蒸餾反應超溫時一定超壓么

㈠ 初中內所有化學反應的文字表達式、化學方程式、現象、使用儀器以及注意事項

一定要用化學方程式寫，，一定要配平
1.鎂+氧氣—（點燃）—>氧化鎂
2.碳+氧氣—（點燃）—>二氧化碳
3.紅磷+氧氣—（點燃）—>五氧化二磷
4.硫+氧氣—（點燃）—>二氧化硫
5.鐵+氧氣—（點燃）—>四氧化三鐵
6.過氧化氫—（二氧化錳）—>水+氧氣
7.氯酸鉀—（二氧化錳 加熱）—>氯化鉀+氧氣
8.高錳酸鉀—（加熱）—>錳酸鉀畝者高+二氧化錳+氧氣
9.水—（通電）—>氫氣+氧氣
10.鐵+硫酸銅——>銅+硫酸亞鐵
11.碳酸鈉+鹽酸——>氯化鈉+二氧化碳+水
12.石蠟+氧氣—（點燃）—>二氧化碳+水

寫的好的話再加你100分，，謝謝各位大哥大姐 問題補充：如果可以的話把配平的過程寫寫，，，，如果方程式有過程的話也可以寫寫... 提問者： xinghw1993 - 見習魔法師 二級 最佳答案 1 二個鎂原子和一個氧氣分子在點燃的條件下反應 生成兩個氧化鎂分子 2Mg + O2 =點燃= 2MgO 2 一個碳原子和一個氧分子在點燃的條件下反應 生成一個二氧化碳分子 C + O2 =點燃= CO2 3 四個磷原子和五個氧分子在點燃的條件下反應 生成兩個五氧化二磷分子 4P + 5O2 = 2P2O5 4 一個硫原子和一個氧分子在點燃的條件下反應 生成一個二氧化硫分子 S + O2 =點燃= SO2 5 三個鐵原子和兩個氧分子在點燃的條件下反應 生成一個四氧化三鐵分子 3Fe + 2O2 =點燃= Fe3O4 6 兩個過氧化氫分子在二氧化錳催化的條件下反應 生成兩個水分子和一個氧分子 2H2O2 =MnO2= 2H2O + O2↑ 7 兩個氯酸鉀分子在二氧化錳催化和加熱條件下反應 生成兩個氯化鉀分子和三個氧分子 2KClO3 =MnO2加熱= 2KCl + 3O2↑ 8 兩個高錳酸鉀分子在加熱條件下反應 生成一個錳酸鉀分子 一個二氧化錳分子和一個氧分子 2KMnO4 =加熱= K2MnO4 + MnO2 + O2↑ 9 兩個水分子在通電的條件下反應 生成兩個氫分子和一個氧分子 2H2O =通電= 2H2↑ + O2↑ 10 一個鐵原子和一個硫酸銅分子反應 生成一個銅原子和一個硫酸亞鐵分子 Fe + CuSO4 = Cu + FeSO4 11 一個碳酸鈉分子和兩個氯化氫分子反應 生成兩個氯化鈉分子 一個二氧化碳分子和一個水分子 Na2CO3 + 2HCl = 2NaCl + CO2↑ + H2O 12 石蠟和氧氣在點燃的條件下反應 生成二氧化碳和水 （石蠟是混合物 無分子式 無化學方程式） 累啊！！！ 24 回答者： aaapkl - 下位魔導師 十一級 2008-11-29 22:10 我來評論>> 提問者對於答案的評價：你很牛X 相關內容 �6�1 是化嫌兄學反應方程式的文字表達式～～～～ 1 2008-8-5�6�1 化學反應方程式是不是只要能配平， 可以隨意寫？ 若不能請，詳細舉例說明。 2007-4-16�6�1 法國化學家拉瓦錫測定空氣組成的實驗沖設計了哪兩個化學反應？你能用文字或化學方程式表示出來嗎？ 2007-8-6�6�1 過氧化氫和二氧化錳製取氧氣的化學反應文字表達式 9 2009-3-22�6�1 燈泡里的紅磷作脫氧劑起化學反應文字表達式是（ ） 2 2006-8-23 更多相關問題>>查看同主題問題： 化學反應 表達式 文字 方程 配平 其他回答 共 11 條 2Mg+O2==點燃==2MgO C+O2==點燃==CO2 4P+5O2==點燃==2P2O5 S+O2==點燃==SO2 3Fe+2O2==點燃==Fe3O4 2H2O2==（MnO2）==2H2O+O2向上箭頭 2KClO3==（MnO2）加熱==2KCl+3O2向上箭頭 2KMnO4==加熱==K2MnO4+MnO2+O2向上箭頭 2H2O==通電==2H2向迅尺上箭頭+O2向上箭頭 Fe+CuSO4====Cu+FeSO4 Na2CO3+2HCl====2NaCl+H2O+CO2向上箭頭 最後一條石蠟是混合物沒有什麼固定的化學式 1． 高壓釜工作過程中，打開換氣扇，保證通風良好。
2． 釜內有壓力時，嚴禁扭動螺母或敲擊高壓釜。
3． 正反螺母連接處，只准旋動螺母，不得使兩密封面相對轉動。
4． 操作時隨時觀察壓力表的示數，嚴禁在超溫超壓情況下用釜。
5． 實驗過程如有漏氣現象，立刻停止加熱，停止實驗， 嚴禁高溫扭動螺母。
6． 實驗過程不要離開。
7． 任何人使用釜前，一定要先詳細閱讀說明書。
8． 使用前需經得負責人同意。
作者: dahua 發布日期: 2006-06-12
高壓氫化釜操作要點
1． 開控制台電流開關前，應先使攪拌開關、調速加熱開關調到零。
2． 投料前用蒸餾水沖洗高壓釜內壁、攪拌及接合面，接合面沖洗後要再用棉花或綢布蘸乙醇擦凈，再慢慢合上上蓋，以免撞傷接合面。
3． 上螺絲時一定要對號入座，且用扭力扳手成十字形對稱地上，以避免受力不均。螺絲不要一次扭到位，應逐步加力對稱上緊。
4． 螺絲上緊後，先用機械泵抽真空，然後反復通氮氣二至四次，將釜內空氣排盡，再抽真空，通入氫氣，開攪拌，升溫，正常操作。
5． 反應畢，停止攪拌，將釜內殘余氫氣抽盡，再通入氮氣，放空，擰開螺絲取樣。
6． 5L氫化反應釜不耐強酸，反應液中禁用鹽酸、硫酸、硝酸等強酸。
7． 氫化反應釜附近，禁止有產生火花的作業，禁止穿釘子鞋操作。

經驗：高壓催化加氫的詳細步驟和方法
1、沖洗釜
2、開釜投入底物
3、關釜，溶解在溶劑中的鈀/炭催化劑通過漏斗加料裝置加入釜中，取下進料裝置，接上氫氣銅管，關閉進氣口和出氣口
4、關閉減壓閥，全部打開氫氣瓶總閥
5、調節減壓閥為18個大氣壓
6、打開進氣口，調節釜內壓力為5公斤左右，關閉進氣口，打開出氣口，調節釜內壓力約為2公斤左右，關閉出氣口；再次打開進氣口，調節釜內壓力為5公斤左右，關閉進氣口，保持約15分鍾，看看釜壓有沒有變化，考察釜的氣密性；打開出氣口，調節釜內壓力為2公斤，關閉出氣口；再次打開進氣口調節壓力為加氫壓力（約為15公斤），打開攪拌，稍許升高釜內溫度，因為放熱後面反應溫度升高須用夾套冷卻水調節溫度，間隔記錄溫度和壓力的變化，直至壓力不再變化為止。（在加氫過程中，應不斷地補加氫氣，具體的補加程序為：壓力從15降到10 ，打開進氣閥調節釜內壓力重新為 15 公斤 ，關閉進氣閥，同時記錄補加的氫氣量）
7、反應完畢，關閉氫氣瓶總閥，打開釜的出氣閥，調節釜內壓力為3公斤左右，關閉出氣閥，打開進氣閥，再關閉進氣閥，打開出氣閥，調節釜內壓力為3公斤左右，關閉出氣閥，直至減壓閥的壓力值達到安全，取下進氣裝置。
8、接上出料裝置，打開進氣閥把裡面的料液壓出來。

記錄格式：
時間（min） 壓力 溫度 轉速（rmp） 備注

這是我在做催化加氫實驗中整理的.
作者: liangoqiang 發布日期: 2006-06-13
thanks you very much
作者: aiyuanzh 發布日期: 2006-06-20
;)正需要
呵呵
謝謝了

