硅烷化廢水氟化物濃度

1. 硅烷化反應原理

金屬表面處理環保新技術——硅烷化處理

[摘要] 硅烷化處理是以有機硅烷水溶液為主要成分對金屬或非金屬材料進行表面處理的過程。在塗裝行業，塗裝前的表面處理以磷化為主，硅烷化處理與傳統磷化相比具有節能、環保和降低成本的優點。本文簡述了硅烷化處理的特點、基本原理、施工工藝等。

[關鍵詞] 硅烷；表面處理；磷化
硅烷化處理是以有機硅烷為主要原料對金屬或非金屬材料進行表面處理的過程。硅烷化處理與傳統磷化相比具有以下多個優點：無有害重金屬離子，不含磷，無需加溫。硅烷處理過程不產生沉渣，處理時間短，控制簡便。處理步驟少，可省去表調工序，槽液可重復使用。有效提高油漆對基材的附著力。可共線處理鐵板、鍍鋅板、鋁板等多種基材
0 基本原理
硅烷含有兩種不同化學官能團，一端能與無機材料（如玻璃纖維、硅酸鹽、金屬及其氧化物）表面的羥基反應生成共價鍵；另一端能與樹脂生成共價鍵，從而使兩種性質差別很大的材料結合起來，起到提高復合材料性能的作用。硅烷化處理可描述為四步反應模型，（1）與硅相連的3個Si-OR基水解成Si-OH；（2）Si-OH之間脫水縮合成含Si-OH的低聚硅氧烷；（3）低聚物中的Si-OH與基材表面上的OH形成氫鍵；（4）加熱固化過程中伴隨脫水反應而與基材形成共價鍵連接，但在界面上硅烷的硅羥基與基材表面只有一個鍵合，剩下兩個Si-OH或者與其他硅烷中的Si-OH縮合，或者游離狀態。
為縮短處理劑現場使用所需熟化時間，硅烷處理劑在使用之前第一步是進行一定濃度的預水解。
①水解反應：
在水解過程中，避免不了在硅烷間會發生縮合反應，生成低聚硅氧烷。低聚硅氧烷過少，硅烷處理劑現場的熟化時間延長，影響生產效率；低聚硅氧烷過多，則使處理劑渾濁甚至沉澱，降低處理劑穩定性及影響處理質量。

②縮合反應：

成膜反應是影響硅烷化質量的關鍵步驟，成膜反應進行的好壞直接影響塗膜耐蝕性及對漆膜的附著力。因此，對於處理劑的PH值等參數控制顯的尤為重要。並且對於硅烷化前的工件表面狀態提出了更高的要求：1、除油完全；2、進入硅烷槽的工件不能帶有金屬碎屑或其他雜質；3、硅烷化前處理最好採用去離子水。

③成膜反應：

其中R為烷基取代基，Me為金屬基材

成膜後的金屬硅烷化膜層主要由兩部分構成：其一即在金屬表面，硅烷處理劑通過成膜反應形成反應③產物，二是通過縮合反應形成大量反應②產物，從而形成完整硅烷膜，金屬表面成膜狀態微觀模型可描述為圖1所示結構。

1 硅烷處理與磷化的比較

隨著塗裝行業中環保壓力的逐漸增大，環保型塗裝前處理產品以代替傳統磷化如今顯的尤為重要。硅烷前處理技術做為磷化替代技術之一，目前已引起了世界塗裝行業的廣泛關注。與傳統磷化相比，硅烷處理技術具有環保性（無有毒重金屬離子）、低能耗（常溫使用）、低使用成本（每公斤處理量為普通磷化的5-8倍），無渣等優點。

美國已於上世紀90年代就開始對金屬硅烷前處理技術進行理論研究，歐洲於上世紀90年代中期也開始著手對於硅烷進行試探性研究。我國在本世紀初迫於環保方面的巨大壓力，各大研究機構及生產企業也著手對硅烷進行研究。

