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淬火液废水

发布时间:2022-11-08 02:36:43

㈠ MBR抽吸泵如何选型

有机废液有高浓度的废液,也有低浓度的废液。这些废液大多来自食品工业废水、化学工业和制药业废水、有机化学合成工业和农业废水。处理有机废液的有MBR膜技术,这就需要MBR废水处理设备配套防腐泵也就是大家常讲的有机废液提升泵。今天先带大家了解MBR膜技术,再根据工艺要求选择合适的有机废液提升泵。

MBR膜技术全名膜生物反应器是一种由活性污泥法与膜分离技术相结合的新型水处理技术。在酸碱废水处理领域,MBR膜它属于微滤膜,是按能通过的颗粒物粒径来定义的;不适合MBR法的废水类型有:研磨液、淬火液、表面活性剂废水、石油类废水、脂类废水(有预处理措施除外)。低于MBR主要的参数是跨膜压差,一般不宜高于0.03Mpa,跨膜压差不一定等于真空表读数,要看泵的进水口高度和生化池液位的高度差,如果真空表的读数为0.03pa,化工池液位比泵进水口高1m,此时的跨膜压差为0.04Mpa;若泵安装位置高于化工池液位1m,则此时的跨膜压差只有0.02Mpa,公式就是:跨膜压差=真空表读数(取正)+(生化池液面高度-抽吸泵进水口高度)。

目前膜的种类繁多,按分离机理进行分类,有反应膜、离子交换膜、渗透膜等;按膜的性质分类,有生物膜和合成膜(有机膜和无机膜);按膜的结构型式分类,有平板型、管型、螺旋型及中空纤维型等,所配用的泵也有所不同。

MBR抽吸泵有提升输送自吸泵、加药卸料磁力泵、隔膜定量加药泵、立式液下泵。材质有FRPP、PVDF等耐酸碱、耐腐蚀材质,泵体一体成型,不泄露,安装方便。独特的叶轮设计,不易损坏。

㈡ 槽内PVDF立式泵的选型关键是什么

槽内PVDF立式泵选型时要注意以下几个方面:
1、泵的工艺流程。
泵的流量、扬程等基本参数应根据工艺要求合理确定。一般认为泵的正常磨损和转速的变化可能会导致扬程下降。因此在选择泵时,泵的扬程可以有2百分之~
5百分之的余量,但不能超过百分之10。基本原则是保证泵在效率高范围内运行。此外,通过计算装置的气蚀余量,可以获得耐腐蚀泵入口状态的信息。
2、介质的腐蚀性和材料的选择。
化学介质种类繁多,性质各异,需要准确的特征参数,尤其是腐蚀性、浓度、挥发性、汽化压力、粘度、密度等。这些性质与材料的选择密切相关,不仅是金属材料,非金属材料和介质也是如此。
3、介质温度。
温度对化学泵的结构选择影响很大,如耐腐蚀泵体的支撑方式、冷却(或保温)系统的设计等,这些都与被输送介质的温度密切相关。
4、主轴密封及其辅助系统的选择。
根据实际案例分析,故障机组由主轴密封引起的比例很高,在某些场合可以达到百分之三十 ~ 百分之四十,因此主轴密封的选择非常重要。

㈢ 硫磺加工、提纯!

