樹脂做船流程

① 如何用玻璃纖維布做船

工藝流程
1. 總綱
製作木型→木型處理→模具製造→模具處理→脫模劑→膠衣→樹脂（膩子）→氈/布/復合氈（多層板/輕木）→固化→裝骨架（筋）→脫模→修整組裝
2. 工序
2.1 製作木型
2.1.1 上體
2.1.1.1 建造船台
根據船型及主要參數（Loa、B、D）採用槽鋼建造船台，其兩端各延伸兩條豎直槽鋼，槽鋼均統一向外，船台中間視船體大小（重量）增加橫梁或縱桁。將木方固定在船台上，利用水平儀用電刨（手刨），
1.1.1.1 製作基準面鋼架，注意槽鋼朝外
1.1 畫參考線
1.制模
（1）方法：
①按肋位放樣→定中心線、製作並組裝樣板（組裝時底下留一定高度，便於排氣）→中空處鋪木板→打膩子（石膏或其它膩子，並用挎尺挎平滑→水磨砂紙打磨→噴漆（或膠衣，一般噴漆即可，膠衣較漆貴）→脫模劑→模具膠衣（較產品膠衣貴）→模具樹脂（變形小。收縮率低）→氈/布/復合氈→固化→裝支撐板→脫模→修整
②用他人造過的船/構件作模具，舉例：
a.可用印花玻璃加工模具做成防滑板；
b.通過薄膜→氈/布→薄膜（不要產生氣泡）→造型→揭膜的方法製作石棉瓦。
2.脫模劑
（1）種類：
①一次蠟即地板蠟（大量）+ 一次脫模劑適用於新模具，多打幾次蠟，少打脫模劑，脫模後的船體外表面有一層保護模；脫膜後，再打一次蠟（少量）+ 一次脫膜劑；
②一次蠟（大量） + 多次脫模劑適用於老模具批量生產，每脫模一次用干凈抹布擦凈即可再次噴膠衣。不能沾水，否則多次脫膜劑就浪費了，須重新打臘；
③一次臘（大量）+ 多次蠟適用於老模具批量生產，每脫模一次用干凈抹布擦凈即可再次噴膠衣。如果沾水，用抹布擦乾後再打2次多次臘即可，不需打一次臘了。其實，只打多次臘也可以脫膜，但價格較一次臘貴。
（2）比較：
①脫模最保險；②較③能脫模更多更方便，但價格較貴；②和③都不保護模具，對模有損害，需定期修整模具（修整方法見10-（1）- ②）。
3.膠衣
（1）調配：膠衣 + 固化劑（過氧化甲乙酮，又名「白配方」，固化劑占膠衣重量的1-4%）
（2）操作：
①結構大的模具用噴槍噴灑，小的用刷子即可。用噴槍噴灑時，膠衣與固化劑外混合，機器自動調配；
②船體外彩色部分是先用分色紙將其擋住再噴主色部分，然後揭去分色紙擋住主色部分後噴彩色。
4.樹脂
（1）調配：樹脂（不飽和聚酯樹脂）+ 促進劑（又名「紅配方」，促進固化）+ 白配方（促進劑和固化劑一般各是樹脂重量的1-4%）
（2）作用：膠結及飽和作用。
6.樹脂膩子
（1）調配：樹脂 + 紅配方 + 滑石粉 + 白配方
（2）作用：
①稜角或縫隙處填上膩子可起到過渡作用，注意抹完樹脂膩子後要用沾樹脂的毛刷將其抹均勻；
②可以固定多層板和結構復雜處的軟木；
③可作為修補船用材料。
（3）缺點：固化後發脆，不能用來粘光滑表面。