㈡ 常減壓蒸餾的常減壓蒸餾操作安全技術

(1)認真巡迴檢查。及時發現和消除爐、塔、貯槽等設備管線的跑、冒、滴、漏。禁止亂排亂放各種油品和可燃氣體，防止火災發生。
(2)常減壓蒸餾過程中許多高溫油品一旦泄漏，遇空氣會立即自燃著火，火災危險很大。造成熱油跑料著火的原因主要有：
①法蘭墊刺開跑料；
②年久腐蝕漏油；
③液面計、熱電偶套管等漏油著火；
④原油含水多，塔內壓力過高，安全閥起跳噴油著火；
⑤減壓操作不當，空氣進入減壓塔內引起火災爆炸；
⑥壓力過大，造成爆炸著火；
⑦壓力和真空度劇烈變化引起漏油等。
(3)火災現場處理方法：
①初期火災可用蒸汽或石棉布撲蓋火源，或用乾粉滅火器滅火；
②減壓塔火災要向塔內吹入蒸汽，恢復常壓。不允許在負壓系統管線上動火堵漏；
③火勢大時要立即通知消防隊滅火。並緊急停車，將塔內油抽空。
(4)加熱爐結焦處理
加熱爐內油品溫度高、油晶輕、組分復雜。如果加熱爐進料量和爐溫度控制不當，或儀表溫度測量指示、儀表流量控制指示不準，都會導致爐管結焦。爐管結焦不僅影響傳熱，嚴重時還會堵塞以致燒毀爐管，爆炸著火。尤其是常壓爐分四路進料，加熱後又合為一路去常壓塔；減壓爐分兩路進料，加熱後也合為一路去減壓塔。如果各支路的進料量不平衡，易局部超溫而加快爐管結焦。針對加熱爐的這些特點，操作中應特別注意以下問題：
①加熱爐各支路進料量均衡，嚴防偏燒。如各支路間進料量不平衡，有的支路就會因進料量少，減緩或停止管內油品流動，使爐管局部超溫結焦，燒壞爐管。
②平衡好各塔底液面，穩定加熱爐的進料流量。
③不論是正常停車，還是異常情況下的緊急停車，加熱爐進料降量時要維護局部循環，必須保證爐管內的油品流動，以防爐管結焦燒壞。
④正常停爐要嚴格按規定程序進行，同時應特別注意控制加熱爐的原油降量速度和降溫速度；加熱爐停止進油之後仍要改為熱循環，並注意維持三塔液面平衡；常壓爐降溫至250℃，減壓爐降溫至230℃時，爐子全部熄火。爐膛溫度降到200℃時，自然通風降溫；加熱爐熄火後繼續冷循環降溫到90℃時開始退油。
⑤加熱爐緊急停車時也應該注意：熄火後要向爐膛吹入適當蒸汽，盡量保證爐膛溫度不要下降太快；減壓塔恢復常壓時，末級抽真空器放空閥要關閉，嚴防空氣倒入減壓塔；盡快退走設備內存油，但要盡量維護局部循環，防止超溫超壓。
(5)加熱爐回火
爐子回火是發生操作事故的主要原因之一。加熱爐回火原因主要有如下幾個方面：
(1)燃料油大量噴入爐內或瓦斯帶油。
(2)煙道氣擋板開度過小，降低了爐子抽力，煙氣排不出去。
(3)爐子超負荷運行，煙氣來不及排放。
(4)升溫點火時瓦斯閥門不嚴，瓦斯竄入爐內，造成爐膛爆炸著火。
（5）氣相管線不暢通或堵塞，煙氣排出量減少；
加熱爐回火時首先要及時打開爐子垂直擋板，然後熄火，待查明回火原因，處理後重新點火。

㈢ 保證常減壓蒸餾裝置的安全措施有哪些

常減壓蒸餾裝置是石油加工中最基本的工藝設備，隨著減壓蒸餾技術的改造和發展、原油蒸餾裝置的平均能耗大幅下降、輕油拔出率和產品質量大大提高，危險、危害因素也隨之增加。

常減壓蒸餾裝置的重點設備包括加熱爐、蒸餾塔、機泵和高低壓瓦斯緩沖罐等幾部分。加熱爐的作用是為油品的汽化提供熱源，為蒸餾過程提供穩定的汽化量和熱量。加熱爐的平穩運行是常減壓裝置生產運行的必要保證，加熱爐發生事故不能運行，整個裝置都將被迫停工。而塔則是整個常減壓蒸餾裝置的核心，包括初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔、減壓塔及附屬部分。原油在分餾塔中被分餾成不同組分的各測線油品，同時，塔內產生大量的易燃易爆氣體和液體，直接影響生產的正常進行和裝置的安全運行。機泵是常減壓蒸餾裝置的動力設備，它為輸送油品及其他介質提供動力和能源，機泵故障將威脅到裝置的平穩運行，特別是塔底泵的事故將導致裝置全面停產。高低壓瓦斯緩沖罐因其儲存的介質為危害極大的瓦斯，瓦斯一旦發生泄漏將可能導致燃燒爆炸等重大事故的發生。因此高低壓瓦斯緩沖罐在開工前要按照標准對其進行嚴格的試壓和驗收，檢查是否泄漏。運行中要時常對其檢查維護，如有泄漏等異常現象應立即停用並處理，同時還要定期排殘液。

常減壓蒸餾裝置存在的主要危險因素，根據不同的階段，存在不同的危險因素，避免或減輕這些危險因素的影響，可以採取相應的一些安全預防管理措施。

開工時危險因素及其安全預防管理措施

常減壓裝置的開工按照以下順序步驟進行：

開工前的設備檢查→設備、流程貫通試壓→減壓塔抽真空氣密性試驗→柴油沖洗→裝置開車。

裝置開車的順序是：原油冷循環→升溫脫水→250℃恆溫熱緊→常壓開側線→減壓抽真空開側線→調整操作。

在開工過程中，容易產生的危險因素主要是：機泵、換熱器泄漏著火、加熱爐升溫過快產生裂紋等，其危險因素為油品泄漏、蒸汽試壓給汽過大、機泵泄漏著火等，具體介紹如下：

油品泄漏

(1)事故原因：

①開工操作波動力大，檢修質量差，或墊片不符合質量要求。

②改流程、設備投用或切換錯誤造成換熱器憋壓。

(2)產生後果：換熱器憋壓漏油，特別是自燃點很低的重質油泄漏，易發生自燃引起火災。

(3)安全預防管理措施：

①平穩操作。

②加強檢修質量的檢查。

③選擇合適的墊片。

④改流程、設備投用或切換時，嚴格按操作規程執行。

⑤發生憋壓，迅速找出原因並進行處理。

蒸汽試壓給汽過大

(1)事故原因：開工吹掃試壓過程中，蒸汽試壓給汽過大。

(2)產生後果：吹翻塔盤，開工破壞塔的正常操作，影響產品質量。

(3)安全預防管理措施：調節給汽量。

機泵泄漏著火

(1)事故原因：

①端面密封泄漏嚴重。

②機泵預熱速度太快。

③法蘭墊片漏油。

④泵體砂眼或壓力表焊口開裂，熱油噴出。

⑤泵排空未關，熱油噴出著火。

(2)產生後果：機泵泄漏著火。

(3)安全預防管理措施：

①報火警滅火。

②立即停泵。若現場無法停泵，通過電工室內停電關閉泵出入口，啟動備用泵。

③若泵出入口無法關閉，應將泵抽出閥及進換熱器等關閉。

④若塔底泵著火，火勢太大，無法關閉泵入口時，應將加熱器熄火，切斷進料。滅火後，迅速關閥。

停工時危險因素及其安全預防管理措施

在停工過程中，容易產生的主要危險因素有：爐溫降低過快導致爐管裂紋，洗塔沖翻塔盤。停工主要危險因素有停工時爐管變脆斷裂、停工蒸洗塔時吹翻塔盤等。

停工時爐管變脆斷裂

(1)事故原因：停工過程中，爐溫降溫速度過快，可能會造成高鉻爐管延展性消失而硬度增加，爐管變脆，爐管受到撞擊而斷裂。

(2)產生後果：爐管出現裂紋或斷裂。

(3)安全預防管理措施：

①停工過程中，爐溫降溫不能過快，按停工方案執行。

②將原爐重新緩慢加到一個適當的溫度，然後緩慢降溫冷卻，可以使爐管脆性消失而恢復延展性，繼續使用。

③停工，將已損壞的爐管更換。

停工蒸洗塔時吹翻塔盤

(1)事故原因：停工蒸洗塔過程中，蒸汽量給的過大，又發生水擊，吹翻塔盤。

(2)產生後果：停工蒸洗塔時吹翻塔盤。

(3)安全預防管理措施：適當控制吹氣量。

正常生產中的危險因素及其安全預防管理

開工正常生產過程中的主要危險因素有原油進料中斷加熱爐爐管結焦、爐管破裂、瓦斯帶油、分餾塔沖塔真空度下降、汽油線憋壓、減壓塔水封破壞、常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿等。

原油進料中斷加熱爐爐管結焦

(1)事故原因：

①原油進料中斷。

②處理量過低，爐管內油品流速低。

③加熱爐進料流。

④加熱爐火焰撲爐管。

⑤原料性質變重。

(2)產生後果：

①塔底液位急劇下降，造成塔底泵抽空，加熱爐進料中斷，加熱爐出口溫度急劇上升。

②結焦嚴重時會引起爐管破裂。

(3)安全預防管理措施：

①加強與原油罐區的聯系，精心操作。

②若發生原油進料中斷，聯系原油罐區盡快恢復並減低塔底抽出量，加熱爐降溫滅火。

③爐管注汽以增加加熱爐爐管內油品流速，防止結焦。

④保持爐膛溫度均勻，防止爐管局部過熱而結焦，防止物料偏流。

爐管破裂

(1)事故原因：

①爐管局部過熱。

②爐管內油品流量少，偏流，造成結焦，傳熱不好，燒壞漏油。

③爐管質量有缺陷，爐管材料等級低，爐管內油品高溫沖蝕，爐管外高溫氧化爆皮及火焰沖蝕，造成砂眼及裂口。

④操作超溫超壓。

(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛溫度急劇上升。

(3)安全預防管理措施：

①多火嘴、齊水苗可防止爐管局部過熱造成破裂。

②選擇適合材質的爐管。

③平穩操作，減少操作波動。

瓦斯帶油

(1)事故原因：

①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及時排入低壓瓦斯罐網。

②瓦斯罐排凝罐加熱盤管未投用。

(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛變正壓，帶油嚴重時，爐膛內發生閃爆，防爆門開，甚至損壞加熱爐。