1.1 工位工序方面比較

硅烷化處理對傳統磷化處理在操作工藝上有所改進，在工藝過程方面現有磷化處理線無需改造即可投入硅烷化生產。表1對傳統磷化工藝和硅烷化處理進行比較。
傳統磷化硅烷化
傳統磷化 硅烷化
①預脫脂 ★ ★
②脫脂 ★ ★
③水洗 ★ ★
④水洗 ★ ★
⑤表調 ★ ☆
⑥表面成膜 ★ ★
⑦水洗 ★ ☆
⑧水洗 ★ ☆
註：★—需要☆—不需要
表1 磷化與硅烷化工位布置比較
由表1可見，硅烷化處理與磷化處理相比較可省去表調及磷化後兩道水洗工序。因硅烷化處理時間短，因此在原有磷化生產線上無需設備改造，只需調整部分槽位功能即可進行硅烷化處理：（1）對於懸鏈輸送方式改造，可將①預脫脂、②脫脂、④水洗、保留；③水洗改為脫脂槽；⑤表調、⑥磷化改為水洗槽；⑦水洗改為硅烷化處理；⑧備用。在改換槽位功能的同時提高鏈速進行生產，以加快前處理生產節拍，提高生產率。
1.2 處理條件方面比較
傳統磷化處理因沉渣、含磷及磷化後廢水等環保問題，一直是各塗裝生產企業為之困擾的問題。隨著國家對環保及節能減排的重視程度不斷提高，在未來時間里，塗裝行業的環保及能耗問題會越來突出。硅烷技術的推出，對於整個塗裝行業的前處理環保及節能降耗問題，進行了革命性的改善。表2將傳統磷化與硅烷化處理的使用條件進行比較。
傳統磷化 硅烷化
使用溫度 35-40℃ 常溫
處理過程是否產生沉渣 有 無
倒槽周期 3 -6個月 6-12個月
是否需要表調 有 無
處理後水洗 有 無
表2 磷化與硅烷化處理條件比較
由表2可見，在使用溫度方面，由於硅烷成膜過程為常溫化學反應，因此在日常使用中槽液無需加熱即可達到理想處理效果。此方面與磷化處理比較，為應用企業節省了大量能源並減少燃料廢氣排放；另一方面硅烷化反應中無沉澱反應，所以在日常處理中不產生沉渣，消除了前處理工序中的固體廢物處理問題並有效地延長了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化處理對前處理工位設置進行了優化，省去傳統表調及磷化後水洗工序。通過此項優化，大大減輕了塗裝企業的污水處理的壓力。
1.3 使用成本方面比較
因成膜原理的差異，硅烷化處理與磷化相比在使用溫度上就已有較大幅度的降低，省去表調工序。並且在其他涉及生產成本方面，硅烷化相比較磷化也有著明顯的優勢。表3在使用成本方面將硅烷化與磷化相比較。
傳統磷化
配槽用量 60-70kg/噸 30-50kg/噸
每公斤濃縮液處理面積 30-40m2 200-300m2
處理時間 4-5min 0.5-2min
是否需要除渣槽 是 否
表3 磷化與硅烷化使用成本比較
使用硅烷化工藝能省去磷化加溫設備、除渣槽、板框壓濾機及磷化污水處理等設備，節省設備初期投入。在配槽用量方面硅烷化較磷化也減少20%-50%，更關鍵的是在每平方單耗方面硅烷化的消耗量為傳統磷化的15%-20%。在減少單位面積消耗量的同時，在處理時間上硅烷化較磷化也有較大幅度的縮短，從而提高生產率，減少設備持續運作成本。
1.4 微觀形貌比較
因為各種磷化及硅烷化的成膜機理大有不同，因此金屬表面的膜層狀態及形貌也各不相同。從微觀形貌方面，通過電子掃描電鏡（SEM）圖3觀察可發現在金屬表面生成的膜層的區別。
金屬裸板 鐵系磷化
鋅系磷化 硅烷化
由以上電鏡照片可明顯看出，各種處理之間膜層形貌存在較大差異。其中鋅系磷化槽液主體成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜層主體組成（鋼鐵件）成分為Zn3(PO4)2•4H2O、Zn2Fe(PO4)2•4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。相比較鋅系磷化而言，傳統鐵系磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4•4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。硅烷化處理為有機硅烷與金屬反應形成共價鍵反應原理，硅烷本身狀態不發生改變，因此在成膜後，金屬表面無明顯膜層物質生成。通過電鏡放大觀察，金屬表面已形成一層均勻膜層，該膜層較鋅系磷化膜薄，較鐵系磷化膜均勻性有很大提高此膜層即為硅烷膜。
1.5 鹽水浸泡試驗比較比較
冷軋板是目前用途最為廣泛的金屬材料，在每個行業都有大規模的應用，但冷軋板沒有鍍鋅板那樣的鍍鋅層、熱軋板的氧化皮及鋁板的氧化膜保護，因此冷軋板的耐腐蝕性能依賴於塗裝的保護。對已塗覆冷軋板試片採用500小時鹽水（5%濃度）浸泡試驗，檢驗各種經過不同前處理工藝靜電粉末噴塗後（漆膜平均厚度為50±2μm）的耐鹽水性能。由試驗結果可看出，在鹽水浸泡500小時後各種處理的試片都無變化。由此可知，各種處理方式對於工件的耐鹽水腐蝕性能無明顯差別。為檢驗各種處理工藝的附著力表現，對經過500小時鹽水（5%濃度）浸泡試驗後的試片進行附著力比較實驗。具體實施為圖4所示，用劃刀延劃叉部位向邊緣部位剝離，考察其可剝離寬度。
鐵系磷化 鋅系磷化 硅烷化
通過附著力比較試驗結果後可以明顯看到，鐵系磷化可剝離寬度較鋅系磷化與硅烷化差別明顯。鐵系磷化為大面積可剝離，而鋅系磷化與硅烷化處理板其可剝離寬度基本為零。因此可明顯看出鋅系磷化和硅烷化處理與漆膜附著力相當，同時兩者附著力明顯優於鐵系磷化。採用硅烷化處理效果與鋅系磷化效果在耐鹽水及附著力方面相當。
1.6 鹽霧試驗比較
鍍鋅板目前因其本身具有較高耐腐蝕性能已被廣大高質量家電及汽車企業所採用。為檢驗硅烷化處理對於鍍鋅板的耐腐蝕性能以及附著力表現，設計試驗對鍍鋅試片採用各種前處理工藝，並對其噴塗相同厚度的粉末塗料進行塗裝，通過500小時鹽霧試驗對其進行附著力比較。
根據GB/T10125-1997人造氣氛腐蝕試驗--鹽霧試驗對試驗鍍鋅試片進行500小時中性鹽霧試驗。試片漆膜平均厚度為70±2μm。對鍍鋅板進行附著力比較試驗，同樣用劃刀延劃叉部位向邊緣部位剝離，考察其可剝離寬度。圖5所示為此項試驗結果。
普通鋅系磷化 鍍鋅專用磷化 硅烷化
通過試驗結果可以看出，普通鋅系磷化可剝離寬度最大，鍍鋅專用磷化可剝離寬度較普通鋅系磷化小，硅烷化可剝離寬度幾乎為零，附著力表現最佳。由此可得出結論，在鍍鋅板上運用硅烷化處理工藝後，可顯著提高鍍鋅板與漆膜間的附著力，提高鍍鋅塗裝產品的質量。
2 處理方式
工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷塗式等。它主要取決於工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規模、生產量等因素的影響。例如幾何尺寸復雜的工件，不適合於噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合於浸泡方式。
2.1 全浸泡方式
將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間後取出，完成除油或硅烷化等目的的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現處理目標，這是浸泡方式的獨特優點，是噴淋、刷塗所不能比擬的。其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用。並且象連續懸掛輸送工件時，除工件在槽內運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大，並且工序間停留時間較長，易引起工序間返銹，影響硅烷化質量。
2.2 全噴淋方式
用泵將液體加壓，並以0.1～0.2Mpa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。優點是生產線長度縮短，相應節首了場地、設備、不足之處是，幾何形狀較復雜的工件，像內腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合於處理幾何形狀簡單的工件。並且能有效的減小首次投槽費用。
2.3 噴淋-浸泡結合式
噴淋-浸泡結合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然後入槽浸泡，出槽後再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結合方式即保留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理。因此噴淋-浸泡結合式前處理即能在較短時間內完成處理工序，設備佔用場地也相對較少，同時又可獲得滿意的處理效果。在硅烷化處理中可考慮脫脂工序採用噴淋-浸泡結合式。
2.4 刷塗方式
直接將處理液通過手工刷塗到工件表面，來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好的處理效果，在工廠應用較少。對於某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。
3 工藝流程
根據硅烷化的用途及處理板材不同，分為不同的工藝流程。
3.1 鐵件、鍍鋅件
預脫脂——脫脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理
3.2 鋁件
預脫脂——脫脂——水洗——水洗——出光——水洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理
3.3 磷化後鈍化
有銹工件：
預脫脂——水清洗——脫脂除銹「二合一」¬——水清洗——中和——表調——磷化——水洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理。
無銹工件：
預脫脂——脫脂——水清洗——水清洗——表調——磷化——水清洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理。
3.4 工件防銹
預脫脂——脫脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘乾或晾乾
4 典型硅烷處理使用方式
硅烷處理的典型工藝見表4。
工藝1 工藝2 工藝3 工藝4
硅烷處理劑（使用濃度） 5.0% 2.0-3.0% 1.0-2.0% 0.5-1.5%
處理方式 浸泡,噴淋,滾塗 浸泡,噴淋,滾塗 浸泡,噴淋,滾塗 浸泡,噴淋,滾塗
槽體材料 不銹鋼, 玻璃鋼，塑料 不銹鋼, 玻璃鋼，塑料 不銹鋼, 玻璃鋼，塑料 不銹鋼, 玻璃鋼，塑料
控制參數
PH值 5.0-6.8 5.5-6.8 5.5-6.8 5.5-6.8
溫度 常溫 常溫 常溫 常溫
處理時間（秒） 5-120 5-120 5-120 5-60
適用材料 鋼鐵件 鍍鋅件、鋁件 不銹鋼件 磷化後鈍化
表4 典型的硅烷處理工藝
5 工藝設計上幾點注意事項
在工藝設計中有些小地方應該十分注意，即使有些是與設備設計有關的，如果考慮不周，將會對生產線的運行及工人操作產生很多不利的影響，如工序間隔時間，溢流水洗，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。
5.1 工序間隔時間
各個工序間的間隔時間如果太長，會造成工件在運行過程中二次生銹，最好設有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響硅烷化效果，造成工件泛黃，不能形成完整的硅烷膜，所以應盡量縮短工序間的間隔時間。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產生串槽現象，特別在噴淋方式時，會產生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應根據工件幾何尺寸、形狀選擇一個恰當的工序間隔時間。
5.2 溢流水清洗
提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現象。溢流時應該從底部進水，對角線上部開溢流孔溢流。
5.3 工件工藝孔
對於某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當的位置鑽好工藝孔，保證水能在較短的時間內充分流盡。否則會造成串槽或者要在空中長時間瀝干，產生二次生銹，影響硅烷化效果。
6 硅烷化性能檢測
1 漆膜耐蝕性
GB/T14293-1998 人造氣氛腐蝕試驗一般要求
GB/T10125-1997 人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗
2 漆膜附著力
GB9286-1998&ASTMD3359 色漆和清漆漆膜的劃格試驗
GB5270-85 金屬基體上的金屬覆蓋層（電沉積層和化學沉積層）附著強度試驗方法
3 漆膜耐水性
GB5209-85 色漆和清漆耐水性的測定--浸水法

