『壹』 硫化橡膠有哪些種類
硫復化橡膠的種類（制硫化橡膠指硫化過的橡膠，具有不變黏，不易折斷等特質，橡膠製品大都用這種橡膠製成。也叫熟橡膠，通稱橡皮或膠皮。）：
按原材料來源與方法：橡膠可分為天然橡膠和合成橡膠兩大類。其中天然橡膠的消耗量佔1/3，合成橡膠的消耗量佔2/3。
按橡膠的外觀形態：橡膠可分為固態橡膠（又稱干膠）、乳狀橡膠（簡稱乳膠）、液體橡膠和粉末橡膠四大類。
根據橡膠的性能和用途：除天然橡膠外，合成橡膠可分為通用合成橡膠、半通用合成橡膠、專用合成橡膠和特種合成橡膠。
根據橡膠的物理形態：橡膠可分為硬膠和軟膠，生膠和混煉膠等。
按性能和用途分：通用橡膠和特種橡膠。
『貳』 硫化橡膠 聚硫橡膠
硫化橡抄膠-硫化橡膠指硫化過的橡襲膠，具有不變黏，不易折斷等特質，橡膠製品大都用這種橡膠製成。也叫熟橡膠，通稱橡皮或膠皮。
聚硫橡膠是橡膠的一種材質--主鏈含有硫原子(Sn，n>2)的特種合成橡膠的總稱。通常由有機二鹵化物和鹼金屬的多硫化物縮合而成，有固態、液態聚硫橡膠兩類。兩端具有硫醇基，(-sH)的聚硫橡膠是一種低分子量聚合物，它具有低溫柔順性、耐溶劑性、應力鬆弛等優異性能。當聚硫橡膠與環氧樹脂混合後，末端的硫醇基與環氧樹脂發生化學反應，從而進入固化後的環氧樹脂結構中-，賦予了交聯後_的環氧樹脂很好的柔韌性、高的剪切強度和剝離強度。為克服聚硫橡膠的硫醇基與環氧樹脂在無催化劑作用下反應速率慢的缺點，可用丙烯酸酯和環氧基對聚硫橡膠封端改性後再與環氧混合。
『叄』 什麼是硫化劑，分哪幾類，各自適用的橡膠類型是什麼
分無機和有機兩大類。前一類有硫黃、一氯化硫、硒、碲等。後一類有含硫的促版進劑權（如促進劑TMTD）、有機過氧化物（如過氧化苯甲醯）、醌肟化合物、多硫聚合物、氨基甲酸乙酯、馬來醯亞胺衍生物等。
橡膠硫化劑包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，過氧化物，醌類化合物，胺類化合物，樹脂類化合物，金屬氧化物以及異氰酸酯等。用得最普遍的是元素硫和含硫化合物。
用得最普遍的是元素硫和含硫化合物。其硫化劑是有害物質對人有害的
常見的工業硫磺的添加劑TMTD、TETD等在硫化時可產生致癌的N-亞硝基二甲胺。
目前鉑金硫化劑(硫化溫度低，硫化速度快）作為硅橡膠的硫化劑在某些特殊產品中得到重要應用
硫化劑適用於各類天然橡膠和合成橡膠，根據需要，不同的硫化劑品種可配合使用。
『肆』 硫化橡膠是與粘性樹脂的區別
硫化橡膠指硫化過的橡膠，具有不變黏，不易折斷等特質，橡膠製品大都用這種橡膠製成。也叫熟橡膠，通稱橡皮或膠皮。
杜邦™ 拜牢® 共擠粘合樹脂通常稱為粘結層，它不僅幫助包裝生產商在薄膜、瓶、軟管和熱成型片材等多層結構中綜合與優化阻隔性、熱封性以及其它功能，而且也在復合管道、鋁塑復合板等工業應用領域助客戶一臂之力。
『伍』 硫化橡膠是什麼
膠料經硫化加工後的總稱。硫化後生膠內形成空間立體結構，具有較高的彈性、耐熱性、拉伸強度和在有機溶劑中的不溶解性等。橡膠製品絕大部分是硫化橡膠。
『陸』 硫化橡膠製品如何提高硬度
生膠初始硬度，填充體系，交聯密度，樹脂等都會影響橡膠硫化硬度
『柒』 硫化橡膠有哪些種類啊，求大神幫忙，急！