(3)安全預防管理措施：

①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及時排油入低壓瓦斯罐網。

②投用瓦斯罐排凝罐加熱盤管。

③瓦斯帶油嚴重時，要迅速滅火，帶油消除後正常操作。

分餾塔沖塔真空度下降

(1)事故原因：

①原油帶水。

②塔頂迴流帶水。

③過熱蒸汽帶水，塔底吹汽量過大。

④進料量偏大，進料溫度突然。

⑤塔底吹汽量過大(濕式、微濕式)，或爐管注汽量過大(濕式)，汽提塔吹汽量過大(潤滑油型)，或爐出口溫度波動或塔底液面波動。

⑥抽真空蒸汽壓力不足或中斷，減頂冷卻器汽化，抽真空器排凝器氣線堵，設備泄漏倒吸空氣。

(2)產生後果：

①塔頂壓力升高。

②油品顏色變深，甚至變黑。

③破壞塔的正常操作，影響產品質量。

④倒吸空氣造成爆炸。

(3)安全預防管理措施：

①加強原油脫水。

②加強塔頂迴流罐切水。

③調整塔底吹汽量。

④穩定適當進料量和進料溫度。

⑤控制好塔底液位。

⑥保持適當的吹汽量，穩定的抽真空蒸汽，穩定的爐溫。

⑦調整好抽真空系統的冷卻器，保證其冷卻負荷。

⑧加強設備檢測維護。

汽油線憋壓

(1)事故原因：管線兩頭閥門關死，外溫高時容易憋壞管線。

(2)產生後果：管線爆裂，汽油流出，易起火爆炸。

(3)安全預防管理措施：夏季做好輕油的防憋壓工作。

減壓塔水封破壞

(1)事故原因：

①水封罐放大氣線中存油凝線或堵塞，造成水封罐內壓力升高，將水封水壓出，破壞水封。

②水封罐放大氣排出的瓦斯含對人有害的硫化氫，將其高點排空，排空高度與一級冷卻器平齊。若水封罐內的減頂污油排放不及時，污油憋入罐內，當污油積累至一定程度時，水封水被壓出，水封水變油封，影響末級真空泵工作。

(2)產生後果：易造成空氣倒吸入塔，發生爆炸事故。

(3)安全預防管理措施：

①加強水封罐檢查。

②水封破壞，迅速給上水封水，然後消除破壞水封的原因。

③若水封罐放大氣線堵或凝，迅速處理暢通。

④水封變油封，迅速拿凈罐內存油，並檢查放大氣線是否暢通。

常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿

(1)事故原因：

①油品腐敗，製造質量有問題或材質等級低。

②轉油線高速沖刷及高溫腐蝕穿孔，製造質量有問題或材質等級低。

(2)產生後果：

①漏油嚴重時，滴落在高溫管線上引起火災。

②高溫油口泄漏。

(3)安全預防管理措施：

①做好原油一脫四注工作，加大防腐力度。

②報火警消防滅火，汽油罐給水幕掩護(降溫)原油降量，常爐降溫，關小常底吹汽，降低常頂壓力，迅速切換漏油空冷器，滅火後檢修空冷器。

③做好防腐工作。

④選擇適當材質。

⑤將漏點處補板焊死或包盒子處理。

設備防腐

隨著老油田原油的繼續開采，原油的重質化、劣質化日益明顯，原油的含酸介質量不斷增加，加上對具有高含酸量的進口高硫原油的加工，都對設備的防腐提出更高的要求。原油中引起設備和管線腐蝕的主要物質是無機鹽類及各種硫化物和有機酸等。常減壓裝置設備腐蝕的主要部位：

(1)初餾塔頂、常壓塔頂以及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統。

①腐蝕原因及結果：蒸餾過程中，原油中的鹽類受熱水解，生成具有強烈腐蝕性的HCl，HCl與H2S的蒸餾過程中隨原油的輕餾和水分一起揮發和冷凝，在塔頂部和冷凝系統易形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕介質，使塔頂及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統壁厚變薄，降低設備殼體的使用強度，威脅安全生產。原油中的硫化物(參與腐蝕的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解為H2S的硫化物)在溫度小於120℃且有水存在時，也形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕性介質。

②防腐預防管理措施：在電脫鹽罐注脫鹽劑、注水、注破乳劑，並加強電脫鹽罐脫水，盡可能降低原油含鹽量。在常壓塔頂、初餾塔頂、減壓塔頂揮發線注氨、注水、注緩蝕劑，這能有效抑制輕油低溫部位的HCl-H2S-H2O型腐蝕。

(2)常壓塔和減壓塔的進料及常壓爐出口、減壓爐轉油線等高溫部位的腐蝕。

①腐蝕原因及結果：充化物在無水的情況下，溫度大於240℃時開始分解，生成硫化氫，形成高溫S-H2S-RSH型腐蝕介質，隨著溫度升高，腐蝕加重。當溫度大於350℃時，H2S開始分解為H2和活性很高的硫，在設備表面與鐵反應生成FeS保護膜，但當HCl或環烷酸存在時，保護膜被破壞，又強化了硫化物的腐蝕，當溫度達到425℃時，高溫硫對設備腐蝕最快。

②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐腐蝕合金材料。

(3)常壓柴油餾分側線和減壓塔潤滑油餾分側線以及側線彎頭處。常壓爐出口附近的爐管、轉油線，常壓塔的進料線。

①腐蝕原因及結果：220℃以上時，原油中的環烷酸的腐蝕性隨著溫度的升高而加強，到270℃～280℃時腐蝕性最強。溫度升高，環烷酸汽化，液相中環烷酸濃度降低，腐蝕性下降。溫度升至350℃時環烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蝕加劇。溫度升至425℃時，環烷酸完全汽化，不產生高溫腐蝕。

②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐蝕合金材料。

機泵易發生的事故及處理

機泵是整個裝置中的動設備，相對裝置的其他靜設備如塔等更容易發生事故。機泵的故障現象有泵抽空或不上量；泵體振動大、有雜音和密封泄漏。

泵抽空或不上量

(1)產生原因：

①啟動泵時未灌滿液體。

②葉輪裝反或介質溫度低黏度大。

③泵反向旋轉。

④泵漏進冷卻水。

⑤入口管路堵塞。

⑥吸入容器的液位太低。

(2)處理措施：

①重新灌滿液體。

②停泵聯系鉗工處理或加強預熱。

③重新接電機導線改變轉向。

④停泵檢查或重新灌泵。

⑤停泵檢查排除故障。

⑥提高吸入容器內液面。

泵體振動大、有雜音

(1)產生原因：

①泵與電機軸不同心。

②地腳螺栓松動。

③發生氣蝕。

④軸承損壞或間隙大。

⑤電機或泵葉輪動靜不平衡。

⑥葉輪松動或有異物。

(2)處理措施：

①停泵或重新找正。

②將地腳螺栓擰緊。

③憋壓灌泵處理。

④停泵更換軸承。

⑤停泵檢修。

⑥停泵檢修，排除異物。

密封泄漏

(1)產生原因：

①使用時間長，動環磨損。

②輸送介質有雜質，磨損動環產生溝流。

③密封面或軸套結垢。

④長時間抽空。

⑤密封冷卻水少。

(2)處理措施：

①換泵檢查。

②停泵換泵處理。

③調節冷卻水太少。

㈣ 如何控制燃燒爆炸的敏感性工藝參數

四,自動控制系統和安全保險裝置

1.自動控制系統

自動控制系統按其功能分為以下四類:

自動檢測系統:對機械,設備或過程進行連續檢測,把檢測對象的參數如溫度,壓力,流量,液位,物料成分等訊號,由自動裝置轉換為數字,並顯示或記錄出來的系統.

自動調節系統:通過自動裝置的作用,使工藝參數保持在設定值的系統.

自動操縱系統:對機械,設備或過程的啟動,停止及交換,接通等,由自動裝置進行操縱的系統.

自動訊號,聯鎖和保護系統:機械,設備或過程出現不正常情況時,會發出警報並自動採取措施,以防事故的安全系統.

2.信號報警,保險裝置和安全聯鎖

在化學工業生產中,可配置信號報警裝置,情況失常時發出警告,以便及時採取措施消除隱患.報警裝置與測量儀表連接,用聲,光或顏色示警.例如在硝化反應中,硝化器的冷卻水為負壓,為了防止器壁泄漏造成事故,在冷卻水排出口裝有帶鈴的導電性測量儀,若冷卻水中混有酸,導電率提高.則會響鈴示警.隨著化學工業的發展,警報信號系統的自動化程度不斷提高.例如反應塔溫度上升的自動報警系統可分為兩級,急劇升溫檢測系統,以及與進出口流量相對應的溫差檢測系統.警報的傳送方式按故障的輕重設置倍號.

保險裝置是在危險狀態下自動消除危險狀態.例如氨的氧化反應是在氨和空氣混合物爆作極限邊緣進行的,在氣體輸送管路上應該安裝保險裝置,以便在緊急狀態下切斷氣體的輸入.在反應過程中,空氣的壓力過低或氨的溫度過低,都有可能使混合氣體中氨的濃度提高,達到爆作下限.在這種情況下,保險裝置就會切斷氨的輸送,只允許空氣流過,因而可以防止爆炸事故的發生.