2. 含 硅氧烷 廢水 污水 如何處理

(1)將粉末狀的生石灰放入所述儲料倉中，同時將待處理的含硅廢水通過所述進水管加入所述機體內;
(2)通過所述控制鍵盤發送工作指令，並通過所述控制主機控制所述電磁閥一打開將生石灰通過所述出料管排入所述機體內的含硅廢水中，生石灰應過量加入;
(3)之後通過所述控制鍵盤控制所述電磁閥一關閉並控制所述伺服電機工作，所述伺服電機通過所述轉軸帶動所述攪拌葉片轉動來對所述機體內的含硅廢水進行攪拌，使其充分反應;
(4)通過所述控制鍵盤設置預定加熱溫度值並控制所述電加熱板工作來對含硅廢水進行加熱，同時所述溫度感測器工作獲取所述機體內含硅廢水的實時溫度信息並回傳給所述控制主機;
(5)所述控制主機將實時溫度信息與預定加熱溫度值進行對比，當實時溫度信息與預定加熱溫度值相同時，所述控制主機控制所述電加熱板穩定工作;
(6)所述伺服電機攪拌40min後停止工作，同時所述電加熱板停止工作;
(7)靜置15min後，通過所述控制鍵盤控制所述離子感測器工作實時獲取所述機體內含硅廢水中的硅離子的濃度信息並回傳至所述控制主機，所述控制主機將硅離子的濃度信息傳遞至所述顯示屏上實時顯示供使用者觀察判斷;
(8)若硅離子的濃度信息不符合排放標准，需重復步驟(1)到(7)，若硅離子的濃度信息符合排放標准，則含硅廢水處理完成，通過所述控制鍵盤控制所述吸泵工作將處理完成的水通過所述排水管路輸送至所述出水管排出到外界;
(9)排水完成後，通過所述控制鍵盤控制所述電磁閥二打開，將所述機體內沉降的污物通過所述排污管排出到外界。