（4）白炭黑（硅粉）也可用於調配膩子（與膠衣或樹脂），質量更好更光滑（可用於修補船）。
5.氈/布/復合氈
（1）區別：
①氈/布/復合氈的種類多樣，鋪疊程度由易到難；
②表面氈較其它氈薄，是噴完膠衣後鋪的第一層氈，而後再鋪其它氈、布等；
③針制復合氈相當於布與氈的結合體，一面為氈，一面為布（如1050）；
④噴紗可代替復合氈，但是機器噴灑時含樹脂量大，易浪費；
⑤m代表表面氈，M代表氈，R代表布，B代表輕木。
（2）操作：
①在不易鋪疊的地方用樹脂膩子過渡；
②模具結構復雜部分可用布、氈結合代替復合氈以減少鋪疊難度（如上體首部）；
③用剪子將這邊處的氈/布/復合氈順勢剪開以便於鋪疊；
④將氈/布/復合氈定位後再刷樹脂；
⑤大捻子用於易處理的平滑部分，小捻子可處理稜角多的復雜部分，要防止氣泡出現。如氣泡處已經固化，應用刀片將其削去並填補；
⑥每層氈/布/復合氈都應該吃透樹脂，應該視情況決定一次刷幾層氈（布/復合氈），一般對厚度超過5mm的工件積層要分兩次進行。例如300氈可同時鋪2層再刷樹脂，一層300氈和一層1050復合氈也可；
⑦布/復合氈的交界如有毛刺可用小片/條氈鋪平順；
⑧每道工序完成後應該氈面朝外，鋪多層復合氈時最好先把氈面朝內（美觀）；有時，可用角磨機對已經固化後的氈打磨，這樣有利於下次積層的方便。
6.多層板/軟木
（1）作用：增加船體厚度達到提高強度的要求。
（2）多層板施工程序：
①施工前，應將多層板開孔（透氣）並塗上樹脂涼干（飽和處理）；
②將要鋪板的地方抹上樹脂膩子處理均勻，鋪板時使多層板粗糙面朝內；
③鋪板後用錘子敲打固定，用膩子將開孔填滿並將板的周圍填補過渡；
④固化後用砂輪將板及周邊打磨平整。
（3）軟木施工程序：
①施工前，將稜角縫隙處用膩子添平；
②用刷上樹脂的氈黏結輕木，凹凸處用膩子提前填平（如下體船艉處）。
7.固化
標志：樹脂固化至可以上人的程度便可進行下道工序。
8.骨架（筋）
（1）種類：多層板或泡沫
（2）比較：泡沫比木製骨架更易定型
（2）多層板骨架：
①裝骨架要先靠定位器將骨架定位；
②木製骨架交叉組合（長骨架可採用搭接形式，如果骨架成曲線狀，可再板邊緣兩側交錯開槽，便於彎曲），用氈/布/復合氈固定。
（3）泡沫筋：
①在船體上畫出中心線，再定邊緣線；
②泡沫筋用加熱成液態的塑料膠棒打點固定，端部削薄，折角處處理圓滑後刷樹脂（飽和作用），待一定時間後包氈/布/復合氈；
③泡沫筋只起定型作用，如需要可折斷；
④加筋的船外表面有時看起來有印記；
⑤泡沫可由A、B發泡劑重量1:1組合。A劑為黃色，B劑為褐色且比重大。製作時先在模具中鋪層報紙，再將混合後的A、B劑迅速倒入，蓋上有孔的蓋子（透氣以避免蓋子鼓起）等待片刻便可成型。
9.脫模
（1）氣孔：氣孔的位置應選在船體開孔部分並做成喇叭狀。
（2）方法：注氣法較常用，如果不易脫模可用注水法。