安全聯鎖就是利用機械或電氣控制依次接通各個儀器和設備,使之彼此發生聯系,達到安全運行的目的.例如硫酸與水的混合操作,必須先把水加入設備,再注入硫酸,否則將會發生噴濺和灼傷事故.把注水閥門和注酸閥門依次聯鎖起來,就可以達到此目的.某些需要經常打開孔蓋的帶壓反應容器,在開蓋之前必須卸壓.頻繁的操作容易疏忽出現差錯,如果把卸掉罐內壓力和打開孔蓋聯鎖起來,就可以安全無誤.

三,物料成分和過反應的控制
反應物料中危險雜質的增加可能會導致副反應或過反應,引發燃燒或爆炸事故.對於化工原料和產品,純度和成分是質量要求的重要指標,對生產和管理安全也有著重要影響.比如,乙炔和氯化氫合成氯乙烯,氯化氫中游離氯不允許超過0.005%,因為過量的游離氯與乙炔反應生成四氯乙烷會立即起火爆炸.又如在乙炔生產中,電石中含磷量不得超過0.08%.因為磷在電石中主要是以磷化鈣的形式存在,磷化鈣遇水生成磷化氫,遇空氣燃燒,導致乙炔和空氣混合物的爆炸.
反應原料氣中,如果其中含有的有害氣體不清除干凈,在物料循環過程中會不斷積累,最終會導致燃燒或爆炸等事故的發生.清除有害氣體,可以採用吸收的方法,也可以在工藝上採取措施,使之無法積累.例如高壓法合成甲醇,在甲醇分離器之後的氣體管道上設置放空管,通過控制放空量以保證系統中有用氣體的比例.有時有害雜質來自未清除干凈的設備.例如在六六六生產中,合成塔可能留有少量的水,通氯後水與氯反應生成次氯酸,次氯酸受光照射產生氧氣,與苯混合發生爆炸.所以這類設備一定要清理干凈,符合要求後才能投料.
有時在物料的貯存和處理中加入一定量的穩定劑,以防止某些雜質引起事故.如氰化氫在常溫下呈液態,貯存時水分含量必須低於1%,置於低溫密閉容器中.如果有水存在,可生成氨,作為催化劑引起聚合反應,聚合熱使蒸氣壓力上升,導致爆炸事故的發生.為了提高氰化氫的穩定性,常加入濃度為0.001%~0.5%的硫酸,磷酸或甲酸等酸性物質作為穩定劑或吸附在活性炭上加以保存.
許多過反應的生成物是不穩定的,容易造成事故.所以在反應過程中要防止過反應的發生.如三氯化磷合成是把氯氣通入黃磷中,產物三氯化磷沸點為75℃,很容易從反應釜中移出.但如果反應過頭,則生成固體五氯化磷,100℃時才升華.五氯化磷比三氯化磷的反應活性高得多,由於黃磷的過氧化而發生爆炸的事故時有發生.對於這一類反應,往往保留一部分未反應物,使過反應不至於發生.
在某些化工過程中,要防止物料與空氣中的氧反應生成不穩定的過氧化物.有些物料,如乙醚,異丙醚,四氫呋喃等,如果在蒸餾時有過氧化物存在,極易發生爆炸.
二,物料配比和投料速率控制

1.物料配比控制

普通化學反應,控制物料配比以保證反應進程和產品質量.例如,松香鈣皂的生產,是把松香投入反應釜內,加熱至240℃,緩慢加入氫氧化鈣,生成目的產物和水.反應生成水在高溫下變成蒸氣.投入的氫氧化鈣如果過量,水的生成量也相應增加,生成的水蒸氣量過多而容易造成跑鍋.

對於能形成爆炸性混合物的生產,物料配比應嚴格控制在爆炸極限以外.如果工藝條件允許,可以添加水蒸氣,氮氣等惰性氣體稀釋.

催化劑對化學反應速率影響很大,如果催化劑過量,就有可能發生危險.可燃或易燃物料與氧化劑的反應,要嚴格控制氧化劑的投料速率和投料量.

2.投料速率控制

對於放熱反應,投料速率不能超過設備的傳熱能力,否則,物料溫度將會急劇升高,引起物料的分解,突沸,造成事故.加料時如果溫度過低,往往造成物料的積累,過量,溫度一旦適宜反應加劇,加之熱量不能及時導出,溫度和壓力都會超過正常指標,導致事故.如某農葯廠"保棉豐』』反應釜,按工藝要求,在不低於75℃的溫度下,4h內加完100kg雙氧水.但由於投料溫度為70℃,開始反應速率慢加之投入冷的雙氧水使溫度降至52℃,因此將投料速度加快,在1h20min投入雙氧水80kg,造成雙氧水與原油劇烈反應,反應熱來不及導出而溫度驟升,僅在6s內溫度就升至200℃以上,使釜內物料氣化引起爆炸.

投料速度太快,除影響反應速度外,還可能造成尾氣吸收不完全,引起毒性或可燃性氣體外逸.如某農葯廠樂果生產硫化崗位,由於投料速度太快.硫化氫尾氣來不及吸收而外逸,引起中毒事故.當反應溫度不正常時,首先要判明原因,不能隨意採用補加反應物的辦法提高反應溫度,更不能採用先增加投料量而後補熱的辦法.

在投料過程中,注意投料順序的問題.例如,氯化氫合成應先加氫後加氯;三氯化磷合成應先投磷後加氯;磷酸酯與甲胺反應時,應先投磷酸酯,再滴加甲胺等.反之就有可能發生爆炸.

投料過少也可能引起事故.加料過少,使溫度計接觸不到料面,溫度計顯示出的不是物料的真實溫度,導致判斷錯誤,引起事故.
一,反應溫度的控制

溫度是化學工業生產的主要控制參數之一.各種化學反應都有其最適宜的溫度范圍,正確控制反應溫度不但可以保證產品的質量,而且也是防火防爆所必須的.如果超溫,反應物有可能分解起火,造成壓力升高,甚至導致爆炸;也可能因溫度過高而產生副反應,生成危險的副產物或過反應物.升溫過快,過高或冷卻設施發生故障,可能會引起劇烈反應,乃至沖料或爆炸.溫度過低會造成反應速度減慢或停滯,溫度一旦恢復正常,往往會因為未反應物料過多而使反應加劇,有可能引起爆炸.溫度過低還會使某些物料凍結,造成管道堵塞或破裂,致使易燃物料泄漏引發火災或爆炸.

1.移出反應熱

方法:

夾套冷卻,內蛇管冷卻,或兩者兼用

稀釋劑迴流冷卻

惰性氣體循環冷卻

採用一些特殊結構的反應器或在工藝上採取一些措施.合成甲醇是強放熱反應,在反應器內裝配熱交換器,混合合成氣分兩路,其中一路控制流量以控制反應溫度.

加入其他介質,如通入水蒸氣帶走部分反應熱.如乙醇氧化製取乙醛就是採用乙醇蒸氣,空氣和水蒸氣的混合氣體,將其送入氧化爐,在催化劑作用下生成乙醛.利用水蒸氣的吸熱作用將多餘的反應熱帶走.

2.傳熱介質選擇

傳熱介質,即熱載體,常用的有水,水蒸氣,碳氫化合物,熔鹽,汞和熔融金屬,煙道氣等.

(1)避免使用性質與反應物料相抵觸的介質

應盡量避免使用性質與反應物料相抵觸的物質作冷卻介質.例如,環氧乙烷很容易與水劇烈反應,甚至極微量的水分滲入液態環氧乙烷中,也會引發自聚放熱產生爆炸.又如,金屬鈉遇水劇烈反應而爆炸.所以在加工過程中,這些物料的冷卻介質不得用水,一般採用液體石蠟.

(2)防止傳熱面結垢

在化學工業中,設備傳熱面結垢是普遍現象.傳熱面結垢不僅會影響傳熱效率,更危險的是在結垢處易形成局部過熱點,造成物料分解而引發爆炸.結垢的原因有,由於水質不好而結成水垢;物料粘結在傳熱面上;特別是因物料聚合,縮合,凝聚,炭化而引起結垢,極具危險性.換熱器內傳熱流體宜採用較高流速,這樣既可以提高傳熱效率,又可以減少污垢在傳熱表面的沉積.

(3)傳熱介質使用安全

傳熱介質在使用過程中處於高溫狀態,安全問題十分重要.高溫傳熱介質,如聯苯混合物(73.5%聯苯醚和26.5%聯苯)在使用過程中要防止低沸點液體(如水或其他液體)進入,低沸點液體進入高溫系統,會立即氣化超壓而引起爆炸.傳熱介質運行系統不得有死角,以免容器試壓時積存水或其他低沸點液體.傳熱介質運行系統在水壓試驗後,一定要有可靠的脫水措施,在運行前應進行乾燥吹掃處理.

3.熱不穩定物質的處理

對於熱不穩定物質,要特別注意降溫和隔熱措施.對能生成過氧化物的物質,在加熱之前應該除去.熱不穩定物質的貯存溫度應該控制在安全限度之內.樂果原油貯存溫度超過55℃;1605原油與乳化劑共用一根保溫管道,都曾發生過爆炸事故.對於這些熱不穩定物質,在使用時應該注意同其他熱源隔絕.受熱後易發生分解爆炸的危險物質,如偶氮染料及其半成品重氮鹽等,在反應過程中要嚴格控制溫度,反應後必須清除反應釜壁上的剩餘物.