3. 四氟硅烷的理化性質

分子量： 104.08
熔點： -95.7℃
沸點(241kPa)： -90.2℃
升化點： -94.8
液體密度(-80℃)j 1590kg/m
氣體密度(20℃，101.325kPa)： 4.370kg/m
相對密度(氣體，空氣=1，20℃，101.325kPa)：3.63
比容(21.1℃;101.325kPa)：0.231m/kg
臨界溫度： -14.2℃
臨界壓力： 3715kPa
熔化熱(177.45K)： 91.37kJ/kg
氣化熱(182.9K，176kPa)： 179.29kJ/kg
升化熱(178.35K)： 246.43kJ/kg
比熱容(20℃，101.325kPa)： 711.76J/(kg·K)
蒸氣壓(-113.3℃)： 13.332kPa
(-52.6℃)： 1013.25kPa
(-33.4℃)： 2026.5kPa
四氟化硅在常溫常壓下為具有窒息性刺激臭的無色氣體，空氣中不燃燒。在600℃時與SiCl4反應生成SiClF、SiCl2F及SiCl3F。在濕空氣中能形成白色煙霧，水解後生成HF和氟硅酸。
3SiF4+(n+2)H2O→2H2SiF6+SiO2·nH2O
2SiF4+(n+2)H2O→2HF+H2SiF6+SiO2·nH2O
在常溫乾燥狀態下，它與鹼、鹼土類金屬反應生成硅、硅氟化鹼等，又與鹼及鹼土類元素的氧化物或氫氧物反應。與鹼金屬的氟化物反應生成氟硅酸鹽。
SiF4+2NaF→Na2SiF6
與酒精反應生成烷基正硅酸鹽。與格利雅試劑反應。
SiF4+3RMgX→R3SiF+3MgFX
(R：烷基或丙烯基)
乾燥的四氟化硅氣體無腐蝕性，但有水分時有腐蝕性。能溶於無水酒精、硝酸、氟化氫、乙醚、苯和氯仿中。

4. 使用硅烷化劑產生的廢水是酸性還是鹼性

酸性的
非金屬多數是酸性的

5. 分離和預富集

銦的分離和預富集常採用溶劑萃取、離子交換與吸附、液膜分離、沉澱分離、蒸餾分離等方法。

62.3.2.1 溶劑萃取法

(1)鹵化物的萃取

礦石中銦的含量甚微，實際工作中常以溶劑萃取法進行富集。應用鹵化物萃取，可使銦與許多元素分離。許多含氧有機溶劑都能很好地萃取碘化銦，而溴化銦次之，氯化銦最差。

在6mol/LHCl中，乙醚經兩次萃取能定量地萃取鎵(Ⅲ)和鐵(Ⅲ)，金(Ⅲ)、鉈(Ⅲ)、銻(Ⅴ)、鉬(Ⅵ)等也被一起萃取，而銦不被萃取。

從氫溴酸介質中，用乙醚萃取銦是經常採用的方法，銦的萃取率在4mol/LHBr中為99%，而在3mol/LHBr中則為89.3%。在3.2mol/L、4.2mol/L、5.5mol/L和6mol/LHBr介質中，銦的萃取分配系數分別為1、10、100和30～40。通常是在4～6mol/LHBr中萃取銦，與銦一起被萃取的有鐵(Ⅲ)、鎵、銻(Ⅴ)、鉈(Ⅲ)，以及金(Ⅲ)、鉬(Ⅵ)、錸(Ⅶ)和少量鋅、碲(Ⅳ)。在5mol/LHBr中，以碘化鉀還原鐵(Ⅲ)，用乙醚或乙酸丁酯萃取銦，除鎵、鉈(Ⅲ)、金(Ⅲ)同時定量地被萃取外，大量鐵、銅、鉬、鋅、鎘、鎳以及汞等只有微量被萃取入有機相;有機相經萃洗後，再用含有過氧化氫的6mol/LHCl反萃取銦，則鎵、鉈(Ⅲ)、金仍留於有機相中，既達到銦、鎵、鉈的彼此分離，又可利用此分離方法進行銦、鎵、鉈的連續測定。萃取時亦可用三氯化鈦還原鐵(Ⅲ)，此時鉈與金也被還原成低價或單質狀態，只有鎵與銦一起被萃取。亦可用溴化鈉-硫酸介質替代氫溴酸介質，因其中含有大量硫酸鈉作鹽析劑，降低乙醚在水相中的溶解度，有助於提高萃取率。

在0.5～2.5mol/LHI介質中，用乙醚或類似含氧溶劑可定量萃取銦。例如在1.5mol/LHI中，銦的濃度在0.026～5.4×10^-6mol/L范圍內，其萃取率均達99%。與銦一起被萃取的有錫(Ⅱ)、鎘、鉈(Ⅲ，Ⅰ)、鎵、鐵(Ⅱ)，鋁和鈹等不被萃取，鉍、銅、鋅、汞和銻部分被萃。氟化物、磷酸鹽、檸檬酸鹽和氰化物等的存在不影響萃取，但大量氯化物的存在會降低銦的萃取率。氫碘酸介質也可用碘化鉀-硫酸介質替代。為使銦進一步與其他元素分離，可用水再從有機相中反萃取銦，但選擇性仍不如氫溴酸介質。

不同有機溶劑對鹵化銦的萃取效果是:3-甲基丁酮-［2］>4-甲基戊酮-［2］>乙酸乙酯>乙醚>異戊醇。

實際工作中通常採用乙醚或乙酸丁酯。用乙醚萃取銦通常需要萃取兩次，而用乙酸丁酯則一次就能將銦定量萃取。有鹽析劑存在時，乙醚萃取也只需一次就可以。

(2)非有機溶劑萃取

在25mL體積中，pH2.6～4.6，用5mL(3+7)Tween80和20g(NH₄)₂SO₄萃取In³⁺，其萃取率可保持在95%以上。以聚乙烯醇縮對甲醯基偶氮-8羥基喹啉為顯色劑，對20μgIn³⁺，3gNa⁺、K⁺、Cl^-、NO^-₃、CO^2-₃、SO^2-₄，50μgCa²⁺、Mg²⁺，40μgCd²⁺、Zn²⁺、Ti⁴⁺、Sn⁴⁺、La³⁺、Bi³⁺、Ce³⁺、Pb²⁺、Cu²⁺，20μgCr³⁺、Nb⁵⁺、Mo⁶⁺、Ni²⁺、Pb²⁺、Fe³⁺不幹擾測定。Mn²⁺、Al³⁺、V⁵⁺、Co²⁺等有干擾。採用50g/L硫脲-100g/L檸檬酸鈉5mL混合掩蔽，可允許100μgFe³⁺，500μgCu²⁺，200μgAl³⁺，200μgTi⁴⁺，500μgSn⁴⁺。方法實現了In³⁺和Al³⁺等離子的定量分離。

