❶ 环氧塑封常见工艺问题有哪些
常见工艺问题。
首先“未填充”。未填充主要有2种情况：有趋向性未填充和随机性未填充。有趋向性未填充主要是由于封装工艺与环氧模塑料的性能参数不匹配造成的，主要有以下原因及解决方法：不合适的模具温度，应在规范内升高或降低模具温度；不合适的预热温度，应增加或减少预热时间；注塑速度太慢，应加快注塑速度；注塑压力太低，应增加注塑压力；由于保管不当或过期，模塑料的流动性下降，黏度太大或凝胶化时间太短，应使用流动性合适的模塑料，并妥善保管。当未填充为随机性时，产生问题的主要原因及解决方法是：模具清洗不当，排气孔或进料口被粒子堵塞，应清洗模具；模塑料中不溶性杂质太大，堵塞进料口，应换品质良好的模塑料；模具进料口太小，应增加进料口尺寸。
粘模是易产生的问题。中国环氧树脂行业协会专家说，主要原因及解决方法为：模具沾污，应清洗模具；更换模塑料种类，应清洗模具；模具温度过低，应在规范内升高模具温度；溢料环氧模塑料的溢料是通过塑封模具与引线框架之间的“缝口”的“树脂流动”而造成的，溢料会导致浸焊外观不良。为使树脂溢料最小化，可以采取降低注塑压力，提高模具精度或提高合模压力以降低缝口厚度和增大树脂熔融黏度来解决。因此溢料主要有以下原因及解决方法：合模压力太低，应增加合模压力；注塑压力太高，应降低注塑压力；上一模的溢料残留，应清洗干净溢料残留；使用的模塑料本身流动性太大，抗溢料能力差，应使用熔融黏度较高的环氧模塑料，提高触变性和提高反应性，使用抗溢料好的模塑料，同时降低预热温度；蛇眼主要原因为注塑速度太快，应降低注塑速度；金线冲歪或冲断，如不当的注塑速度(应减慢或增加注塑速度)，不适当的预热温度(应增加或减少预热时间)，模塑料的流动性太差(改用流动性好的模塑料)。
水泡状物产生原因有：材料中含水气，会导致水泡状物产生，应遵守操作条件，防止模塑料吸潮；空气进入，应使用适当尺寸的料饼，料饼尺寸最好和注塑料筒的尺寸相同或略小，否则料饼与注塑腔之间的空气进入模腔，用较慢的注塑速度或较大的注塑压力，可减少水泡状缺陷发生。在塑封产品中气孔是最常见的缺陷，根据气孔在塑封体上产生的部位可以将其分为内部气孔和外部气孔，气孔不仅严重影响塑封料体的外观，而且直接影响塑封器件的可靠性，尤其是内部气孔更应重视，气孔是由模塑过程中环氧模塑料中夹带的空气及料腔中的气体没有完全排出造成的，主要与环氧模塑料的流动性、挥发物含量、料饼密度、料饼直径、成型工艺条件等因素有关。如果模塑料中的挥发物含量太高，在模塑过程中又不能及时排出，就会在塑封体表面和内部形成气孔。因此要尽量降低环氧模塑料本身原材料中挥发物的含量，防止生产、贮存、运输、使用过程中吸潮，模塑料从冷库中取出回温时要严格按要求去做。
关于模塑料料饼。如打饼密度太低或料饼直径与注塑料筒尺寸不匹配，会带人大量的空气，气体如果不能及时排出就会形成气孔。因此料饼打饼密度要高，一般要求是成型后密度的80～95%，要选择直径与注塑料筒相匹配的料饼。环氧模塑料的流动性必须与塑封工艺参数相匹配，若产生气孔按下列方法调节：不适当的模具温度，应降低模具温度；注塑速度太快，应降低注塑速度；不适当的预热速度。应上升或降低预热温度；注塑压力太低，应增加注塑压力；模具清洗不适当，应清洗模具的排气孔；材料本身的流动性太强，应使用流动性适中的模塑料，或减少预热时间