㈤ 我應該如何學習好工藝學談下個人的想法

怎麼學習機械加工工藝？
我立志成為一個機械工程師，剛進入公司被分配的職位是工藝員。雖然在學校也學習了一些工藝知識，但是看了一些前輩編制的加工工藝，還是無法真正的理解。
我不懂每道工序所留的尺寸公差是根據什麼確定的。我問了同事，可是他們全都說這是積累下來的經驗。可我感覺也不全對。這讓我很困惑。希望真正懂機械加工的前輩們能夠給我指點一下。謝謝了……

周鏘鏘

從學校到工廠，理論與實際產生脫節感這是很多機械新人感受到過，我也是從那個階段過來的。
1怎樣學習機械工藝學？
我認為，產品設計、工藝設計、工裝設計應該是三位一體，相輔相成的關系。產品設計功能性第一，工藝性第二，而實際設計過程中，功能目標很容易確定，實現方式也可以歸納為若干結構形式，但是工藝性除了要求設計者有扎實的理論基礎和經驗，還要求設計者熟悉加工單位的加工能力（機床類型、規格、精度等）。
所謂三位一體，就是設計產品的時候就要考慮產品的加工工藝性、裝配工藝性、檢驗工藝性（該說法可能不準確），以及工裝的設計難度。
或許你一個人只能從事一個崗位，但是不管你處於哪一個環節，如果你能額外多從另兩個方面思考，對你的提升有很大的幫助。
2怎樣積累公差方面的經驗？
公差分為尺寸公差和形位公差，公差的確定要結合功能性需求和工藝性需求。
例如一個二階軸與二階孔配合，要求兩段同時配合，同時低速旋轉，那麼首先軸上每一段與對應尺寸的孔應採用軸孔間隙配合，保證最小單邊間隙量x，然後，確定軸（卡）的兩台階間的同軸度y。
這裡面的x要靠經驗確定（書本上的也是經驗值或者試驗值），y看的是（經濟）加工能力。
3如何快速上手？
從產品零件開始畫起無異於每次從abandon開始背單詞，最好是選一個現成的零件和工藝，設計某道工序的工裝，除了工裝本身，更多的是反思工藝合理性和產品設計合理性。
寫在最後，機械設計從來都是工程師基本功、經驗和加工能力的綜合產物，這一點不會因為新設備新工藝而改變，我們工程師要變的是跟上潮流的思維和眼界。

編輯於 2016-05-05

郭龍真

我不是前輩，但是既然被邀請了，還是說幾句。工藝嘛是個綜合技術，我沒法答，但是你說公差我就懂點了。
你想解決你的迷惑，或者想發現一下現在不合理的地方，就去車間現場待倆月，問問裝配的師傅和檢驗的工程師，應該會有很大收獲。當然各種企業的體系不太一樣哈，但是我去的打交道的企業的師傅們，對於設計上的不合理還是很樂意跟你吐槽兩句的。
至於公差嘛，一兩句也說不清。要考慮成本呀，成功率，接觸剛度什麼的。你們的工程師們，也可能是一兩句解釋不清就不跟你說了，也可能是真不知道，也可能是你還沒問到關鍵點。慢慢來，他們搞不懂的地方不正是你發揮作用的地方嘛。
可能某天我開專欄了就先說說公差吧。推薦你看一本進階版的公差書，不是你學的那本互換性或者那本幾何公差(當然這幾本書是入門書，必須學好，學好到什麼程度呢，最好學到可以隨手把配合狀態以及幾何公差帶形狀畫出來，另外對最大實體狀態呀那些東西理解透徹)，然後看進階版的書，《計算機輔助公差優化設計》(感謝
@龐大海
)，浙大的吳教授的，看的爽了記得點贊好評。再結合iso的GPS(你知道我說的GPS肯定不是手機里的那個gps)和實踐。最後，歡迎進入精度設計的大坑。

編輯於 2016-05-05

無知

看了別人的答案，覺得都沒說到點子上，扯遠了。
題主應該是想知道這個加工餘量是如何確定的，比如用某個公式計算過。機械行業的特色就是老工人往往是會實踐而不會理論，不能把心得編寫成教材。
學校的缺點就是什麼都上綱上線。非要拿出來個公式什麼的。殊不知那些公式很多都集合了幾百年科學家的努力。不是隨便便出來的。畢業了就要學會邊實踐邊思考的能力，從而提高自己。
工藝的藝，著重強調了經濟性。比如說車床吧，選擇大的切削用量，往往表面光潔度不好。而選擇小的切削用量，雖然光潔度提高了，但整體加工時間成倍增加。這個時候小學生會找到一個不大不小的平均切削量，但聰明而細心的工人師傅發現除了最後加工的那一次切削，之前的切削根本不影響光潔度！所以產品加工起初多次使用大切削量，最後才使用小切削量，既提高了效率，也保證了質量，取得了經濟上的更大優勢。而這個加工過程按切削量大小再分給兩個人去做這就是粗加工和精加工的起源。
在沒必要的事上，沒必要花更多的錢。就是工藝！
對於指定的機械設備，它的載荷決定了其能承受的最大切削量，而它的加工精度也是固定的。比如磨床的精度一般來說高於車床，但它的每次進給量小於車床。再考慮上刀具，對設備的了解程度就決定了你對工藝的理解和安排。
比如我從哈爾濱到西安。我可能先坐大巴到機場，然後特價機票到北京，在北京坐地鐵到北京西，北京西換乘動車前往太原南，太原南打車到太原，太原買長途汽車票到西安。
而後來發現哈爾濱有直飛西安的飛機，神馬北京，太原都是浮雲啊。這個就是工藝的升級。
換成當年機械行業就是，下料，正火，粗車，熱處理，精車，粗銑，精銑，淬火，外圓磨，最後鉗修成型。
而如今模鍛，精密鑄造，電脈沖，線切割慢走絲，多軸機床，柔性單元，機械手，乃至3D列印，真空失重鑄造。無時無刻不刷新著我們的觀念，曾經反復換乘的路線，如今已經可以直達了。
干機械加工啊，最不缺的就是經驗，在沒有拖拉機的千年裡，我們的祖先始終在使用那簡陋的犁頭。那難道不是曾領先的耕種經驗嗎？
1.了解設備加工能力，2弄清工藝順序前後安排的原因。基本就了解了，至於尺寸公差和形位公差這些事，學校教材已經寫的很全了。

張軍玲
尺寸公差是比較好理解的，工藝更多的是控制型位公差。
類似於同心，垂直，平行。
工藝還要保證可加工性，和加工效率。
這個呢，會了就不難。
比如現在給我一個零件毛胚，然後給我圖紙。我測量一下，就能在五分鍾之內，把它的加工工藝說的清清楚楚，而且保證加工效率最大化。無論多麼復雜。
這些工藝都是一些小細節拼湊起來的。
只要掌握達到各種要求，最基本的方法。然後舉一反三就可以。
我從事機械行業七八年，比較精通。
但是呢，這行業沒前途。
幹活不輕松，工資不高。而且永遠沒出頭日。
發布於 2016-06-18

防彈蝸牛

既然現在在做工藝員，那就可以接觸到題主公司之前做的工藝卡，結合圖紙把工藝卡看看就能入門了
至於公差，除了和設計本身有關以外，還和加工工藝和設備精度有關……與此類似的還有加工餘量
另外，多翻機械手冊
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學習過程，多作總結，反復翻看，逐漸進步。

考試形式：閉卷 總分：100
名詞解釋：2分*5=10
填空：1分*20=20
選擇：2分*15=30
簡答：5分*5=25
問答：10分*1=10
計算：5分*1=5

筆記總結
1. 催化劑的性能及使用
提高反應速率及選擇性
改進操作條件
有助於開發新的反應過程，發展新的化工技術
催化劑在新能源開發和消除污染中可發揮重要作用
2. 催化劑的特徵
催化劑參與反應，但反應結束時，催化劑本身未發生化學性質和數量變化
催化劑不能改變化學平衡只能縮短達到平衡的時間
催化劑具有明顯的選擇性，特定的催化劑只能催化特定的反應
3. 催化劑的分類
按反應體系的物相均一性分為：均相催化劑和非均相催化劑
按反應類別分為：加氫，脫氫，氧化
？？？/
4.丁辛醇？？？
5.表面活性劑：是一種微量加入就能顯著降低溶劑（一般是水）的表面張力的試劑。表面活性劑的性質：可在各種界面上定向吸附排列，能在溶液內部形成膠束。
6.親水：hydrophilic 疏水：hydrophobic 頭部基團：head group 溶劑：solvents 兩親的： amphiphilic
7.洗衣粉的主要原料：硼酸鹽和硅酸鹽
8.洗衣粉的主要成分：活性成分（表面活性劑，去污作用，十二烷基硫酸鈉）助劑成分（作用軟化水，保護表面活性劑使其發揮最大作用）輔助成分（提高洗凈效果如酶制劑，漂白劑，漂白促進劑；改善白度保持的如熒光增白劑，防染劑，保護織物改善織物手感的如柔軟劑防靜電劑，護色劑。
9.牙膏的定義：能幫助牙刷去除牙齒表面污膜和菌斑不損傷牙齒釉質和牙本質的膏狀物。發泡劑：使香氣易於誘發；粘結劑：防止粉末成分與液體成分分離
10.洗衣粉生產工藝：原料——前配料——高塔噴霧乾燥——後配料——成品包裝
11.表面活性劑：分為離子型和非離子型
12.表面活性劑按親水基的結構分類：極性基團，羧酸/磺酸/硫酸/磷酸酯鹽/氨基或胺基及其鹽（伯仲叔季）/金屬鹽型（磷砷硫碘化合物）/羥基，醯胺基，醚鍵等； 非極性基團，直鏈烷基/支鏈烷基/烷基苯基/烷基萘基/松香衍生物/高分子質量聚氧丙烷基/長鏈全氟（或高氟代）烷基/聚硅氧烷基
13.表面活性劑胺特性分類：氟表面活性劑和硅表面活性劑，都稱為元素表面活性劑，元素表面活性劑是指碳氫/碳鏈上的氫（碳）被氟（硅）等其他元素取代所表現出來的特殊性。
14.天然高分子表面活性劑：阿拉伯樹膠，皂，蛋白質（大豆蛋白，牛乳）。部分合成高分子表面活性劑：羥甲基纖維素，羥甲基澱粉。合成高分子表面活性劑：聚乙烯醇，聚丙烯酸鹽，聚丙烯醯胺。
15.生物類表面活性劑：由酵母細菌作用於培養液生成有特殊結構的表面活性劑。如糖脂系。鼠李糖脂，醯基縮氨酸系
16.HLB：親水親油平衡值。 石蠟HLB=0，十二烷基硫酸鈉HLB=40，油酸HLB=1，非離子表面活性劑HLB=1-20，油酸鉀HLB=20，陽離子/陰離子表面活性劑HLB=1-40
17.