膠種包括：天然膠乳、丁腈膠乳、氯丁膠乳、天然膠（NR)、異戊二烯內橡膠(IR)、順丁膠(BR)、丁苯容橡膠(SBR)、丁腈橡膠(NBR)、氫化丁腈橡膠（HNBR)、氯丁橡膠(CR)、丁基橡膠(IIR)、氯化丁基橡膠（CIIR)、溴化丁基橡膠（BIIR）、二元乙丙橡膠（EPM)、三元乙丙橡膠(EPDM)、聚硫橡膠、丙烯酸酯橡膠(ACM)、聚氯乙烯橡膠(CM)、甲基乙烯基硅膠、室溫硫化硅膠、氟橡膠、聚四氟乙烯、聚醚橡膠、氯醇橡膠、熱塑性彈性體TPR\TPV\TPE等。生
『捌』 不同配方的硫化橡膠,其配方與性能有什麼樣的關系
在任何種橡膠僅通過混合和處理，以滿足不同的產品的性能要求。橡膠與硫化，增強和老化三個系統：
（1）的橡膠硫化體系的硫化橡膠是通過化學交聯之間的橡膠分子將基本上成一個靈活的和尺寸穩定的生橡膠的可塑性產品的物理性能的硫化橡膠的穩定的溫度范圍擴大。固化過程（固化）一詞在橡膠化學中常用的在橡膠工業中起著重要的作用。之間的分子鏈在橡膠的硫化（交聯）反應的能力取決於其結構。與硫，酚醛樹脂，有機過氧化物的取代或加成反應的分子鏈中含有不飽和雙鍵的不飽和的二烯橡膠（例如，天然橡膠，苯乙烯 - 丁二烯橡膠和丁腈橡膠等），可以通過以下來形成等分子之間的交聯。一般基團的不飽和橡膠（如有機過氧化物），具有一定的能量和高能量輻射交聯。橡膠（如氯磺化聚乙烯等）含有的特定的功能基團的各種官能團，通過形成交聯的給定的物質，如橡膠亞磺醯胺與金屬氧化物的特定的反應，胺的反應交叉相關。
的交聯結構的不同類型的橡膠與各種交聯劑反應各不相同，硫化膠的性能也不同。橡膠交聯三種形式：
①②③
第一①各種交聯劑的情況下使用硫或硫的供體，結果可單硫鍵（x = 1時），二硫鍵（x = 2時），多硫鍵（= 3?8）;
第一②物種是交聯的樹脂和肟交聯的情況下的使用;
第③種是使用過氧化物交聯的過氧化物硫化，和使用的輻射交聯，輻射硫化，生成碳 - 碳鍵。
最一般的與硫或硫給體硫化的橡膠中加入硫或硫給體，即在原料橡膠，以及縮短固化時間的加速器和確保硫交聯效率的氧化鋅的活性和硬脂酸劑等。在實踐中往往分為硫和促進劑的典型的硫化體系：
①普通硫硫化體系通過常規的硫量（1.5份）和常用促進劑量的組合物的量的比率。這種固化體系的使用使硫化橡膠，以形成更多的多硫鍵，和少量??的低 - 硫鍵（單 - 硫鍵，二硫鍵）。硫化膠的較高的拉伸強度和耐疲勞性。其缺點是窮人的耐熱性和耐老化性能。
②半高效硫化的硫量為0.8?1.5份（或硫給體的一部分），並通常用於促進與該組合物的劑量。硫化膠的使用這種固化系統，能夠形成的適當比例的低 - 硫鍵，多硫鍵，拉伸強度和耐疲勞性的硫化膠的物理介質，耐熱性，耐老化性能。的
③有效固化系統由含硫量低的黃色（0.3至0.5重量份），或部分的硫供體與高促進組合物的劑量（通常為2至4份）的量。的硫化膠的使用這種固化系統使形成的低硫的顯性鍵（單硫鍵和二硫鍵），硫化膠的耐熱老化性，缺點是低的拉伸強度和耐疲勞性。
④無硫無硫，硫黃給予體和加速器組成的固化體系。該固化體系與一個有效的固化系統類似的性能。
（2）橡膠增強填料系統
橡膠補強加固裝置，使橡膠的拉伸強度，撕裂強度和耐磨損性顯著提高的作用。對於一個非自增強的合成橡膠增強劑，如果未添加，有在使用中沒有價值。添加炭黑補強劑數次，以10倍的強度，這些橡膠。碳黑色橡膠強大的系數表8.4-5