② 請問做遊艇用哪牌子哪型號的樹脂，還需要哪些材料，能詳細說明

做遊艇一抄般用真空導入工藝襲，首先是做原模，然後是模具，然後設計鋪成結構，然後是鋪層，然後真空導入樹脂，固化後就可以了，材料有膠衣、屏障膠衣（也許）、表面粘、縫編氈、單向布、多軸向織物、夾心材料（輕木、強芯氈、蜂窩等）、脫模布、導流網、真空袋膜、密封膠條、注膠座、三通、螺旋管、導流管、大力鉗、收集器、真空泵、當然還有樹脂（船級社認證，阻燃（如果需要），預促進（一般都是），適合真空導入工藝（如果選擇真空導入工藝），鄰苯、間苯、乙烯基樹脂都可以看你需要了）固化劑、促進劑（也許）、消泡劑（也許）。樹脂選擇大廠的就行，關鍵是適合你的工藝。

③ 做玻璃鋼船，先用鐵絲網做成船，再刷樹脂，鋪布，干多久再鋪布刷

先不輪你的工藝，一般可以在第一層固化後再進行後續連續手糊，建議第二層加入短纖氈，可以填補因鋼絲網孔洞塌陷位置的貼合空鼓問題，厚度建議在8mm左右。

④ 做玻璃鋼船的材料配方與手糊過程

（1）首先船體所用原材料必須耐水性好。如合成樹脂須用耐水性好的品種，增強材料須用耐水性好的無鹼玻璃纖維或用經增強型浸潤劑處理的中鹼玻璃纖維製品。
（2）船體是縱向受力為主的構造物。再增強材料選用上應充分利用玻璃鋼受力方向可設計性這一特點，選用單向為主的增強材料（如採用經紗：緯紗＝4：1的單向布），使船體縱向強度可成倍提高，並可降低成本。
（3）噴塗膠衣層時，由於船艇表面積大，噴塗時間較一般產品長，必須充分掌握好膠衣層的固化程度，防止產生皺皮等弊病。
（4）由於船艇手糊作業時間較長，因此必須控制好樹脂的凝膠時間，最好能在操作完畢後20～40min凝膠為宜。這就必須控制好促進劑的加量，防止過早或過遲凝膠。
（5）小型船艇（特別是模具）都較厚，操作時有一次成型及分次成型的做法。一次成型時，厚度應控制在5mm以下，否則固化放熱量太大會影響玻璃鋼性能。分次成型是每次成型一定厚度即停下，待固化後玻璃鋼放熱溫度降到室溫後再繼續進行，直到完成設計厚度。。
（6）因玻璃纖維布經緯向強度差別較小，在鋪設時不必採用經緯方向交替鋪設法。
（7）船艇殼體必須在龍骨、加強筋、機座等全部完成後才可脫模。脫模後應放置在與艇型相配的專用胎架上並加軟性襯墊，以防變形。
（8）船體凡開孔處（如艙軸孔、海底門等）必須做到水密，防止滲漏。
（9）由於船艇體積較大，脫模時必須特別注意，以防損壞。
玻璃鋼船舶建造完成後，經過質檢部門嚴格檢驗測試，合格後即可投入生產使用
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⑤ 船舶製造流程怎樣的

船舶製造工序：

鋼材預處理、船體零件加工、部件裝配焊接、分段裝配焊接、船台裝配焊接、

對船體進行密閉性試驗、船舶下水、碼頭安裝（設備和系統的安裝）、系泊試驗和航行試驗、

交付訂貨方使用。

部件裝配焊接：又稱小合攏。將加工後的鋼板或型鋼組合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的過程，均在車間內裝焊平台上進行。

分(總)段裝配焊接：又稱中合攏。將零部件組合成平面分段、曲面分段或立體分段，如艙壁、船底、舷側和上層建築等分段；或組合成在船長方向橫截主船體而成的環形立體分段,稱為總段,如船首總段、船尾總段等。

船台（塢）裝配焊接：即船體總裝，又稱大合攏。將船體零部件、分段、總段在船台（或船塢）上最後裝焊成船體。

(5)樹脂做船流程擴展閱讀：

由於船舶的航區、任務和要求不同，船舶產品具有品種多、生產批量小的特點。為了有節奏地生產，縮短製造周期,造船廠從接受訂貨至完工交船為止,都必須有周密的生產管理和技術管理。造船用的材料品種多、數量大，其中以鋼材的使用量為最大。