表面活性劑在水中的性狀

HLB值

不分散

1-4

分散不好

3-6

強烈攪拌後可得乳狀分散體

6-8

穩定的乳狀分散體

8-10

半透明或透明分散體

10-13

完全透明

13以上

18

用途

HLB值

消泡劑

1-3

油包水型（w/o型）乳化劑

3-6

水包油型（o/w型）乳化劑

8-18

潤濕劑

12-15

洗滌劑

13-15

增溶劑

15-18

19.必考：肥皂及洗衣粉的去污機理從乳化作用，潤濕作用，去污作用和增容作用方面論述
20.必考乙烯工藝流程圖
21.水包油：水是連續相是分散介質的載體，油是分散性。熱力學不穩定，動力學穩定。
22.必考HLB值得計算：質量百分數法本法適用於有聚氧乙烯基的非離子型表面活性劑HLB=親水基質量/？？
23.HLB值計算例題：某表面混合劑中含span40（30%）和tween80（70%），已知span40的HLB=6.7，tween80的HLB=15.請求取混合表面活性劑的HLB值。
24.表面活性劑優劣的衡量：（CMC）好：濃度較稀時就能達到吸附飽和狀態，即濃度最低時就有最低的表面張力。CMC：可以達到最低表面張力時的濃度大小。
效能：即乳化能力，以加入表面活性劑後使溶劑表面張力降至的最低值來衡量的，而不管表面活性劑的濃度大小，實際上以在CMC時的表面張力來表示的，濃度超過CMC時不再下降
效率：即乳化效率，即溶劑（水）的表面張力降至某一值所需要表面活性劑的濃度。對比不同表面活性劑的乳化效率時常用。
效果：習慣表示法 即以某一定濃度的表面活性劑溶液（通常為1g/L的濃度）所能降低的表面張力來表示表面活性劑的效果，降低的越低效果越好。
25.離子型表面活性劑低溫時溶度較低，溫度升高溶度緩慢增加，隨溫度升高達到某一定溫度後，突然迅速增加，這個點為Krafft點，同系物的碳氫鏈越長krafft點溫度越高，因此可以通過krafft點來衡量親水親油性
26.濁點：非離子表面活性劑的親水基主要是聚氧乙烯基，升高溫度會破壞聚氧乙烯基與水分子的結合，往往會使非離子表面活性劑的溶度下降甚至析出。在親油基相同的同系物中加成的環氧乙烷分子數越多親水性越強，濁點越高。？？？
27.乳化作用：emulsification 一種或者多種液體以微滴狀分散到另一種不相容的液體中所形成的多相分散體系稱為乳狀液，形成乳狀液的過程稱為乳化。

液珠大小/um

乳液外觀

>1

乳白色乳狀液

0.1-1

藍白色乳狀液

0.05-0.1

灰色半透明液體

<0.05

透明液體

28.合成氣：一氧化碳和氫氣的混合物。Synthesis gas /syngas
29. 乳狀液的粘度：從乳狀液的組成可知，外相粘度，內向粘度，內向的體積粘度，乳化劑的性質，液滴的大小等都能影響乳狀液的粘度。在這些因素中，外相的粘度起主導作用，特別是當內相濃度不是很大時，乳化劑往往會大大增加乳狀液的粘度，這主要是因為乳化劑可能進入油相形成凝膠，或是水相中的乳化劑膠束增容了油等。
30. 電導：乳狀液的導電性決定於外相，故o/w型乳狀液的導電性遠大於w/o型，這可以作為鑒定乳狀液的類型的依據。
31. 乳狀液的鑒定方法：稀釋法，將乳狀液滴入蒸餾水中，若在水中立即散開則為o/w型，否則為w/o型；燃料法，往乳狀液中加數滴水溶性燃料如亞甲藍溶液，若染成均勻的藍色則為o/w型，如內相被染成藍色（可在顯微鏡下觀察）則為w/o型；電導法，o/w型導電性良好，w/o型導電性差，但使用離子型乳化劑時即便是w/o型或水相依舊具有良好的導電性。
32. 影響乳狀液類型的主要因素：相體積（內相體積25.98%--74.02%);乳化劑的分子結構和性質；乳化器的類型；兩相的聚結速度。
33. 影響乳狀液穩定因素：乳狀液有兩相界面存在是熱力學不穩定體系。表面張力；界面膜的性質；界面電荷；乳狀液分散介質的粘度；固體粉末的加入。
34. 乳化劑選擇的依據：乳化劑與分散相的親和性；乳化劑的配伍作用；乳化劑體系的特殊要求——行業要求，如食品化妝品用乳化劑應無毒無特殊氣味；乳化劑的製造工藝不宜過分復雜原料來源應豐富，使用要方便。
35. 乳狀液的制備：轉相乳化法；瞬間成皂法；自然乳化法；界面復合生成法；輪流加液法。
36. 混合方式：機械攪拌——乳化機；膠體磨；超聲波乳化器；均化器（均質機）。均化器實質上是機械加超聲波的復合裝置。
37. 尿素：學名：碳醯二胺，溶於水吸熱，在空氣中易吸濕結塊，尿素易溶於水，氨，醇等極性溶劑。
38. Ppm：mg/L，mg/kg，
39. 二氧化碳氣提工藝方塊流程圖
40. 分散方法：用不同的分散方法所製得的乳狀液液滴大小不同，分散方法與液滴大小的關系如下表

分散方法

液滴大小/um

1%乳化劑

5%乳化劑

10%乳化劑

螺旋槳

不乳化

3-8

2-5

膠體磨

6-9

4-7

3-5

均化器

1-3

1-3

1-3

41. 乳化劑加的越多顆粒越小但乳液濃度越大
42. 影響增容作用的因素：表面活化劑的結構；被增容物的結構；電解質；溫度；其他。
43. 常用潤濕劑：通常是陰離子型或非離子型；陰離子中最常用的是滲透劑OT；非離子中最常用的是聚氧乙烯異辛基苯酚醚，其主要優點是對於酸鹼鹽不敏感，起跑不多，缺點是在強鹼性溶液中不溶解。
44. 潤濕的應用：泡沫浮選；採油；農葯；其他。
45. 起泡和消泡：泡沫是氣體分散在液體中所形成的體系，泡沫是熱力學不穩定體系，藉助於表面活性劑（起泡劑）使之形成較穩定的泡沫，這種作用稱為起泡。
46. 穩泡劑：穩泡劑不一定是表面活性劑，他的作用主要是提高液體粘度增強泡沫的厚度與粘度，在日常洗發香波中普遍加脂肪醇胺類穩泡劑。
47. 消泡劑的表面張力遠低於起泡液膜的表面張力，容易在起泡液膜表面頂走原來的起泡劑，而其本身由於鏈短又不能形成堅固的吸附膜，故產生裂口泡內氣體外泄。
48. 考。一種良好的洗滌劑需要的性質：良好的潤濕性能，要求洗滌劑能與被洗的固體表面密切接觸；良好的清除污垢的能力；有使污垢分散和增容的能力；能防止污垢再沉積於織物表面上或形成浮渣漂於液面上。
49. 綠色化學 green chemistry 化境化學主要著重於研究在資源利用過程中產生危及環境質量的諸多化學污染物的化學行為。Green chemistry is the utilization of a set of principle that reces or eliminates the use or generation of hazardous substances in the design ,manufacture and application of chemical procts .
50. 全球碳循環流程
51. 烴類熱裂解筆記略

51.我們常用原子利用率來衡量化學反應過程的原子經濟性，其計算公式為:原子利用率=(目標生成物的質量/參加該反應所有反應物的總質量)×100%
52.生物柴油的制備方法：利用廢棄食用油；利用甘蔗廢渣發酵；利用工程微藻（通過基因工程建構微藻）
52.鹼催化法與酶法制生物柴油的優缺點
53.柴油的優缺點
54.未來酶的發展方向
55.廢棄食用油用於生產生物柴油：藉助酶法即脂酶進行酯交換反應，混在反應物中的游離脂肪酸和水對酶的催化效應無影響，反應液靜置後，脂肪酸甲酯即可與甘油分離，從而獲得較為純凈的柴油。但應注意幾點，一/不使用有機溶劑就達不到高的酯交換率，二/反應系統中甲醇達到一定量時脂酶就失活，三/反應時間比較長，四/一般酶價格較高。
56.辛烷值：汽油在汽車中燃燒時抗爆聚性能的指標，辛烷值越高抗爆聚性能越好，汽油越好。
57.十六烷值：柴油發火性能的指標

石油產品

沸點范圍

石腦油

50-140

汽油

140-200

航空煤油

140-230

煤油

180-310

柴油

260-350

潤滑油

350-520

重渣油

大於520

58.

