/r，式中P為毛細壓力；σ為金屬液表面張力；θ為金屬液毛細管的潤濕角；r為毛細管半徑。這時就會形成機械粘砂。靜壓力頭超過500 mm，鑄造用砂又較粗，多數會產生機械粘砂，除非上塗料。上式亦說明:r越大，即砂粒粒度越粗，P越小，即較易產生機械粘砂。
②金屬液在鑄型內流動形成的動壓力。
③鑄型「爆」或「嗆」。即鑄型澆注時釋放的可燃氣體與空氣混合並被熾熱金屬液點燃所形成的動壓力。
④機械粘砂一經開始，即便壓力減小，金屬液滲透還會繼續進行，直到滲透金屬液前沿凝固。即金屬液溫度低於固相線溫度，滲透方可停止。
⑤化學粘砂最通常的原因是濕型和制芯用原材料耐火度、燒結點低、石英砂不純、煤粉或代用品加人不足、沒有使用塗料或使用不當、澆注溫度過高、澆注不當致使渣子進人鑄型等因素造成。

3 預防措施
⑴預防機械粘砂可採用如下措施
①避免較高的金屬液靜壓力頭；在滿足鑄件補縮條件下冒口高度不要過高；避免澆包處於高位直接澆到直澆道內，必要時可利用盆形澆口杯緩沖一下金屬流，並形成恆高靜壓力頭。
②盡量使用粒度較細的鑄造用砂。
③砂型應緊實良好。機器造型不可超載，供給造型機的壓縮空氣應保持規定壓力，避免使用過濕或存放期過長的型砂，因難以緊實，芯盒通氣孔(塞)不得堵塞；採用樹脂砂造型和制芯不能僅靠型砂的良好流動性，要保證緊實，必要時輔以震動。
④防止鑄型「爆」或「嗆」。型砂不可加人過量煤粉和水分。盡量為型和芯開好出氣孔、通氣孔，增加鑄型透氣性。
⑤減緩型內產生的動壓力。鑄型應多設出氣孔，多扎氣眼；高緊實度的鑄型分型面上可設排氣槽(通氣槽或通氣溝)。
⑥鑄型或型芯使用有效的塗料。即充填型、芯最表層砂粒的空隙。如塗料過厚可能開裂，使金屬液滲入砂中，這時可在第一或第二層中使用較稀的塗料，然後再以正常或較稠的塗料。

(2)預防化學粘砂可採用如下措施:
①砂子供應來源不同，鑄造用砂的純度、燒結點、耐火度有很大差異。燒結點在1200℃以下的低純度硅砂將促使粘砂；澆結點在1450℃以上的高純度硅砂或非石英砂如錯砂、鉻鐵礦砂等將減少粘砂。
②濕型粘土砂中加人煤粉約5%能防止中小尺寸鑄件的粘砂。鑄造用煤粉的灰分含量應小於10%。為防止型砂系統中失效煤粉及粉塵的積累，每個生產周期應淘汰一些舊砂並加人一些新材料。舊砂廢棄量一般約為10%一15%，薄壁鑄件生產取下限，厚壁鑄件生產取上限。
③水玻璃砂由於混合物燒結點低，必須採用塗料。混砂中硅酸鈉和舊砂不應過多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助於防止粘砂。

❻ 樹脂砂砂芯，在刷塗料時然後酒精烘乾會出現裂紋，這是為什麼水玻璃會出現裂紋的情況嗎請各位高手指點

為什麼要烘乾 應該讓它自然乾燥

❼ 樹脂砂鑄件的介紹

樹脂砂鑄件是統稱，在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一層固態樹脂膜的型砂1、芯砂稱為覆膜砂，也稱殼型(芯)砂。它最早是一種熱固性樹脂砂，由德國克羅寧(CRONING)博士於1944年發明。 樹脂砂鑄件就是把原砂和樹脂混合後形成樹脂砂，把樹脂砂打入模具型腔中，通過加熱或催化劑方法使其成型，成型後的坭芯再放入澆鑄模具中進行澆鑄。 樹脂砂鑄件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品質好的特點。

❽ 鑄造熱裂是什麼怎麼消除用什麼措施急！！！

防止鑄造熱裂缺陷的措施
為使樹脂砂鑄造，尤其呋喃樹脂砂鑄造避免或減少熱裂，可採取以下幾個方面的措施：
1.合金方面
(1)控制鑄件的含硫量，宜在0.03%以下，並且避免鑄件中出現Ⅱ型硫化物。(鑄鋼件中的硫化物呈三種形態，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈斷續狀，容易引起鑄件熱裂。)通過調整錳硫比來改變硫的分布型態。
(2)對於碳鋼件，應使S+P≤0.07%，因為硫與磷的疊加作用，使熱裂傾向性增加。
(3)用A1脫氧時，應將鋁的殘留量A1殘留控制≤0.1%;過高的A1殘量，有利於形成A12S3，甚至可能形成A1N，使鋼的斷口呈現「岩石狀」，大大降低鑄鋼件的抗熱裂能力。
(4)使鋼的晶粒能細化。如在鋼液中加入稀土和硅鈣，既可脫氧、脫硫，又可以細化晶粒。對NiCrMoV鋼的測定表明：在相同的條件下，經稀土+硅鈣處理的鋼液，較之未處理的鋼液，其抗裂能力高2倍以上。
2.樹脂砂鑄造工藝方面
(1)在滿足鑄件的充填性的要求時，盡量降低鋼液的澆注溫度。對0.19%C的碳鋼，在1550℃時澆注比在1600℃時澆注，其抗熱裂能力幾乎高一倍。
(2)對於薄壁鑄件，宜採用較高的澆注速度。如對某鑄鋼件，重量為 125Kg，壁厚為15mm，澆注時間為14秒時不出現熱裂;延長至40秒就觀察到裂紋。
(3)在鑄件易發生裂紋處設置防裂筋，是防止鑄鋼件熱裂的有效措施。
(4)及時松箱，也有助於減少熱裂，因為可以減少鑄件的收縮應力。
3.造型材料方面
(1)降低樹脂加入量，或對樹脂改性，使樹脂具有熱塑性，讓呋喃樹脂在高溫時不結焦或少結焦，從而保證其有良好的高溫容讓性。
(2)在呋喃樹脂砂中加入附加物，使樹脂砂具有熱塑性;或者在收縮受阻最嚴重處，加入木粉、泡沫珠粒;或者在鑄型中相應部位放塑性好的退讓塊，提高其高溫退讓性。
(3)採用磷酸固化劑。因為磺酸類固化劑容易引起鑄件表面滲硫，在鑄件表面引起微裂紋，成為龜裂源。
(4)使用熱膨脹系數較小的造型材料，如用鉻鐵礦砂等代替石英砂等。
(5)減薄砂芯(型)的砂層厚度，如採用中空砂芯。例如：某類閥門鑄件，僅僅通過減薄型芯砂層厚度，改變芯骨的連接方法，就消除了鑄件的熱裂缺陷。
(6)在易產生裂紋的地方合理使用冷鐵或找其它激冷措施。
(7)採用能有效減少滲硫的塗料。
4.鑄件結構方面
鑄件的形狀與尺寸，是由設計者決定的，生產方無法改變。但是，對於園角的大小，壁厚過渡處的處理等，可以與有關設計部門協商，按照鑄造生產要求作適當修改。
上述幾方面的因素對鑄鋼件熱裂都有影響，但對於某一具體鑄件，可能只有其中的部分因素是主要的。