(3)P₂₀₄、P₅₀₇萃取分離

P₂₀₄:2-(2-乙基己基)磷酸，P₅₀₇:2-(2-乙基己基)磷酸單酯。均以200#溶劑油作稀釋劑，濃度(1+4)，相比(1+1)，萃取率都隨酸度增大而減小;在同一酸度下，P₅₀₇萃取銦的能力小於P₂₀₄，兩者均需在較低的酸度下進行;P₅₀₇萃取酸度在pH0.5～2.0，銦的萃取率>95%，P₂₀₄萃取酸度在pH0.3～2，銦可被完全萃取。反萃取銦時，P₂₀₄需用6mol/LHCl，而P₅₀₇僅用2～3mol/LHCl。用P₂₀₄萃取銦，基本上可完全分離Zn、Cu、Cd、As、Sb、As、Sb、Na等金屬;少量Fe³⁺進入有機相，可預先用還原劑亞硫酸鈉、鐵屑或銅屑等處理。

(4)N₅₀₃萃取分離

N₅₀₃:N，N-二(1-甲基庚基)乙醯胺，以200#溶劑油作稀釋劑，濃度(4+6)，相比(1+3)～(1+4)。在2.6～2.8mol/LHCl中，銦可被定量萃取，萃取率>98%。用1mol/LHCl反萃取銦，0.1mol/LHCl可反萃取錫，工業上可用於銦錫分離。

(5)苯並-15-冠-5萃取分離

以1，2-二氯乙烷作稀釋劑，在1mol/LKI-0.04mol/L抗壞血酸存在下，0.01mol/L苯並-15-冠-5可完全萃取In³⁺。0.02mol/LHCl反萃取5min，反萃取率>99%。100倍Zn²⁺、Ni²⁺、Mg²⁺、Fe²⁺，50倍Cr³⁺(對100μgIn³⁺)，基本上不幹擾In³⁺的PAR光度法測定。

(6)N1₉₂₃萃取分離

N1₉₂₃:長碳鏈烷基伯胺，在硫酸介質中，隨著酸度的增加，N1₉₂₃對Ga、In、Tl的萃取率明顯下降，其萃取能力大小順序為Tl>In>Ga;當H₂SO₄酸度為0.05mol/L時，(1+9)N1₉₂₃-乙苯對In、Tl能定量萃取，而當H₂SO₄酸度≤0.05mol/L時，Ga才能有較高的萃取率。由於Ga易水解，一般以0.05mol/LH₂SO₄為宜。在此萃取體系下，Al³⁺、Zn²⁺、Cd²⁺、Cu²⁺、Fe²⁺、Co²⁺、Ni²⁺、As³⁺等不被萃取，鹼土金屬和鹼金屬也不能被萃取。3mol/LH₂SO₄可完全反萃取In，0.5～1.0mol/LHCl可反萃取Ga，反萃率≥95%。

8-羥基喹啉銦在微酸性介質中(pH4.0)可被三氯甲烷萃取，而與一些元素分離。

在酸性介質中用三氯甲烷可萃取鐵、鎵與銅鐵試劑生成的螯合物，而銦不被萃取。

62.3.2.2 離子交換與吸附法

(1)陽離子交換樹脂分離富集

銦在pH1～pH3的鹽酸介質中能定量地吸附在陽離子交換樹脂上，在含有脂肪醇、丙酮等有機溶劑的鹽酸溶液中，分配系數增大，可與許多元素分離。可用(3+1)丙酮+0.1mol/L鹽酸先洗提鉍、鎘，再以(1+1)丙酮+0.04mol/L鹽酸洗提銦。鐵(Ⅲ)、鋅、鎵、鉛、錳、鈾(Ⅵ)、銅(Ⅱ)、釩(Ⅳ)等均留在柱上。

銦也可在低濃度氫溴酸介質中被陽離子交換樹脂吸附，可用0.5mol/L鹽酸-(3+7)丙酮溶液洗提銅、鋅、鎵、鐵、鈦、錳、鈾、鉛、鈉、鎳、鈷等，再用0.2mol/L氫溴酸+(1+1)丙酮溶液洗提鎘、鉍、金、鉑、鋁、鉬和錫，最後洗提銦。

(2)巰基棉分離富集

在pH4.0時，巰基棉可定量富集痕量In³⁺，飽和吸附量為181μg/g，In³⁺可被0.8mol/LHNO₃定量洗脫。於石墨爐原子吸收光譜法測定，對5μgIn³⁺，經富集後，部分離子允許量為:Al³⁺(500mg)，Cu²⁺、Zn²⁺(50mg)，K⁺、Na⁺、Mg²⁺(20mg)，Ca²⁺、Fe³⁺(10mg)，方法回收率92.8%～100.6%。

(3)巰基葡聚糖凝膠分離富集

巰基葡聚糖凝膠pH5.0以上時，In³⁺可定量吸附，1.0mol/LHCl可定量洗脫。於微乳液介質中［(溴化十六烷基吡啶+正丁醇+正庚烷+水)的質量比例為(1+0.1+0.1+0.97)］，三甲氧基苯基熒光酮顯色光度法測定銦，100倍的Pb²⁺、Co²⁺、Ni²⁺、Sb³⁺、W⁶⁺、Mo⁶⁺和Ga³⁺，200倍的Cu²⁺、Sn⁴⁺、Ag⁺、Al³⁺、Fe³⁺和Cr³⁺不幹擾測定。