例如，製造一艘裝載量為 1萬噸的貨船需要鋼材3000～4000噸。船體結構用的材料主要是碳素鋼和低合金高強度鋼（見鋼）。採用高強度鋼可減輕船體自重，降低推進功率，達到多裝客貨、增加裝備或提高航速的目的。

小型艦艇還採用鋁合金、玻璃鋼或鈦合金作為船體材料。船舶需要在嚴酷的環境下營運，對於船用材料，除保證冶煉方法、化學成分和機械性能外，在可焊性能和耐蝕性能等方面都有較高的要求。

造船廠均位於沿海或江河之濱，應有一定的岸線長度和水深。廠區內設有船台、造船塢、滑道、舾裝碼頭和大型起重機等專用造船設備。造船廠內設有各種生產車間。

1、船體加工車間：擔負船體放樣、號料以及船體零件的加工。

2、船體裝備焊接車間：完成船體零件、部件、分段、總段的裝焊和船體總裝工作。

3、安裝車間：負責船上機械設備及其附件的安裝和調試。

4、管子加工車間：進行管子及其附件的加工和安裝。

5、電工車間：負責電器和無線電設備的安裝和調試。

6、木工車間：負責木質傢具、艙室的製作和安裝，以及絕緣工作。

7、油漆帆纜車間：負責除銹、塗漆和帆纜索具的製作和安裝。

8、起重運輸車間：負責船舶的上墩、下水、進出塢以及船台、滑道、碼頭區的起重運輸作業。

此外還有各種輔助車間，主要有機修車間、工具車間、動力車間和中央試驗室等。

參考資料來源：網路-船舶製造

⑥ 樹脂工藝品製作流程

樹脂工藝品從構思到生產的流程。
構思 制圖，雕刻，開土模，翻模（用土模做出產品），修模種，開模，灌漿，修邊磨底，打磨，表面處理（電鍍或上色），包裝，出品

⑦ 樹脂版工藝流程介紹

樹脂版通常被用於印刷的工藝之中，它的製造工藝比較繁瑣，需要大家遵循的步驟方法和注意事項也不少，具體可以包括鋪流、曝光、沖洗、乾燥與後曝光等工序，每一個細節都應該結合實際確定，否則會導致事倍功半的後果。那麼為了能夠幫助大家妥善處理操作，下文就解釋了液體樹脂版的製版工藝以供參考，有意向學習的朋友可以綜合實際進行分析。

一、樹脂版工藝

1.攪拌

根據模具大小、產品數量，先將不飽和樹脂稱量出來，倒入調料桶，先將固化劑加入不飽和樹脂內，進行充分攪拌，再加促進劑進行攪拌，充分混合。

2.倒模

模具應擺放在(水平狀態)工作檯面上，把模具內模面應清洗干凈，用小勺舀料漿一勺一勺的緩緩倒入，不可傾倒，要從高點倒進，使其自然流淌.

3.抽氣

把已經灌注滿的模具搬移至強力真空壓縮機，把樹脂料漿裡面因攪拌時產生的多餘氣泡擠走，否則，成品後會有氣孔。

4.脫模

料漿倒入模具後經1-2小時即可凝固，凝固後即可脫模

5.打磨

脫模後的毛(粗)胚，需要經人手在砂帶機上磨平進漿水口;用小型機械工具修整合模線;然後用240號砂紙對整個產品表面進行打磨。再重復用600號砂紙細磨平滑。

二、液體樹脂版的製版工藝

液體樹脂版的製版工藝過程一般要經過鋪流、曝光、沖洗、乾燥與後曝光等工序。

(1)鋪流是將配製好的感光樹脂，注入曝光成型機的料斗中。感光樹脂從料斗流出時，料斗頂端的刮刀，將流出來的感光樹脂刮成一定的厚度。

(2)曝光是在鋪流的感光樹脂上，覆蓋透明薄膜，再放上正向陰圖底片，先進行正面曝光，後進行背面曝光。下碩曝光的時間一般是背面曝光時間的10倍。常用紫外線豐富的高壓水銀燈作光源。