洗衣粉
洗衣粉是用表面活性劑與助劑（如穩定劑、分散劑、增白劑，香精和酶制劑等）配成粘稠的料漿，然後用噴霧乾燥方法製成的一種混合物。
Procing main raw material of washing powder is:
Nonionics 非離子表面活性劑
Zeolite A 4A沸石 Percarbonate 過碳酸鈉
Na2SiO3 硅酸鈉 Powder soap 皂粉
Na2CO3 碳酸鈉 CMC 羧甲基纖維素鈉
Na2SO4 硫酸鈉 Enzyme 酶
TAED 熬合劑

前配料是將洗衣粉各種原料經預處理後，與水混合成料漿。
影響因素有料漿濃度、投放次序、料漿溫度和攪拌速度等。
噴霧乾燥是在塔頂將料漿噴灑成霧狀液滴，塔底通乾燥熱空氣，霧滴與熱氣流混合，使水分快速蒸發，迅速乾燥。
影響因素有霧滴顆粒尺寸、噴霧量、熱空氣流量和溫度等。
後配料是將輔料試劑用水溶解後用噴霧器噴灑在乾粉上。

綠色化學十二原則
1. It is better to prevent waste than to treat or clean up waste after it is formed
(預防優於治理）
2. Synthetic methods should be designed to maximize the incorporation of all materials used in the process into the final proct
(優化合成方法，最大限度提高原子經濟性）
3. Wherever practicable, synthetic methodologies should be designed to use and generate substances that possess little or no toxicity to human health and the environment
（優化合成方法學，盡可能使用、產生對人類健康和環境無毒無害的物質）
4. Chemical procts should be designed to preserve efficacy of function while recing toxicity.
（設計既保持功效又盡可能降低毒性的化學產品）
5. The use of auxiliary substances (e.g. solvents, separation agents) should be made unnecessary wherever possible and innocuous when used.
（盡可能不使用輔助物質，如須使用也應無毒害）
6. Energy requirements should be recognized for their environmental and economical impacts and should be minimized.
（在考慮環境與經濟效益的同時，盡可能使能耗最低）
7. A raw material or feed stock should be renewable rather than depleting, wherever technically and economically practicable.
（技術和經濟上可行時應以可再生資源為原料）
8. Unnecessary derivations (protection/deprotection, blocking group, temporary modification of physical /chemical processes)should be avoided whenever possible.
（盡可能避免不必要的衍生反應或過程）
9. Catalytic reagent (as selective as possible) are superior to stoichiometric reagents
（盡可能選擇使用催化劑）
10.Chemicals should be designed so that at the end of their function they do not persist in the environment and break down into innocuous degradation procts.
（應設計功能結束後無殘留或可降解為無害物質的化學品）
11. Analytical methodologies need to be developed to allow for real time, in-process monitoring, and control prior to the formation of hazardous substances
（應發展實時分析方法，以避免或監控有毒害物質的生成）
12. Substances and the form of a substance used in a chemical process should be chosen so as to minimize the potential for chemical accidents, including releases, explosions, and fires.
（盡可能選用安全的化學物質，最大限度減少化學事故發生）

焦和碳的區別：
形成過程不同烯烴經過炔烴中間階段生碳，經過芳烴中間階段結焦
氫含量不同，碳幾乎不含氫，焦含微量氫0.1%-0.3%
獨立反應數=反應體系中所有的物質—形成這些物質所用的元素
三烯三苯：乙烯 丙烯 丁二烯 苯 甲苯 二甲苯
化學工藝：即化學生產技術，系將原料物質主要經過化學反應轉變為產品的方法和過程，包括實現這種轉變的全部化學的和物理的措施
化學工業的特點：
原料生產方法和產品的多樣性和復雜性
研究化學工藝的目的：技術先進經濟合理生產安全環境無害
化學工藝學所設計的內容：原料的選擇和預處理，生產方法的選擇及方法原理，設備的選擇結構和操作，催化劑的選擇和使用，操作條件的影響和選定，流程組織生產控制，產品的規格和副產品的分離及利用，能量的回收和利用，對不同工藝路線和流程的技術經濟評價。
化學工藝和化學工程的區別：化學工藝，個性 研究具體過程，從原料到產品；化學工程，共性，單元操作，工程因素尤其是放大。兩者相輔相成密不可分。
現代化學工業的特點：原料生產方法和產品的多樣性和復雜性；向大型化綜合化精細化發展；多學科合作，技術密集型生產;重視能量合理利用，積極採用節能工藝和方法；資金密集投資回收速度快利潤高；安全與環境保護問題日益突出『
化學工業發展方向：面向市場競爭激烈的形勢，積極開發高新技術，縮短新技術，新工藝工業化的周期，加快產品更新和升級的速度；最充分最徹底的利用原料；大力發展綠色化工；化工過程要高效節能和智能化；實施廢物再生利用工程。
原料資源：礦物原料（金屬礦，非金屬礦，和化石燃料）；生物資源（動植物體）；非自然資源（廢料垃圾）
第二章化學工藝基礎
原料資源極其加工：石油天然氣 煤 生物質 空氣 水
石油及其加工利用：石油製取三烯乙烯丙烯丁二烯；石油天然氣和煤製取三苯（苯甲苯二甲苯）
石油的定義：石油是由相對分子質量不同組成和結構不同數量眾多的化合物構成的混合物其中化合物的沸點從常溫到500攝氏度以上均有
石油中的化合物有烴類非烴類膠質和瀝青
石油加工：一次加工（減壓蒸餾，常壓蒸餾)二次加工（催化重整，催化劣化，催化加氫裂化，挺累熱裂解）
煤：煤是由含碳氫的多種結構的大分子有機物，和少量硅鋁鐵鈣鎂的無機礦物質組成
根據成煤過程不同分類及其HO元素的含量順序：泥煤>褐煤 》煙煤》 無煙煤
煤的加工：煤干餾（高溫干餾，低溫干餾）
Coal carbonization
煤氣化 coal gasification 煤液化 coal liquefaction（直接液化，間接液化）
生物質及其加工：糠醛的生產C5H10O5 ——
生物柴油的意義：能源安全戰略意義，優良的使用特性，環境保護意義，農業結構調整的經濟意義。
化工過程的主要效率指標：生產能力和生產強度；化學反應的效率合成效率；轉化率——選擇性和收率；平衡轉化和平衡產率。
工業催化劑的使用性能：活性選擇性和壽命，壽命的影響因素：化學穩定性，熱穩定性，力學性能的穩定性，耐毒性。
催化劑失活原因：超溫過熱時催化劑表面燒結，晶型轉變或物相轉變；原料氣中混有毒物雜質使催化劑中毒；有污垢覆蓋在催化劑表面；PH 值和離子濃度的影響。催化劑的再生：根據失火原因找出再生依據。
潤濕和滲透：通過表面活性劑改變液體對固體潤濕性能的現象