1 不溶性硫磺的特性与应用 不溶性硫磺是普通硫磺的一种同素异形体。它是由大量硫原子聚合而成的线性高分子,具有不溶于二氧化硫和其它溶剂的性质,也不溶于橡胶,所以称之为不溶性硫磺或聚合硫磺。市场上的1S-6O、1S 90指的是含不溶性硫磺成分为60 、9O 的产品。目前,所生产的绝大部分不溶性硫磺用在橡胶工业。不溶性硫磺作橡胶硫化剂有以下优点: a.使胶料具有良好的自牯性.能提高多层橡胶制品各层问的粘合强度,尤其可改善制造轮胎时钢丝与橡胶的粘合性能。 b.不溶性硫磺在胶料中均匀分布,有效地减少了胶料存放时焦烧的现象,延长了胶料存放期。保证了硫化均一,提高了橡胶制品质量。 c.由于其不溶于橡胶,从而不会迁移到胶料表面而产生喷霜.保证了浅色制品的外观质量因而.不溶性硫磺及其系列产品适用于天然橡胶和各种合成橡胶,用于制造轮胎、胶管、胶带、内胎、胶鞋、电线、电缆、绝缘胶件、各种汽车橡胶零件、家庭橡胶制品、乳胶制品和各种浅色制品中。 此外,不溶性硫磺还可用于染料、纺织工业、杀虫剂生产及重金属、废水治理等方面。 2 生产方法 目前,国内外制各不溶性硫磺的方法主要有4种,络融法、气化法、氧化一还原法、辐射法。工业上生产不溶性硫磺则主要采用前两种方法 但因络融法生产不溶性硫磺只能使普通硫的转化率最高达到30%左右,相比之下采用气化法则可以直接获得含不溶性硫60 以上的产品,并且在生产含90 不溶性硫产品时,循环回用未转化的普通硫量少,后处理费用少。所以,采用气化法生产不溶性硫磺应该较为经济。 3 基本原理及工艺流程 3,1 基本原理 气化法制备不溶性硫磺是将原料硫磺加热到熔点以上,经气化室气化,形成过热蒸气.并将该蒸气迅速喷入含有稳定剂的冷却液中淬冷,即可制得可溶性和不可溶性硫的混合物。 3.2 工艺流程图 气化法生产IS-6O工艺流程见图1,气化法生产IS-90工艺流程见图2。 4 工艺条件的选取 4.1 原料的干燥 在对原料预熔之前必须对其干燥.一般需将原料置于60℃下干燥10 h左右,才可达到工艺要求。 4.2 预熔温度的选取 普通α型硫磺的熔点为112.8℃,当其在113~l59℃下时为流动态,其粘度随温度上升而降低,但到达139 C时其液体粘度将突增高100倍。假如此后仍继续加热,则变成极粘稠的黑色液体。