(3)沖洗是把曝光後的感光樹脂版放入沖洗機內，用稀氫氧化鈉溶液沖洗(濃度約為3～5%)，沖洗的般保持在35℃左右。未見光沒有發生光聚合、交聯的樹脂被溶解，膜上留下感光硬化的圖文部分。

(4)乾燥和後曝光是將沖洗後的感光樹脂版，放入紅外線乾燥器中進行乾燥。待感光樹脂版乾燥後，再進行一次後曝光，其目的是增加印版的機械強度，提高耐印力。

液體樹脂版，屬於即塗型版，價格低廉，尺寸穩定性差，版面伸縮懷受溫濕度影響較大，適合於製作幅面較小的線條或文字印版，主要印刷書籍的正文。

雖然樹脂版旗下有許多的分類，所參考的性質特點以及生產工藝也是多種多樣的，但是從總體上看來區別並不是很大。比如上文所述的液體樹脂版的製版工藝就包括了鋪流、曝光、沖洗、乾燥與後曝光等工序，這和普通的樹脂版工藝差不多。除此之外我們還發現，在生產製造中的每一個步驟都應該著重關注，比如溫度時間的把控等等，缺一不可。

⑧ 樹脂工藝品的製作流程

在樹脂工藝品的生產過程中，有的製品表面下會出現很多細小的孔，用針刺破它，就會有一些液體流出，這樣就叫做油孔，如果在製品的表面下出現了許許多多的很細小的孔，其中也有一些液體，這樣就叫做針孔。
針孔和油孔都是在化學稀疏劑產生的，這些原料融合在一起的時候，經常就會出現油孔。如果油和稀疏劑比較少，沒有融合在一起的時候，就會產生針孔了。這個問題一般會發生在下半年季節，在漿料攪和完後，就會出現分層的現象，解決這樣的問題就有以下幾種方法：
1、在領漿生產之前要控制油類的涉入量，然後均勻攪和後使用。
2、在生產的過程中，用一些濃度比較高的樹脂原料，為了減少在石粉加入的時候減輕漿水的分層。
3、在石粉填充的時候要注意潮濕度，因為水分太多就會導致分層。
4、一定要嚴格的控制油類涉入量，在不影響噴漿的環境下，要少入油類，油類的涉入量不要超過千分之五，而且要做到越少越好。 在樹脂工藝品生產中，對結構非常復雜和太細小的製品，在轉角等空心阻力大的拐角處，是最容易出現氣孔的，有的氣孔甚至露出了樹脂製品的表面，解決這些問題，一些樹脂工藝品生產廠家用了下面幾個方法：
1、在精細復雜的模具設計過程中要考慮到氣孔的問題，要分型設計，在轉角處要添加放氣口，這樣就方便了抽空效果，減少氣孔發生的概率。
2、盡量的少用一些白和紅的原料，讓樹脂工藝品凝固的時間增長一點，為了節約足夠的時間來抽取模具中的空氣。
3、查看一下真空抽取器有沒有機械故障，要保證樹脂工藝品在真空箱里的抽空速度很快達到0.2Mpa,這樣才會把真空處理的很好，而有部分樹脂工藝品廠家對大型的樹脂工藝品產品則是採取真空度達到0.2Mpa後再減小到0.08Mpa，然後再回到0.1Mpa，這樣的抽空效果也很不錯。
4、用一些稀的樹脂原料或者少填些填充料，以便製成比較稀的漿原料，使抽空氣的時候把模具中的空氣抽取干凈，不會在製品表面出現氣泡了。