補強劑，這樣的表現的橡膠的變化，如增加硬度，拉伸應力在改善表現不佳的應力鬆弛，彈性降低，磁滯損耗變大，壓縮永久變形增大。
根據粒度分類①補強劑的橡膠增強填料，顆粒尺寸是填料的物理性能的主要基礎。該增強填料的顆粒非常小，可以得到一種非結晶性橡膠有用的強度性能，和晶化的橡膠的強度也有一些改進。可以使用的填料的質量和粒徑來控制這兩種類型的橡膠化合物的伸長性能的。
炭黑是優良的橡膠補強劑，用於加固的場合。使用白色或淺色橡膠補強用二氧化硅（SiO2）。
5
類型的塑料炭黑對橡膠的補強系數抗拉強度，MPA強化因素
未增強的硫化膠配合強大的硫化
>
苯乙烯 - 丁二烯橡膠（SBR）2.5?3.5 20.0?26.0 5.7?10.4
丁腈橡膠（NBR）為2.0?3.0 20.0 27.0 0.6 13.5
丁二烯橡膠（BR） ，乙丙橡膠（EPDM）一個3.0?6.0 15.0?25.0 2.5?8.3
8.0?10.0 18.0?25.0 1.8?3.1
天然橡膠（NR）16.0?24.0 24.0?35.0 1.0有多少是?2.2
炭黑根據系統的法律（爐或熱裂解方法），粒徑（20納米至50微米）和「結構」（顆粒連成短鏈或集團）的分類。每個參數的橡膠的性能上有顯著的影響。其代表性的用量為25至50份每百份橡膠（phr）表示，該金額中的重量份。
可以從圖中看出，與增加量的炭黑，所述橡膠的物理性質是在一個單一的使用的炭黑的量，其最佳值。的增加的量的碳黑，模量或剛度上升的硫化膠的伸長率降低。隨著模量或剛度增加時，變形的橡膠物性（彈性）沿減弱，更多的類似皮革，磁滯損耗和在熱的增加的查詢結果動態應變。的
②相容劑顆粒填料，這些遠遠大於該增強填料的粒徑，顆粒尺寸通常是20微米。增容的填料主要功能是降低成本。隨著橡膠化合物的結合量增加，拉伸強度和耐撕裂性的減少成比例。因此，所要求的物理性能來確定的金額。通常的做法是在相同的橡膠化合物，和的補強性和相容劑填料，以增加一個更便宜的非橡膠材料的內容，和損傷少的橡膠的物理性質。增容典型的填料是碳酸鈣和粘土。的
③塑化（軟化）劑油油被用作相容劑的軟化材料，導致塑料增幅用於抵消增加的塑性材料所造成的增加的處理中的大量填料的流動阻力和剛度大的硫化膠。在同一時間，將導致磁滯損耗的增加和蠕變和應力鬆弛速度的增加。圖7的物理性質之間的關系，和炭黑含量的天然橡膠
（3）橡膠和抗氧化劑和類似的許多其他有機材料，橡膠強度和伸長性能的老化和其他有用的機械性能會隨時間的延續逐漸惡化，被稱為橡膠的老化。主要的原因是由於熱氧老化，臭氧老化，這將是由於光或高溫或某些微量元素（如銅或錳）和差。
熱氧老化是一個復雜的過程，包括一些反應。影響的反應條件是：工藝條件下，金屬催化劑，溫度，和絡合劑配方。熱氧老化兩種結果：
①原因粘性橡膠軟化由於斷鏈。的天然橡膠和丁基橡膠的氧化是該反應的機制。
②繼續使橡膠硬化清脆的。苯乙烯 - 丁二烯橡膠，氯丁橡膠，丁腈橡膠，三元乙丙橡膠（EPDM）的該反應的氧化機理。
大多數情況下，這兩種損傷機制，會發生什麼樣的機制佔主導地位，什麼樣的機制決定了趨勢的產品。不管是什麼樣的損傷機制橡膠伸長損測試橡膠老化最敏感的指標。的