(4)色譜分離

a.TBP色譜柱分離。以聚三氟氯乙烯載體、負載磷酸三丁酯(TBP)為固定相的萃取色譜柱，銦可在0.8mol/LHBr中被定量萃取吸附，金、銀、鉈和鎘也被萃取，鐵(Ⅲ)、錳(Ⅱ)、銅、鋅、鈣、鎳、鎵、鋁、鎂、鉛等不被萃取。用水洗脫銦，鎘被洗脫，金、銀、鉈不被洗脫，洗脫液中可能尚有微量鉛或銅殘留。

b.P₅₀₇色譜柱分離。將200g/LP₅₀₇塗載於硅烷化硅球(150～200目)上作為固定相，上柱液為pH1.5的硫酸-氨基乙酸溶液，只有銦、鎵、鋁、鉍留於柱上。先用0.5mol/LH₂SO₄淋洗出鎵和鋁，再用1mol/LH₂SO₄淋出鉍，最後用1mol/LHCl淋洗出銦。

c.P₃₅₀色譜柱分離。在1mol/LHBr中，In³⁺被定量吸附，以水作解脫劑，可將In³⁺全部解脫，富集0.2μg銦，100mg的Fe³⁺、Cu²⁺、Mg²⁺、Na⁺，50mgAl³⁺，40mgK⁺，10mg的Ti⁴⁺、Cu²⁺、Pb²⁺、Zn²⁺、Cd²⁺，經色層柱分離後，均不幹擾石墨爐原子吸收光譜法測定銦，方法檢出限(3σ)為0.022μg/g。

d.CL-N₂₃₅萃取色譜柱分離。萃銦余液中In、Ge的分離，以N₂₃₅為萃取劑，酒石酸為配位劑，在流動相pH1.5～2.5，線性流速0.46mL/min條件下，鍺的吸萃率可達98%以上;可用4mol/LH₂SO₄反洗鍺，流速0.5mL/min。Zn、Fe、Cu、Cd、的存在對鍺的吸萃無影響。

62.3.2.3 液膜分離法

以P₂₉₁為流動載體液膜富集銦，最優條件為:膜相由P₂₉₁-L113A-液體石蠟油+煤油(5+4+4+87)組成，內相為0.2mol/LH₂SO₄和硫酸肼水溶液，外相試液為pH3～4介質，富集溫度15～36℃，富集時間8min，油內比為1+1，乳水比為20+100。In³⁺的遷移富集率達99.5%～100.4%。對200μg的銦，在DLC、酒石酸、NaF、抗壞血酸和硫脲存在下，500mgFe³⁺、Al³⁺、Mg²⁺、Ba²⁺、Sr²⁺、Ca²⁺、Cu²⁺、Pb²⁺、Cd²⁺、Sn⁴⁺、Zr⁴⁺、Ti⁴⁺、Cr³⁺、Bi³⁺、Hg²⁺、Zn²⁺、Mn²⁺、Mo⁶⁺、∑REE³⁺、K⁺、Na⁺、NH⁺₄、Cs⁺等都不遷移透過此液膜，大量F^-、Cl^-、ClO^-₄、NO^-₃、SO^2-₄、SiO^2-₃也不影響分離富集In³⁺。

62.3.2.4 沉澱分離法

(1)單寧沉澱分離

在草酸存在下的微酸性鹽酸介質中(甲基紅剛呈紅色)，錫、銻、鉍可被單寧沉澱分離，銦留於濾液中，用氫氧化銨中和並補充一些單寧可沉澱回收銦。

(2)氫氧化銦沉澱分離

分離大量鉛，可將它們的硝酸鹽溶液用稀氫氧化銨中和至出現微弱渾濁，加入大量乙酸銨溶解鉛，然後加入適量六次甲基四胺並煮沸，銦以氫氧化銦沉澱析出。必要時用硝酸溶解沉澱，重復沉澱一次。

在沸騰的含有硝酸銨的溶液中，小心滴加氫氧化銨至甲基紅指示劑剛變橙色，氫氧化銦沉澱即析出，可與鎘、鋅、銅、鎳、鈷、錳分離。必要時用硝酸溶解沉澱，重復沉澱一次。

(3)硫化沉澱分離

於0.025mol/LHCl中，不斷通入硫化氫並加熱至70℃保溫2h，則In₂S₃沉澱即析出，可與錳、鋁、鐵分離。或在氨性酒石酸鹽介質中，以鈹為載體用磷酸鹽將銦沉澱，也可和錳、鋁、鐵分離。