为了方便输送,预熔温度最好控制在1 30~1 50℃之间.使其具有良好的流动状态。 4 3 硫的气化温度的选取 普通a型硫转化成μ型硫(不溶性硫)的转化率随温度的升高而有所提高,见表1。 由表1可看出n硫处于160℃时即熔融态时的转化率仅为7 ,而当其被加热气化时(700℃)其转化率达到了64% ,可是继续加热其转化率仅仅在几个百分点内变化。考虑到节约能源和减少高温态硫对设备的腐蚀,其气化温度最好选在700℃左右。 4.4 淬冷液的选取 淬冷液主要由淬冷剂和稳定剂组成。 a.淬冷剂:主要有水、酸性水溶液、二硫化碳、四氯化碳、苯、甲苯、丁烷、氯化烃等。其中水最廉价,被广泛认为是最理想的淬冷介质。 b.稳定剂:稳定剂主要有卤素结予体、烯烃、氧化还原体三大系列。卤素结予体中普遍使用碘,虽然产品转化率高,但它价格贵,来源缺乏,而且产品必须进行后处理;烯烃中则多用苯乙烯,可是其致命缺点是280℃时,它会发生自聚,易堵塞喷嘴;而氧化还原淬火液中三氯化铁的硝酸溶液具有原料易得、价廉、有效、对设备腐蚀性小,产品含杂质量少,不需后处理等优点,被认为是最佳的稳定剂。 4.5 萃洗剂的选择 萃洗的目的是使不溶性硫与束转化的普通斑分离,而得到含不溶性硫高的产品。现已有的革洗剂有二硫化碳、二氯化烯、二氯甲烷、苯、甲苯、二甲苯等。而最理想、最高教的萃洗剂是二硫化碳,虽然它易燃、易爆 对人体有毒,但是其对普通硫的溶解度大、效率高、易于回收再利用的优点是其它萃洗剂无法达到的。只要在萃洗阶段实行全封闭系统操作和配置必要的安全保护设施的情况下,采用二硫化碳作萃洗剂将会带来极大的经济效益。 4.6 硬化温度 高温硫经淬冷后首先形成弹性体状,在一定条件下保持一段时间后会逐渐硬化并转成脆性。这一硬化过程会最终改善产品的稳定性。若将弹性体产品置于自然空气中,硬化时间需16~48 h,但其在43~60℃环境下.只需3~6 h,所以硬化温度宜取60℃。 5 结论 不溶性硫磺作为橡胶的硫化剂在子午线轮胎中得到广泛应用,因而极具开发前景。工业生产不溶性硫磺的最佳方法应是气化法,预熔温度最好控制在130~ 150℃ ,硫的气化温度选在700C左右,最佳的淬冷液是三氯化铁的硝酸溶液,萃洗剂则是二氧化硫。其中在萃洗阶段必须实行全封闭系统操作和配置安全保护设施。