某些金屬（主要是銅，錳，鐵和鈷）離子可以影響的過氧化物分解催化劑，加速侵蝕氧橡膠的氧化反應。這種情況下，橡膠生膠硫化膠的更加明顯。硫化的硫的硫化橡膠，天然橡膠和含有不飽和的橡膠的異戊二烯單元將受到影響到一個顯著的程度。得到改善，消除有害的金屬源，並添加到橡膠化合物的金屬穩定劑與金屬離子發生反應，以產生一個穩定的產品。
臭氧侵蝕機制，通常被認為是與橡膠中的不飽和部分（即「雙鍵」）反應，形成臭氧化物的臭氧，臭氧化物很容易分解，導致所造成的在橡膠斷鏈橡膠表面開裂，開裂與機械破裂和進一步的增長。如果上的裂縫中的應變條件下的產品。由於臭氧劣化課程重復，裂紋增長是更大。重讀橡膠，銀灰色的外表面層形成所謂的「奶油」TLC炎熱和潮濕的環境下，這種現象很可能發生。
橡膠防老劑，以避免延誤（嚴格的說）橡膠材料的老化。由於老化的橡膠的熱氧老化，臭氧老化，橡膠防老劑和抗臭氧劑，橡膠防老劑橡膠和橡膠的本質。在正常情況下，一個有效的抗臭氧劑也是一種抗氧化劑，和反之亦然。選擇抗氧化劑標准以最低的成本獲得滿意的老年效應，需要考慮的因素，包括抗氧化劑污染，不變色，波動性，溶解度，穩定性，和身體狀態。的
胺抗氧化劑 - 不同類型的單胺和雙胺是有效的抗氧化劑，但一般會產生更嚴重的變色和污染。廣泛使用的類型的抗氧化劑的典型類型：
①苯基萘胺;
②二氫喹啉類;
③二苯胺衍生物的取代;
④的p-亞苯基二胺。的
酚類抗氧化劑的效果通常是不一樣好胺的抗氧化劑，但有沒有變色問題。因此，可以不使用胺類抗氧化劑淺色橡膠製品的酚類抗氧化劑的選擇。非污染變色以下五大類：
①受阻酚類抗氧化劑;
②阻礙了雙酚抗氧化劑;
③對苯二酚抗氧化劑;
④亞磷酸酯類抗氧劑;
⑤，抗氧化的抗氧化劑的有機硫化合物。
抗臭氧劑的選擇，根據不同的應用，橡膠，自己的許多不同的靜態臭氧保護和動態保護臭氧層的要求。對於不同的環境條件和不同的臭氧濃度，有以下四種類型的物質作為抗臭氧劑的選擇，其中的一些物質的耐臭氧性的效果有一定的局限性。二丁基二硫代
①石蠟;
②;
③6 - 乙氧基-2,2,4-3甲基-1，2 - 二氫喹啉;
④而不是對苯二酚。的
抗氧化揮發損失在使用過程中，分子量和分子類型的抗氧化劑。通常情況下，較高的分子量，揮發性低級。類型的分子的影響，是劣於較高分子量。例如，受阻酚類揮發性比具有相同的分子量的胺系抗氧化劑。
抗氧化劑，在橡膠中的溶解度取決於抗氧化的化學結構，以及塑料和溫度的類型和其他因素。高的溶解度，在水中溶解度低的有機溶劑是在橡膠更令人滿意。在橡膠中的低溶解度，開花是可能發生的。在水和有機溶劑中的溶解性高，在使用的過程中容易受到水或溶劑萃取損失的
抗氧化劑的物理狀態也是一個重要特徵。液體和乳化橡膠聚合物製造部門需要的材料，橡膠製品行業是需要使用一個堅實的，自由流動的，沒有塵土飛揚的材料。
抗氧化劑用量的原則是要確保在長期使用的橡膠製品是不是所有的被消耗。必須考慮許多因素，如材料成本，類型的塑料污染的要求。一般制劑中使用的抗氧化劑的量為約3份。
『玖』 硫化橡膠成分
硫化橡膠是種高分子化合物,它的單體是順式聚1,3-丁二烯的單體-CH2-CH=CH=CH2-中的雙鍵被硫版化劑打開,以-S-S-將順丁橡權膠的線型結構連接為網狀結構!