⑨ 造船工藝流程！！！

鋼材預處理 在號料前對鋼材進行的矯正、除銹和塗底漆工作。船用鋼材常因軋制時壓延不均，軋制後冷卻收縮不勻或運輸、儲存過程中其他因素的影響而存在各種變形。為此,板材和型材從鋼料堆場取出後,先分別用多輥鋼板矯平機和型鋼矯直機矯正，以保證號料、邊緣和成型加工的正常進行。矯正後的鋼材一般先經拋光除銹，最後噴塗底漆和烘乾。這樣處理完畢後的鋼材即可送去號料。這些工序常組成預處理自動流水線，利用傳送滾道與鋼料堆場的鋼料吊運、號料、邊緣加工等後續工序的運輸線相銜接，以實現船體零件備料和加工的綜合機械化和自動化。
放樣和號料 船體外形通常是光順的空間曲面。由設計部門提供的用三向投影線表示的船體外形圖，稱為型線圖,一般按1:50或1:100的比例繪制。由於縮尺比大，型線的三向光順性存在一定的誤差，故不能按型線圖直接進行船體施工,而需要在造船廠的放樣台進行1:1的實尺放樣或者是1:5、1:10的比例放樣，以光順型線,取得正確的型值和施工中所需的每個零件的實際形狀尺寸與位置，為後續工序提供必要的施工信息。船體放樣是船體建造的基礎性工序。

鋼材預處理 在號料前對鋼材進行的矯正、除銹和塗底漆工作。船用鋼材常因軋制時壓延不均，軋制後冷卻收縮不勻或運輸、儲存過程中其他因素的影響而存在各種變形。
放樣和號料 船體外形通常是光順的空間曲面。由設計部門提供的用三向投影線表示的船體外形圖，稱為型線圖,一般按1:50或1:100的比例繪制。
號料是將放樣後所得的船體零件的實際形狀和尺寸，利用樣板、樣料或草圖劃在板材或型材上，並注以加工和裝配用標記。
船體零件加工 包括邊緣加工和成形加工。邊緣加工就是按照號料後在鋼材上劃出的船體零件實際形狀，利用剪床或氧乙炔氣割、等離子切割進行剪割。
船體裝配和焊接 將船體結構的零部件組裝成整個船體的過程。普遍採用分段建造方式，分為部件裝配焊接、分段裝配焊接和船台裝配焊接3個階段進行。
①部件裝配焊接：又稱小合擾。將加工後的鋼板或型鋼組合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的過程，均在車間內裝焊平台上進行。
②分(總)段裝配焊接：又稱中合攏。將零部件組合成平面分段、曲面分段或立體分段，如艙壁、船底、舷側和上層建築等分段；或組合成在船長方向橫截主船體而成的環形立體分段,稱為總段,如船首總段、船尾總段等。
船體裝配和焊接的工作量，占船體建造總工作量的75％以上，其中焊接又佔一半以上。 船體總裝完成後必須對船體進行密閉性試驗，然後在尾部進行軸系和舵系對中，安裝軸系、螺旋槳和舵等。在完成各項水下工程後准備下水。
船舶下水 將在船台（塢）總裝完畢的船舶從陸地移入水域的過程。船舶下水時的移行方向或與船長平行，或與船長垂直，分別稱為縱向下水和橫向下水。下水滑道主要為木枋滑道和機械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用較普遍；後者利用小車承載船體在軌道上牽引下水，多用在內河中小型船廠。
縱向下水之前先將擱置在墩木上的船體轉移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定傾斜。當松開設置於滑板與滑道間的制動裝置後，船舶由於自重連同滑板和支架一起滑入水中，然後靠自身的浮力飄浮於水面。為減少下滑時的摩擦阻力，在滑板與滑道之間常塗上一定厚度的下水油脂；也可用鋼珠代替下水油脂，將滑動摩擦改為滾動摩擦，進一步減少摩擦力。在船塢內總裝的船，只要灌水入塢即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水簡單和安全得多。