㈣ 槽内PVDF立式泵的选型关键是什么

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BR膜法现在应用越来越广泛,以其稳定清澈的出水备受关注,但其巨大的维护量也使很多使用者头疼;那么要想在使用中尽量减少维护工作强度,在设计阶段就需要注意以下几个问题。
01
该废水适不适合用MBR膜法
MBR不是万能的,它属于微滤膜,是按能通过的颗粒物粒径来定义的;所以,对于它来讲堵塞问题是关键,一些易结垢、含油类物质和粘稠性物质较多的废水,建议不要采用MBR膜法。

不适合MBR法的废水类型有:乳化液/研磨液/淬火液/冷却液废水、表面活性剂废水、石油类废水、脂类废水(有预处理措施除外)。
02
MBR的品牌及相应的数量确定
决定了用MBR膜,那么下一步是决定用什么牌子,目前,MBR膜的质量进口和国产的差距还是很大的,虽然国产品牌通过增加膜丝数量、减少通量设计量也可以满足需要,但相应的问题接踵而至。

从价格方面,进口膜约为国产膜的3~5倍,在价格可以接受的前提下,尽量采用进口膜,三菱和精工的膜片都不错,当然,国产膜在保证足够的设计余量的前提下还是可以的,重要的是设计人员要跟供应商做好深入的技术沟通,设计通量方面,一般国产膜厂家出厂的设计通量已经留了足够的余量,但设计人员还是要再增加余量,个人认为增加50%以上,比如笔者曾经设计过一个小水量废水,MBR选用国产品牌,但设计MBR用量是标准量的10倍,到现在2年时间未进行清洗,一直在正常使用,出水COD维持在30mg/L以下。
最近出现的平板膜抗污染性能普标优于丝状膜;平板膜分为PVDF材质和PTFE材质,PTFE的抗污染性能最强,目前只有进口产品,以日本的性能最佳;膜的设计通量参考供应商提供的数据。
03
MBR膜组件的设计
1、 把膜片拼装在一起形成一个膜组件,特别注意的是,膜片与膜片之间间距要足够大,有效距离要大于100mm(轴心距大于140mm),如果膜片本身膜丝密度大,那么有效间距要适当放宽,这样做的目的是保持冲洗气流顺畅到达顶部膜丝,也可以减少膜丝之间的板结和截留物,减少膜组件的清洗频率;平板膜的间距只要60~80mm就可以了;太大的间距导致占用空间太大;
2、 膜片横向和竖向装都可以,具体取决于安装的空间;横向装时,膜丝保持微下垂,下垂幅度保持在10mm,也可以这样说,在保证膜丝不受拉力的前提下,尽量直,这样膜丝和膜丝之间就不会留有太多的杂物;推荐使用竖向安装的方式。
3、 不能把膜组件做的很大,因为太大的膜组件,其安装密度就会大,同样的搅拌空气量对它来讲却显不足,而且在膜片上积累很多包裹物的时候,就需要对膜片进行喷洗,用高压水枪或自来水,安装太密会让你很难冲到内层膜片,建议单个膜组件处理量不要超过1.5m3/hr。
04
MBR曝气装置的设计要点
1、 曝气装置可以固定在池底(需要做膜组件承托架和膜组件滑入导轨),也可以跟膜组件做在一起,各有优劣,曝气管的位置要做精心考虑,采用DN20穿孔管,每个膜片间隙对应一路穿孔管,穿孔大小Φ2.0mm,穿孔间距100mm,相邻两路管穿孔位置交错穿插,孔口做单排垂直向上,有很多双排、斜向下的做法,个人认为不可取,沉降的污泥不会对孔口产生堵塞。
2、 曝气量的大小进行粗略估算,根据经验数字,按照汽水比24:1即可(常规池深3.5m),风机排风压头选型比最高液位高0.01Mpa;风机出口设置泄气阀,泄气管口径全开能卸掉70%的空气量即可,泄气口上加装消音器,这套装置用来控制生化槽中的DO值以及保护风机。
3、 每个膜组件曝气都设置单独的调节阀,同时整个生化槽的充氧曝气要另外做单独的控制阀,用微孔充氧曝气装置,确保能灵活调整搅拌空气量和充氧空气量。
4、 MBR池DO控制最佳为2.5~5之间,正常液位约为3ppm,在液位高低不同时,DO也会有变化,不宜长时间超过5.0ppm。
05
MBR抽吸泵的设计要点
1、 有条件的情况下,尽量每个膜组件配1台泵,这样方便观察判定每个膜组件的状态(压力和通量),但多个膜组件共一台也可以,在每个膜组件吸水管路上装流量计。