明白了嗎?可以參考化學必修5的P110,新年快樂!
『拾』 請問有誰知道用酚醛樹脂硫化橡膠的硫化體系配方
任何一種橡膠只有通過配合和加工，才能滿足不同的產品性能的要求。橡膠的配合主要有硫化、補強和防老化三大體系：
（1）橡膠的硫化體系 橡膠的硫化就是通過橡膠分子間的化學交聯作用將基本上呈塑性的生膠轉化成彈性的和尺寸穩定的產品，硫化後的橡膠的物性穩定，使用溫度范圍擴大。「硫化過程（Curing）」一詞在整個橡膠工業中普遍使用，在橡膠化學中佔有重要地位。橡膠分子鏈間的硫化（交聯）反應能力取決於其結構。不飽和的二烯類橡膠（如天然橡膠、丁苯橡膠和丁腈橡膠等）分子鏈中含有不飽和雙鍵，可與硫黃、酚醛樹脂、有機過氧化物等通過取代或加成反應形成分子間的交聯。飽和橡膠一般用具有一定能量的自由基（如有機過氧化物）和高能輻射等進行交聯。含有特別官能團的橡膠（如氯磺化聚乙烯等），則通過各種官能團與既定物質的特定反應形成交聯，如橡膠中的亞磺醯胺基通過與金屬氧化物、胺類反應而進行交聯。
不同類型的橡膠與各種交聯劑反應生成的交聯鍵結構各不相同，硫化膠性能也各有不同。橡膠的交聯鍵有三種形式：
① ② ③
第①種是使用硫黃或硫給予體作交聯劑的情況，生成的可以是單硫鍵（x＝1）、雙硫鍵（x＝2）和多硫鍵（x＝3～8）；
第②種是使用樹脂交聯和肟交聯的情況；
第③種是使用過氧化物交聯的過氧化物硫化和利用輻射交聯的輻射硫化的情況，生成碳－碳鍵。
多數的通用橡膠採用硫黃或硫給予體硫化，即在生膠中加入硫黃或硫給予體以及縮短硫化時間的促進劑和保證硫黃交聯效率的氧化鋅和硬脂酸組成的活性劑。在實際中通常按硫黃用量及其與促進劑的配比情況劃分成以下幾種典型的硫化體系：
①普通硫磺硫化體系 由常用硫黃量（＞1.5份）和常用促進劑量配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成較多的多硫鍵，和少量的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵）。硫化膠的拉伸強度較高，耐疲勞性好。缺點是耐熱和耐老化性能較差。
②半有效硫化體系 由硫黃量0.8～1.5份（或部分硫給予體）與常用促進劑量配合所組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成適當比例的低硫鍵和多硫鍵，硫化膠的扯斷強度和耐疲勞性適中，耐熱、耐老化性能較好。
③有效硫化體系 由低硫黃量（0.3～0.5份）或部分硫給予體與高促進劑量（一般為2～4份）配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成占絕對優勢的的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵），硫化膠的耐熱、耐老化性能好，缺點是拉伸強度和耐疲勞性能較低。
④無硫硫化體系 不用硫黃而全部用硫給予體和促進劑配合組成。這種硫化體系與有效硫化體系的性能相似。
（2）橡膠的補強及補強填充體系
橡膠的補強是指能使橡膠的拉伸強度、撕裂強度及耐磨耗性等獲得明顯提高的作用。對於非自補強的合成橡膠，如果沒有加入補強劑，便沒有使用價值。加入炭黑等補強劑，可以使這些橡膠的強度提高數倍至十倍。炭黑對橡膠的強系數見表8.4－5