㈥ 裝置停工蒸汽吹掃注意事項

給你一個供參考：

MTBE 裝 置 停 工 方 案
一、停工准備
1、與調度室、中心化驗室等單位聯系好，告訴MTBE裝置停產時間。
2、准備好消防器材，接好消防蒸汽膠管。
3、聯系計量處停工前拆計量表，由計量處拆除上好短管。
4、停工前計算好碳四和甲醇原料量，以甲醇原料為基準，停車時，甲醇原料應用到最低量。
5、停車前，准備好消防蒸汽、海草席、泡沫滅火器等滅火器材。
6、停工前，確認工藝流程正確，設備、儀表完好備用
二、停工步驟
（一）協調好各崗工作，與調度室、中心化驗室等單位聯系好，告訴MTBE裝置停工時間。當甲醇原料用到最低量，下達停產指令。
（二）停工步驟：
1、預醚化反應器的停工程序：
1）首先停止C4原料向碳四原料罐進料。
2）其後停止甲醇向甲醇原料罐的進料。
3）打開預醚化反應器向碳四原料罐的閥門，關閉預醚化反應器通催化蒸餾塔下塔的閥門，讓08-R-001－08-D-001－08-P-001A/B－08-SR-001A/B－08-R-001建立循環。
4）建立循環60分鍾後，停止進料預熱器（08-E-001）的加熱蒸汽。
5）再循環1個小時後，停止甲醇進料泵（08-P-002A/B），改為正常流程，即08-D-001－08-P-001A/B－08-R-001－08-C-001 B。
6）1小時後，停止外循環。
7）正常流程進行半小時後，停止向08-R-001進料和出料。即停止C4進料泵08-P-001A/B。
8）注意觀察預醚化反應器床層溫度的變化情況。如果溫度沒有變化，視為正常。如果溫度有變化，重復步驟3）－7）的操作。
2、催化蒸餾塔的停工程序：
1）停止08-P-001A/B向08-R-001進料，08-R-001自然就停止08-C-001 B進料。
2）停止甲醇進料泵（08-P-002A/B），自然也停止了向催化蒸餾塔補充甲醇的進料。
3）繼續維持塔的正常操作，迴流罐液位低限控制。當塔的正常操作不能繼續維持時，停止催化蒸餾塔重沸器（08-E-005）的供熱蒸汽，全塔溫度開始降低。
4）催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)及塔釜液位逐漸降低。逐漸減少迴流量。塔釜產品純度不合格，排放到開停工罐（08-D-006）。
5）當塔反應段床層溫度降到40℃以下時，停止催化蒸餾塔迴流泵（08-P-005A/B）。
6）關閉冷凝器循環水閥門。
7）打開迴流罐底部閥門，讓催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)中殘液排放到開停工罐（08-D-006）。
8）將催化蒸餾塔上塔底的物料送至催化蒸餾塔下塔，停止催化蒸餾塔中間泵。打開催化蒸餾塔下塔底部倒空閥，使催化蒸餾塔下塔中不合格物料去開停工罐，使塔中滯留液倒空。
9）用N2氣吹掃催化蒸餾塔，N2從催化蒸餾塔下塔底進，催化蒸餾塔上塔頂出。
10）從甲醇原料罐(08-D-002)向催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)進甲醇約5噸後，關閉進甲醇閥門。
11）打開催化蒸餾塔迴流泵（08-P-005A/B），向催化蒸餾塔上塔頂進適量甲醇，待催化劑表面浸潤。
12）再向催化蒸餾塔進N2氣，至0.1 MPaG關閉所有閥門，正壓封存，使條件具備時，再開車。
3、甲醇回收系統的停工程序
1）停止甲醇回收塔重沸器（08-E-010）的供熱蒸汽。全塔溫度開始降低。
2）停止進料和停止塔頂、塔釜出料。此時甲醇水洗塔同時也停止進料，出料。
3）甲醇回收塔實行全迴流操作。
4）甲醇回收塔迴流量也逐漸減少，維持迴流罐液面在1/2左右。
5）當頂溫度降低到40℃，停止冷凝器的冷凝水。
6、當頂溫度降低到40℃，停止甲醇回收塔迴流泵（08-P-007A/B）。
7）將塔頂甲醇排放到開停工罐中去。
8）將塔釜物料和甲醇水洗塔物料，排放到廠污水池處理。
9）用N2氣吹掃甲醇水洗塔和甲醇回收塔。
（三）催化劑的卸出
如果卸出的催化劑是乾燥的，催化劑很容易卸出。打開催化劑卸出口的法蘭，廢催化劑自動流出。如果含水的廢催化劑要卸出，可以用水沖或人工向外扒。
操作要點：
1、事先准備足夠的廢催化劑收集袋，打開催化劑卸出口法蘭，人工向外扒。當心打開催化劑卸出口法蘭後，無法中途停止。
2、卸出催化劑時，避免瓷球流失。
3、廢催化劑卸出完畢後，及時清理現場。
三、裝置吹掃方案
（一）目的
將裝置中的設備和管線的物料及其它介質吹掃干凈後進行檢修。
（二）准備工作
1、按工藝要求拆裝有關盲板和短接。
2、拆下有關控制閥、孔板、壓力表等。安排好放置地點並做好記錄，妥善保管以免丟失、錯裝。
3、聯系儀表將所有吹掃經過的儀表採取保護措施。
4、關閉工藝流程所有閥門，吹掃一條線打開一條線的閥門。
（三）注意事項
1、吹掃時聽從當班班長的統一指揮，與有關單位及崗位加強聯系。
2、吹掃時不得將管線內的雜物掃進塔、容器、泵和冷換器等設備，要採取拆法蘭、閥門、加盲板或臨時過濾器等措施；由塔內向塔外吹掃時，應逐條進行，反復憋壓、吹掃，以免吹翻塔盤。
3、吹掃時蒸汽要集中使用，保證吹掃蒸汽的壓力，防止用汽點過多，造成蒸汽壓力不足影響吹掃效果。
4、通蒸汽前應認真檢查貫通吹掃的流程，給汽時，要排盡冷凝水，給汽由小到大，由前至後，防止水擊損壞設備。
5、嚴格遵守試壓原則和壓力標准，關閉頂部安全閥手閥，要有專人看壓力，設備頂、底部放空不得關死。
6、吹掃放空時，原則上都應從拆卸的短接處放空，無條件拆短接時，應拆法蘭放空。
7、蒸汽通過控制閥和流量計時，要關閉一次表與管線的連接線，蒸汽走副線，並在控制閥、流量計兩端放空。
8、冷換設備吹掃時，一程吹掃，另一程要放空，防止憋壓。應先掃副線，副線掃凈貫通之後再掃冷換設備。冷卻器吹掃時要先關閉上下游水線，打開底放空和排凝排凈後，才能吹掃。
9、蒸汽通過機泵時，拆出入口短接吹凈後，經出入口連通線吹掃，蒸汽不得經過泵體，以保護機泵。
10、設備的前段管線在未吹乾凈前，不得向塔、冷換、容器內吹掃。設備入口段管線向設備內吹汽前必須拆下容器壁的閥門，法蘭或短接等，待此管線吹掃干凈後，再將拆卸件接上，方能向容器內給汽；向塔容器內通汽時，先要打開頂部放空和底部排凝，然後緩慢給汽，防止流量過大沖壞塔內件。
11、一般管線吹掃完畢後，必須裝好拆下的有關閥門、法蘭，關閉與吹掃完畢的管線連接的閥門方可進行下一段管線的吹掃。需借線給汽吹掃的管線必須在被借汽管線吹掃完畢後再借線給汽。
12、對較長的管線，吹掃時應拆法蘭分段進行，待前段吹掃干凈後，再接上法蘭吹掃後段管線。
13、吹掃涉及到兩個以上崗位時，要相互配合，認真檢查，相互聯系，改好流程，注意給汽的順序，避免遺漏或沖擊其它工藝管線。
14、所有管線按流程分清主次，注意吹掃介質的壓力，逐段、逐系統地吹掃干凈。
15、吹掃時，可用工具對管道死角及管線底部輕輕敲打以疏鬆雜物，但注意不要損壞管線。
16、主管線吹掃合格後，儀表引線、壓力表管線、液面計、采樣點、放空線等應同時吹掃暢通，但要注意采樣冷卻器吹掃時，應關閉取樣冷卻器給水閥，打開出口閥。
17、由裝置內向裝置外吹掃時，要先通知調度與罐區系統取得聯系後，方可給汽吹掃。
18、吹掃完畢時，各放空、排凝閥打開，防止蒸汽冷凝時，造成負壓而損壞設備和管線。
19、管道吹掃合格後，應填寫「管道吹掃記錄表」，吹掃人和檢查人簽名，記錄詳細、清楚。
20、蒸汽吹掃時，應緩慢升溫暖管子，且恆溫1小時後進行吹掃，然後降溫至環境溫度，再升溫暖管，恆溫，進行吹掃。如此反復不少於三次。
21、拆法蘭、閥門放空，應在拆開處加薄鐵板等方法進行隔離。
22、合格標准：由蒸汽吹掃後，再進行蒸塔24小時停汽，冷卻冷卻至室溫分析含可燃氣小於0.2%時吹掃完畢。
（四）吹掃介質
物料管線用蒸汽吹掃.
（五）蒸汽吹掃、蒸塔
1、引蒸汽
從蒸汽主管網引蒸汽至各個吹掃給汽點，引蒸汽時注意排凝，同時將給汽管線吹掃干凈。
2、吹掃流程：
1）以固定蒸汽給汽點為吹掃起始點進行吹掃。
2）能按正常流程方向吹掃盡量按正常流程方向吹掃。
3）在不能引汽的管線，可通過塔、罐給汽，按正常流程方向吹掃。注意不可以將管線中的臟物帶進塔、罐。
4）嚴格按吹掃注意事項進行吹掃。
5）吹掃流程見管線吹掃流程表。
3、蒸塔
吹掃完畢，蒸塔24小時。
四、停工說明
1、掃線時通知儀表，防止損壞儀表。
2、嚴格執行停工方案。
3、停工過程中要做到十不:不跑油、不串油、不排油、不超溫、不超壓、不打水錘、不損壞儀表、不著火、不爆炸、不傷人。
4、停工操作統一指揮、分工負責，互相配合。
5、停工後要達到五凈：油退凈，吹掃凈、蒸煮凈， 存水放凈，地面清凈。
6、成立分廠停工領導小組。
7、完成停工方案、盲板方案、停工掃線流程圖、停工網路圖編寫審批。
8、對參加停工人員培訓完畢，考試成績合格。
9、按盲板方案抽插盲板，停工盲板見下MTBE裝置盲板表。
10停工所需工具准備齊全。
11、通知生產處、機動處、安全處以及相關的裝置。
12、准備好消防器材，裝好消防膠管。
13、裝置停車時要增強環保意識，不能隨意排放「三廢」。
14、要求儀、電、鉗等輔助單位積極配合，確保停工順利進行。
15、地面下水井、地溝用石棉布蓋好。
16、掛好盲板牌。
17、多點能見到消防蒸汽。
18、掃線時,塔,容器一定要有足夠的排汽口泄壓, 嚴防塔,容器超壓。
19、掃線通過換熱器時，一程通汽，另一程一定要有泄壓通路，防止換熱器憋壓
20、掃線通過冷卻器時，事先一定要放凈冷卻器存水，防止汽化憋壓或水擊，同時打開排水閥泄壓
21、掃線時蒸汽不準沖擊計量儀表，計量表走付線
五、裝置准備交付檢修
1、裝置內所有油品退凈。
2、裝置內所有管線掃凈。
3、裝置內所有塔、器、管線等蒸汽吹掃、蒸煮完畢。
4、裝置內所有塔、器、管線等存水放凈。
5、裝置內地面清凈。
6、裝置內電動設備斷電。
7、檢修設備自然冷卻、通風。
8、檢修設備人孔、裝卸孔打開。
9、檢修設備內采樣分析可燃氣、氧含量合格。
10、盲板確認（按盲板表進行狀態確認）。