2、 抽吸泵尽量低于液位安装,越低越好,在膜组件正常状态下,靠虹吸也是可以出水的,如果MBR池是地下池,那就做地下机房,确保抽吸泵能有足够的吸程;低于MBR主要的参数是跨膜压差,各品牌规定略有不同,一般不宜高于0.03Mpa,在这里跨膜压差不一定等于真空表读数,还要看泵的进水口高度和生化池液位的高度差,如果真空表的读数为0.03pa,生化池液位比泵进水口高1m,那么此时的跨膜压差为0.04Mpa;若泵安装位置高于生化池液位1m,则此时的跨膜压差只有0.02Mpa,公式就是:跨膜压差=真空表读数(取正)+(生化池液面高度-抽吸泵进水口高度)。
3、 抽吸泵出口管路一定要加装透明流量计和取样阀,透明的流量计就可以直观的看到水质状态,每个流量计前面或后面加调节阀,用来调节膜组件的出水量。
4、 电气控制:一般设置MBR抽吸泵运行为13min运行,2min停止,能有效减少堵塞的频率,具体启动停止时间要征求厂家的意见,在电接点压力表压力超限时,能停泵并报警;抽吸泵要能与风机联动,风机在停止状态时,抽吸泵不工作。
06
化学浸泡清洗
1、 在有条件的情况下,为了减少工作强度,能实现整个膜组件的清洗,这就要求做好膜组件的出池入池定位,水管及气管要做方便拆卸的活连接(气管如果不与膜组件做在一起则气管不用考虑),而且这个活连接要经久耐用,个人建议用优质法兰连接或者采用著名品牌的双由令球阀连接,膜组件的起落配套行车,能有效减轻劳动强度,行车贴牌500kg(实际可以做到1t的起重量)。
2、 化学浸泡槽要做3个,大小要膜组件放进去绰绰有余,高度在淹没膜丝之后再留500mm超高,每个浸泡槽要做好穿孔曝气管道及其保护平台;
浸泡槽总深度=池底平台高度+膜组件底部到最上层膜丝的高度+500mm超高。
3、3个浸泡槽边上要设置2个储液桶,其容量要大于浸泡槽的有效容积,用来将清洗药液重复利用。
4、每个浸泡槽要配套1台塑料排污泵,用来将药液从浸泡槽中移送到储液桶或排放。
5、要考虑洗过之后的废液的处理方式,NaOH可以当作药剂加入到系统中,NaClO经过澄清处理直接排放或储存回用即可,柠檬酸可以慢慢投加到生化处理系统中。
6、每个浸泡槽的搅拌空气量按照剧烈搅拌来设计,并安装有调节阀。
7、浸泡槽要设有自来水加入管道,管道要粗,避免在自来水注水上浪费时间,注满时间以10min为宜,参考数据,在自来水压力2~3公斤时,DN50的自来水管流量约18~22m3/hr。
8、常用化学清洗药剂及浓度:
NaOH(用来杀菌和清洗掉有机污染物):浓度1%~2%,浸泡时间>2h;
柠檬酸(用来除去无机结垢,没有则省略):浓度2%,浸泡时间>2h;
NaClO(10%液体,用来深度杀菌,恢复膜丝过滤功能):浓度5%,浸泡时间>2h;
酒精(95%工业级酒精)单片浸泡2min,用来恢复失水后的膜丝,未脱水则省略;
9、清洗步骤:水冲洗→水浸洗→碱液浸洗→柠檬酸浸洗→NaClO浸洗→水冲洗→复位。
10、注意,柠檬酸为有机酸,使用不受限制,但如果距离下次使用超过1个月,就会在储存过程中发霉变质,建议一次性使用。
11、注意,每次清洗完需要检查膜丝断丝,对于断丝单根打结处理。
12、最近笔者设计出一套可以在线进行MBR浸泡清洗的MBR池型,已在申请专利,可避免MBR膜组件起吊等劳动量,实现自动在线浸泡清洗。
07
在线反冲洗
1、 首先不要对在线反冲洗抱有太大依赖,MBR的反冲洗跟传统意义的反冲洗的效果不同,MBR的正常堵塞大部分是由微生物在膜丝内部的滋生繁殖引起的,而由颗粒物引起的硬堵塞占很小的分量。
2、 但在线反冲洗还是要加,用来应对非正常堵塞的情况,比如污泥状态恶化、MBR抽吸泵流量被误操作调的很大或进入了微小颗粒物,引起了硬堵塞,反冲洗还是很有效果的。
3、 在线反冲洗由PLC自动控制,每天一次(前提是采购的膜片支持在线反冲,不要不支持而却做了,造成膜丝孔径扩大),反冲用的水至少是自来水,末端装自来水过滤器,过滤精度需达到50μm,反冲水量约正常过滤通量的3~5倍,压力不要超过2.5公斤,否则会对膜丝造成损坏,可以直接由自来水管路接入,不用装加压泵,但务必要装压力表和流量计。
来源:环保之家
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㈤ 热处理行业的废液有哪些