補強劑也使橡膠其它的性能發生變化，如硬度增大、定伸應力提高、應力松馳性能變差、彈性下降、滯後損失變大、壓縮永久變形增大等。
①補強劑 橡膠的補強填充劑是按粒徑來分類的，粒子的大小是填料對物性影響的主要依據。補強性填料的粒子極小，能賦予非結晶橡膠以有用的強度性能，並對結晶橡膠的強度也有一些改進。填料質量和粒子大小可用來控制這兩類橡膠膠料的伸長性能。
炭黑是較優良的橡膠補強劑，多用於需要補強的場合。白色或淺色膠料的補強則使用被稱為白炭黑的二氧化硅（SiO2）。
表5炭黑對橡膠補強系數
膠種 拉伸強度， MPa 補強系數
未補強的硫化膠 補強的硫化膠
丁苯橡膠（SBR） 2.5～3.5 20.0～26.0 5.7～10.4
丁腈橡膠（NBR） 2.0～3.0 20.0～27.0 0.6～13.5
乙丙橡膠（EPDM） 3.0～6.0 15.0～25.0 2.5～8.3
順丁橡膠（BR） 8.0～10.0 18.0～25.0 1.8～3.1
天然橡膠（NR） 16.0～24.0 24.0～35.0 1.0～2.2
炭黑是按製法（爐法或熱裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和「結構」（粒子連接成短鏈或集團）的多少來分類的。每一參數都對膠料性能有顯著的影響。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡膠(phr)中的重量份數來表示的。
從圖中可以看出，隨著炭黑用量的增加，橡膠的物性並不在單一炭黑用量上達其最優值。硫化膠的伸長率隨著炭黑用量的增加而不斷降低，同時其模量或剛度卻不斷升高。隨著模量或剛度的增大，橡膠的變形性能（彈性）隨之削弱，而更象皮革，導致動態應變時滯後損失和生熱增加。
②增容粒狀填料 這是些粒徑比補強性填料大得多的物料，粒徑通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。隨著其在膠料中的配入量增加，抗張強度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所決定。通常的做法是在同一膠料中並用補強性和增容性填料，以便增加較廉的非橡膠物料含量，而不太損害橡膠的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸鈣和陶土。
③增塑（軟化）劑油類 油類被用做增容和軟化材料，引起塑性增加用來抵消大量填料所引起的膠料在加工中流動阻力的增加和硫化膠剛度的增大。同時會造成滯後損失增加和蠕變及應力鬆弛速度的增加。圖7天然橡膠的物性與炭黑含量的關系
（3）橡膠的老化及防老劑 與許多其它有機材料一樣，橡膠的強度、延伸性能和其它有用的機械性能會隨時間的延續而逐漸劣化,稱之為橡膠的老化。其主要原因是熱氧老化和臭氧老化所致，它會因光或高溫亦或某些微量元素（如銅或錳）而更加惡化。
熱氧老化是一個復雜的過程，包括許多反應。影響反應的條件有：工藝條件，金屬催化劑，溫度及配合劑配方等。熱氧老化的結果有兩種：
①因斷鏈導致橡膠軟化發粘。天然橡膠和丁基膠發生的氧化主要是這種反應機制。