銦、錫最佳分離條件，以H₂S為沉澱劑，溫度50℃，反應時間20min;在1mol/LH₂SO₄中，錫完全沉澱，而銦損失率僅為0.47%。

(4)其他

在微酸性冷溶液中，可用鋅屑還原沉澱單質銦，鎵因不被還原而得以分離。溶液需保持微酸性，以免鎵生成鹼式鹽沉澱，最好是用乙醚萃取氯化鎵，銦不被萃取。

當有碘化物存在時，痕量銦可與次甲基藍等鹼性染料生成沉澱，可與一些金屬離子分離。

在鹽酸介質中，可用蒸餾法將銦與砷分離。用碘化鉀還原砷(Ⅴ)至砷(Ⅲ)，蒸發至干，反復加鹽酸、蒸干至砷完全揮發為止。

6. 硅烷化處理的詳情

一、金屬表面硅烷化處理的機理：
硅烷是一類含硅基的有機/無機雜化物，其基本分子式為：R'(CH2)nSi(OR)3。其中OR是可水解的基團，R'是有機官能團。
硅烷在水溶液中通常以水解的形式存在：
-Si(OR)3+H2OSi(OH)3+3ROH
硅烷水解後通過其SiOH基團與金屬表面的MeOH基團(Me表示金屬)的縮水反應而快速吸附於金屬表面。
SiOH+MeOH=SiOMe+H2O
一方面硅烷在金屬界面上形成Si-O-Me共價鍵。一般來說，共價鍵間的作用力可達700kJ/tool，硅烷與金屬之間的結合是非常牢固的；另一方面，剩餘的硅烷分子通過SiOH基團之間的縮聚反應在金屬表面形成具有Si-O-Si三維網狀結構的硅烷膜[2]。
該硅烷膜在烘乾過程中和後道的電泳漆或噴粉通過交聯反應結合在一起，形成牢固的化學鍵。這樣，基材、硅烷和油漆之間可以通過化學鍵形成穩固的膜層結構。
二、金屬表面硅烷處理的特點
(1)硅烷處理中不含鋅、鎳等有害重金屬及其它有害成分。鎳已經被證實對人體危害較大，世界衛生組織(WHO)規定，2016年後鎳需達到零排放，要求磷化廢水、磷化蒸氣、磷化打磨粉塵中不得含鎳。
(2)硅烷處理是無渣的。渣處理成本為零，減少設備維護成本。
磷化渣是傳統磷化反應的必然伴生物。比如一條使用冷軋板的汽車生產線，每處理1輛車(以100m2計)，就會產生約600g含水率為50%的磷化渣，一條10萬輛車的生產線每年產生的磷化渣就有60t。
(3)不需要亞硝酸鹽促進劑，從而避免了亞硝酸鹽及其分解產物對人體的危害。
(4)產品消耗量低，僅是磷化的5%～10%。
(5)硅烷處理沒有表調、鈍化等工藝過程，較少的生產步驟和較短的處理時間有助於提高工廠的產能，可縮短新建生產線，節約設備投資和佔地面積。
(6)常溫可行，節約能源。硅烷槽液不需要加溫，傳統磷化一般需要35～55℃。
(7)與現有設備工藝不沖突，無需設備改造而可直接替換磷化；與原有塗裝處理工藝相容，能與目前使用的各類油漆和粉末塗裝相匹配。
三、工藝流程
根據硅烷化的用途及處理板材不同，分為不同的工藝流程。它的處理工藝，比以前的磷化，要求很嚴格。
(1)鐵件、鍍鋅件
預脫脂——脫脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理
(2) 鋁件
預脫脂——脫脂——水洗——水洗——出光——水洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理
四、常用的硅烷試劑
BSA N,O-Bis(trimethylsiyl)acetamide N,O-雙(三甲基硅烷基)乙醯胺
BSTFA Bis(trimethylsilyl)trifluoroacetamide 雙(三甲基硅烷基)三氟乙醯胺DMDCS Dimethyldichlorosilane 二甲基二氯硅烷HMDS 1,1,1,3,3,3-Hexamethyldisilazane 1,1,1,3,3,3,-六甲基二硅烷MTBSTFA N-(ter-Butyldimethylsilyl)-N-methyltrifluoroacetamide N-(特丁基二甲基硅烷基)-N-甲基三氟乙醯胺TBDMCS t-Butyldimethyl chlorosilane 特丁基二甲基氯硅烷TFA Trifluoroacetic acid 三氟乙酸TMCS Trimethylchlorosilane 三甲基氯硅烷TMSDEA Trimethylsilyldiethylamine 三甲基硅烷基二乙胺TMSI Trimethylsilylimidazole 三甲基硅烷咪唑