❷ 如何制造环氧树脂
环氧树脂的制造主要包括原料准备、反应合成及后续处理三个主要步骤。
环氧树脂的制造原料主要包括环氧树脂单体、硬化剂和促进剂等。其中，环氧树脂单体是主要的成分，常见的环氧树脂单体有双酚A型环氧树脂、酚醛型环氧树脂、脂肪族型环氧树脂等。双酚A型环氧树脂是最常见的类型，其合成方法主要以双酚A和环氧氯丙烷为原料，在碱性催化剂如氢氧化钠的作用下进行开环聚合反应。具体操作为：将双酚A和碱性催化剂加入反应釜中，加热至一定温度后，滴加环氧氯丙烷，控制滴加速度和反应温度，使反应平稳进行。反应结束后，进行后处理，得到双酚A型环氧树脂单体。
在反应合成阶段，关键在于控制反应条件以确保环氧树脂的性能。这包括精确控制反应温度、反应时间和pH值等因素，它们都会直接影响环氧树脂的合成效率和最终性能。例如，双酚A和环氧氯丙烷的摩尔比必须严格控制，以保证聚合物分子末端含有环氧基，从而影响环氧树脂的分子量。此外，反应过程中还需要注意搅拌速度和时间的控制，以确保各组分充分混合均匀。
后续处理阶段包括将环氧树脂单体与硬化剂、促进剂等按照一定的比例混合，形成环氧树脂胶液。这一过程中同样需要控制温度和搅拌速度，以确保混合均匀。混合好的环氧树脂胶液可以通过浇铸、注塑、挤压等成型方法进行加工，得到各种形状的环氧树脂制品。在成型加工过程中，还需注意控制温度、压力等参数，以避免出现气泡、裂纹等缺陷，确保制品的质量和性能。
总的来说，环氧树脂的制造是一个涉及多个环节和注意事项的复杂过程。通过严格控制原料质量、反应条件、混合均匀度和成型加工等关键因素，可以制造出性能优异的环氧树脂制品，为各个行业提供重要的材料支持。
❸ 干货|环氧树脂和乙烯基树脂优缺点
环氧树脂的优点包括耐热性好、电性能优异、化学稳定性强、力学强度和附着力强、收缩小、工艺性出众；缺点主要是部分类型的耐热韧性和耐湿热性能略逊一筹。
乙烯基树脂的优点包括低粘度、易于施工、耐腐蚀性能优良、固化物力学性能优越；缺点在原文中未明确提及，但相对于环氧树脂，可能在某些特定应用领域的性能表现上稍逊一筹。
环氧树脂的具体优点如下： 耐热性好：能够承受较高的温度而不发生性能下降。 电性能优异：具有良好的绝缘性能，适用于电子电器行业。 化学稳定性强：对多种化学药品具有较强的抵抗能力。 力学强度和附着力强：能够牢固地粘接多种材料，提供强大的结构支持。 收缩小：固化过程中收缩率较低，有助于保持制品的尺寸稳定性。 工艺性出众：易于加工成型，适用于多种生产工艺。
乙烯基树脂的具体优点如下： 低粘度：易于施工和涂覆，提高工作效率。 易于施工：可通过多种方式进行加工，如注塑、挤出等。 耐腐蚀性能优良：在多种腐蚀性环境中表现出色，适用于防腐蚀领域。 固化物力学性能优越：固化后的制品具有较高的强度和韧性，适用于复合材料等领域。
❹ 环氧树脂模具
环氧的固化收缩小，强度高，是做模具的好材料。具体工艺要看你是做什么模具，要从整个模具的结构，分型，厚度分析的，并不是所有模具都一样的。你要是做过普通聚酯玻璃钢模具就大致明白了。环氧的固化和聚酯不一样的，这要清楚。