②因不斷導致橡膠硬化發脆。丁苯膠、氯丁膠、丁腈膠及三元乙丙膠發生的氧化主要是這種反應機制。
大多數情況下，這兩種損害機制都會發生，哪種機制占優勢，哪種機制就決定製品的變化趨勢。而且不管發生哪種損害機制，橡膠伸長率的損失都是測試橡膠老化最敏感的指標。
某些金屬(主要是銅、錳、鐵及鈷)離子能通過影響過氧化物的分解催化橡膠氧化反應，加速氧的侵蝕。這種情況對橡膠的生膠比對硫化膠更為明顯。硫黃硫化的硫化膠中，僅天然橡膠及其它含不飽和異戊二烯單元的橡膠會被影響至明顯程度。改善方法是消除有害金屬的來源，和在膠料中加入能與金屬離子起反應生成穩定產物的金屬穩定劑。
臭氧侵蝕機制通常認為是臭氧與橡膠中的不飽和部分(即「雙鍵」)發生反應生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡膠斷鏈引起橡膠表面龜裂，龜裂隨機械破裂而進一步增長。如果製品處於應變條件就產生龜裂。隨著臭氧侵蝕歷程的反復進行，龜裂增長則愈大。無應力的橡膠，其外表面會形成一層稱為「霜」的銀灰色薄層，在濕熱環境下這種現象很容易發生。
橡膠防老劑是一類能防止（嚴格的說是延緩）橡膠老化的物質。因為橡膠老化的本質是橡膠的熱氧老化和橡膠的臭氧老化，所以橡膠防老劑包括橡膠抗氧劑和抗臭氧劑。一般情況下，一種高效的抗臭氧劑也是一種抗氧劑，反之則不然。選擇防老劑的標準是以最低的成本獲得滿意的防老效果，需要考慮的因素包括防老劑的污染性、變色性、揮發性，溶解性、穩定性以及物理狀態．
胺類防老劑——不同類型的單胺和雙胺是高效抗氧劑，但一般都會產生較嚴重的變色和污染。這類防老劑廣泛使用的典型種類有：
①苯基萘胺類；
②二氫化喹啉類；
③二苯胺衍生物類；
④取代的對苯二胺類。
酚類防老劑的效果一般不如胺類防老劑，但不存在變色問題。故不能使用胺類防老劑淺色橡膠製品，可選用酚類防老劑。非污染不變色抗氧劑有如下5類：
①受阻酚類抗氧劑；
②受阻雙酚類抗氧劑；
③對苯二酚類抗氧劑；
④亞磷酸酯類抗氧劑；
⑤有機硫化合物類抗氧劑。
抗臭氧劑的選擇要根據橡膠的不同應用而定，靜態臭氧防護與動態臭氧防護各有許多不同的要求。針對不同的環境條件及不同的臭氧濃度，有如下四類物質可選作抗臭氧劑，其中有些物質的抗臭氧作用有一定的局限性。
①石蠟；
②二丁基二硫代氨基甲酸鹽；
③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氫喹啉；
④取代的對苯二酚。
防老劑在使用過程中的揮發損失，與防老劑的分子量和分子類型有關。通常，分子量越大，揮發性就越低。分子類型的影響又比分子量更大。例如，受阻酚的揮發性比具有相同分子量的胺類防老劑高。
防老劑在橡膠中的溶解度取決於防老劑的化學結構以及膠種和溫度等因素。在橡膠中溶解度高，在水和有機溶劑中溶解度低是比較理想的。在橡膠中的溶解度低，則容易發生噴霜。在水和有機溶劑中的溶解度高，則在使用過程中易被水或溶劑抽出而損失
防老劑的物理狀態也是一個重要特徵。橡膠聚合物製造部門需要液態和易於乳化的材料，而橡膠製品部門則需要選用固態的、能自由流動但無粉塵飛揚的材料。
防老劑用量的原則是能保證橡膠製品在長期使用後不全部被消耗。必須同時考慮諸多因素，如材料的成本、膠種、污染的要求等。一般配方中的防老劑用量為3份左右。