7. 硅烷處理劑的硅烷處理與磷化的比較

硅烷處理與磷化及鉻鈍化比較在工位數量、處理條件、使用成本以及與漆膜附著力性能方面優勢明顯。並且在環保方面更適應國家對於各家電塗裝生產企業的要求，真正達到節能減排的目的。 硅烷化處理對傳統磷化處理在操作工藝上有所改進，在工藝過程方面現有磷化處理線無需改造即可投入硅烷化生產。表1對傳統磷化工藝和硅烷化處理進行比較。
表1 磷化與硅烷化工位布置比較 傳統磷化 硅烷化①預脫脂 ★ ★ ②脫脂 ★ ★ ③水洗 ★ ★ ④水洗 ★ ★ ⑤表調 ★ ☆ ⑥表面成膜 ★ ★ ⑦水洗 ★ ☆ ⑧水洗 ★ ☆ 註：★ 需要 ☆ 不需要
由表1可見，硅烷化處理與磷化處理相比較可省去表調及磷化後兩道水洗工序。因硅烷化處理時間短，因此在原有磷化生產線上無需設備改造，只需調整部分槽位功能即可進行硅烷化處理：（1）對於懸鏈輸送方式改造，可將①預脫脂、②脫脂、④水洗、保留；③水洗改為脫脂槽；⑤表調、⑥磷化改為水洗槽；⑦水洗改為硅烷化處理；⑧備用。在改換槽位功能的同時提高鏈速進行生產，以加快前處理生產節拍，提高生產率。改造後工位設置見圖2所示。
1.預脫脂 2.脫脂 3.脫脂 4.水洗 5.水洗 6.水洗 7.硅烷化 8備用
處理條件方面比較
傳統磷化處理因沉渣、含磷及磷化後廢水等環保問題，一直是各塗裝生產企業為之困擾的問題。隨著國家對環保及節能減排的重視程度不斷提高，在未來時間里，塗裝行業的環保及能耗問題會越來突出。硅烷技術的推出，對於整個塗裝行業的前處理環保及節能降耗問題，進行了革命性的改善。表2將傳統磷化與硅烷化處理的使用條件進行比較。
表2 磷化與硅烷化處理條件比較 傳統磷化 硅烷化 使用溫度 35-40℃ 常溫 處理過程是否產生沉渣 有 無 倒槽周期 3 -6個月 6-12個月 是否需要表調 有 無 處理後水洗 有 無 由表2可見，在使用溫度方面，由於硅烷成膜過程為常溫化學反應，因此在日常使用中槽液無需加熱即可達到理想處理效果。此方面與磷化處理比較，為應用企業節省了大量能源並減少燃料廢氣排放；另一方面硅烷化反應中無沉澱反應，所以在日常處理中不產生沉渣，消除了前處理工序中的固體廢物處理問題並有效地延長了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化處理對前處理工位設置進行了優化，省去傳統表調及磷化後水洗工序。通過此項優化，大大減輕了塗裝企業的污水處理的壓力 因成膜原理的差異，硅烷化處理與磷化相比在使用溫度上就已有較大幅度的降低，省去表調工序。並且在其他涉及生產成本方面，硅烷化相比較磷化也有著明顯的優勢。表3在使用成本方面將硅烷化與磷化相比較。
表3 磷化與硅烷化使用成本比較 傳統磷化 硅烷化 配槽用量 60-70kg/噸 30-50kg/噸 每公斤濃縮液處理面積 30-40m 200-300m 處理時間 4-5min 0.5-2min 是否需要除渣槽 是 否 使用硅烷化工藝能省去磷化加溫設備、除渣槽、板框壓濾機及磷化污水處理等設備，節省設備初期投入。在配槽用量方面硅烷化較磷化也減少20%-50%，更關鍵的是在每平方單耗方面硅烷化的消耗量為傳統磷化的15%-20%。在減少單位面積消耗量的同時，在處理時間上硅烷化較磷化也有較大幅度的縮短，從而提高生產率，減少設備持續運作成本。 因為各種磷化及硅烷化的成膜機理大有不同，因此金屬表面的膜層狀態及形貌也各不相同。從微觀形貌方面，通過電子掃描電鏡（SEM）圖3觀察可發現在金屬表面生成的膜層的區別。
金屬裸板 鐵系磷化
鋅系磷化 硅烷化
由以上電鏡照片可明顯看出，各種處理之間膜層形貌存在較大差異。其中鋅系磷化槽液主體成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜層主體組成（鋼鐵件）成分為Zn3(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。相比較鋅系磷化而言，傳統鐵系磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。硅烷化處理為有機硅烷與金屬反應形成共價鍵反應原理，硅烷本身狀態不發生改變，因此在成膜後，金屬表面無明顯膜層物質生成。通過電鏡放大觀察，金屬表面已形成一層均勻膜層，該膜層較鋅系磷化膜薄，較鐵系磷化膜均勻性有很大提高此膜層即為硅烷膜。 冷軋板是目前家電企業用途最為廣泛的金屬材料，但冷軋板沒有鍍鋅板那樣的鍍鋅層、熱軋板的氧化皮及鋁板的氧化膜保護，因此冷軋板的耐腐蝕性能依賴於塗裝的保護。對已塗覆冷軋板試片採用500小時鹽水（5%濃度）浸泡試驗，檢驗各種經過不同前處理工藝靜電粉末噴塗後（漆膜平均厚度為50±2μm）的耐鹽水性能。由試驗結果可看出，在鹽水浸泡500小時後各種處理的試片都無變化。由此可知，各種處理方式對於工件的耐鹽水腐蝕性能無明顯差別。為檢驗各種處理工藝的附著力表現，對經過500小時鹽水（5%濃度）浸泡試驗後的試片進行附著力比較實驗，具體實施為圖4所示。
鐵系磷化 鋅系磷化 硅烷化
通過附著力比較試驗結果後可以明顯看到，鐵系磷化可剝離寬度較鋅系磷化與硅烷化差別明顯。鐵系磷化為大面積可剝離，而鋅系磷化與硅烷化處理板其可剝離寬度基本為零。因此可明顯看出鋅系磷化和硅烷化處理與漆膜附著力相當，同時兩者附著力明顯優於鐵系磷化。採用硅烷化處理效果與鋅系磷化效果在耐鹽水及附著力方面相當。 鍍鋅板目前因其本身具有較高耐腐蝕性能已被廣大高質量家電企業所採用。為檢驗硅烷化處理對於鍍鋅板的耐腐蝕性能以及附著力表現，設計試驗對鍍鋅試片採用各種前處理工藝，並對其噴塗相同厚度的粉末塗料進行塗裝，通過500小時鹽霧試驗對其進行附著力比較。
根據GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗--鹽霧試驗對試驗鍍鋅試片進行500小時中性鹽霧試驗。試片漆膜平均厚度為70±2μm。對鍍鋅板進行附著力比較試驗，同樣用劃刀延劃叉部位向邊緣部位剝離，考察其可剝離寬度。圖5所示為此項試驗結果。
普通鋅系磷化 鍍鋅專用磷化 硅烷化
通過試驗結果可以看出，普通鋅系磷化可剝離寬度最大，鍍鋅專用磷化可剝離寬度較普通鋅系磷化小，硅烷化可剝離寬度幾乎為零，附著力表現最佳。由此可得出結論，在鍍鋅板上運用硅烷化處理工藝後，可顯著提高鍍鋅板與漆膜間的附著力，提高鍍鋅塗裝產品的質量。 鋁及鋁合金材料本身具有重量輕、高強度等優點，目前已被家電零部件配套廠商所使用，傳統的鋁材表面處理主要為陽極氧化和鉻鈍化兩種。但陽極氧化處理存在使用成本高，設備投入大等缺點，而鉻鈍化本身存在對環境的巨大危害性。硅烷處理本身為環保型處理產品，對環境友好，同時使用成本與鉻鈍化相當，大大低於陽極氧化成本，因此可看做為鋁件塗裝前處理的理想替代產品。
根據GB/T1720漆膜附著力測定法，對鋁板進行不同處理並塗覆聚酯粉末塗料（厚度50±2μm），溫水（40±2℃）浸泡1200小時後，對其進行劃圈試驗。.通過試驗結果可以看出，未處理板為7級；鉻鈍化板為4級；硅烷處理板為1級。硅烷處理附著力最佳。

8. 鏡片表面電鍍的防水層有辦法清除嗎，防水層是氟化物

可以用含硅的溶劑去洗，可以將氟化物洗掉。因為氟化物中的氟可以和硅結合，形成氟硅烷從而將氟化物洗掉。

9. 請問 氣相色譜質譜 液相色譜質譜 還有離子色譜 幾者之間的區別

色譜法,又稱色層法或層析法，是一種物理化學分析方法，它利用不同溶質（樣品）與固定相和流動相之間的作用力（分配、吸附、離子交換等）的差別，當兩相做相對移動時，各溶質在兩相間進行多次平衡，使各溶質達到相互分離。它的英文名稱為：chromatography這個詞來源於希臘字 chroma和 graphein，直譯成英文時為 color和writing兩個字;直譯成中文為色譜法。但也有人意譯為色層法或層析法。

在色譜法中，靜止不動的一相（固體或液體）稱為固定相（stationary phase） ；運動的一相（一般是氣體或液體）稱為流動相（mobile phase）。

流動相是氣體的稱為氣相色譜，流動相是液體的稱為液相色譜。

離子色譜：
狹義定義：
以低交換容量的離子交換樹脂為固定相對離子性物質進行分離，用電導檢測器連續檢測流出物電導變化的一種液相色譜方法。
廣義定義：
利用被測物質的離子性進行分離和檢測的液相色譜法。
所以離子色譜實際上是液相色譜的一種。

質譜分析法是通過對被測樣品離子的質荷比的測定來進行分析的一種分析方法。被分析的樣品首先要離子化，然後利用不同離子在電場或磁場的運動行為的不同，把離子按質荷比（m/z）分開而得到質譜，通過樣品的質譜和相關信息，可以得到樣品的定性定量結果。

簡單來說色譜是是物質的分離方法，質譜是檢測方法。

一般的色譜用電導檢測器或UV檢測，牛B的用質譜檢測。