热处理生产对环境的危害主要表现在4个方面:废水、废气、废渣、噪声。人们习惯上称之为“城市四害”。
1. 废水
热处理废水大概有8~10种,归纳起来有钡盐废水、硝盐废水、含油酸碱废水。
(1)钡盐废水 主要来自盐浴热处理,高温炉成分为100%氯化钡,中温盐浴大多数单位为氯化钡和氯化钠的混合物,高速钢分级淬火低温盐浴配比为氯化钡∶氯化钾∶氯化钠=5∶3∶2(质量分数)。淬火后有残盐粘附在工件上要经热水或开水浸泡清洗,其废水中含有钡盐。不少企业对其不进行处理,而直接进入排水沟,最后流入江河湖海。有些企业为了掩人耳目,虽也有污水处理池,但只是偶尔向池内加一点硫酸钠,这不是达标排放,而且为应付环保部门检查用的。
(2)硝盐废水 其来源包括高速钢刀具回火、等温淬火、分级淬火等多方面。工序完工后清洗槽中都含有硝盐;合金钢淬火、回火用硝盐、防锈液用硝盐。这些清洗废水一般不经处理直接流出,主要的污染物有亚硝酸盐、矿物油、氯化钡、PH、SS、COD。
(3)含油酸碱废水 淬油工件的清洗、发兰酸洗废水、氧氮化处理废水、喷砂工件酸洗废水,以及模具真空淬油清洗、油回火工件清洗、酸雾净化塔排液等废水。这类废水的主要污染物是矿物油、PH、COD、SS及沉淀污泥。
氯化钡废水有沉渣,会造成排水管路、集水池沉淀过多而造成挖运很困难,也会造成压滤机、滤布等堵塞。
各种废水盲目混合会产生氮氧化物气体,刺鼻浓烟废水。有些企业把各种废水混合处理但效果不佳。
废水化学成分复杂,并伴有有机物乌洛托品(学名六亚基四胺),环保分析COD达2000~3000,严重超标(GB8978—1996规定COD≤100mg/L)。
总的来说,水污染严重,很多企业并未做到达标排放。
2. 废气
热处理废气大致上分两大类:刺激性气体和窒息性气体,这两类气体都有不同程度的毒性。
刺激性气体中有酸、卤族元素(氯、氟等)、强氧化剂和金属化合物。刺激性气体具有腐蚀性,人吸入后会造成中毒,对眼睛及呼吸道粘膜产生刺激作用,一般以部分损害见常。
窒息性气体对人体的毒害作用分为两种:一种是单纯性(氮、甲烷、二氧化碳),它本身无毒,但由于它对氧的排斥,使肺内氧分压降低,从而造成人体缺氧窒息;另一种为化学性窒息性气体(一氧化碳、氰化物、硫化氢),其危害表现为对血液或组织产生特殊的化学作用,阻碍氧的输送,抑制细胞呼吸酶的氧化作用,阻断组织呼吸,引起组织“内窒息”,对人造成全身性损害。
热处理废气最大的危害是污染空气,它不仅使车间职工深受其害,还会使周边居民有染。废气在空气中存在的状态有以下几种。
(1)气体 常温常压下即为气体物质,如一氧化碳、氰化氢。
(2)蒸气 由固体升华或液体蒸发而形成,如氨、甲醇蒸气。
(3)雾气 悬浮在空气中的液体微滴,如油雾、酸雾。
(4)烟气 悬浮在空中直径<0.1μm的烟雾微粒,如氯化钡溶盐烟尘。
热处理废气的来源主要有6个方面:
(1)盐浴炉产生的氯化钡、氯化钠、氯化钾、碳酸钠、亚硝酸钠、硝酸钠及硝酸钾等的烟雾。
(2)气体渗碳、气体渗氮、氧氮化及保护气体的原料和排放物中的一氧化碳、氨、氰化氢及甲醇、丙酮等蒸气。
(3)酸洗、发蓝生产中酸和苛性钠的挥发物。
(4)淬火、回火油槽产生的油蒸气。
(5)用作清洗剂的汽油、苯蒸气。
(6)冷处理泄漏的氟里昂。
不言而喻,热处理废气的污染是比较严重的,因治理不力而产生的纠纷时有发生,受处罚力度往往也不够。
3. 废渣
废渣主要来自盐浴炉。高温盐浴炉每天要脱氧捞渣,中温炉、低温炉、硝盐回火炉、等温淬火及分级炉、盐浴化学热处理炉等盐浴炉或多或少都有渣。这些渣倒到哪里去了?有些工具厂不大,只有300多人,但厂龄四五十年,氯化钡等废渣从来不处理,而是填沟或倒沟边、河滩上。有几家比较大的热处理分厂,最初的时候10多套高温盐浴炉同时开,每天炉渣用大拖拉机运出(其中包括30多台硝盐回火炉炉渣)倒到偏僻的荒郊野外。近几年未通过环保部门审批而新建的热处理厂,废渣就很少处理,而是和其他垃圾混合乱倒。虽然废渣等固体废物要处理达标排放有一定的难度,但企业也不能不处理而随便乱扔,需要相关管理部门加大监督执法力度。
4. 噪声
噪声是声波的一种,它具有声波的一切特性。从物理学的观点讲,噪声就是各种不同频率声音的杂乱组合。从生理学的观点讲,凡是使人烦躁的、讨厌的、不需要的声音都叫噪声。热处理噪声主要来自6个方面:
(1)喷砂机、喷丸机的噪声约110dB(分贝)。
(2)加热炉的燃烧器、高速燃烧嘴的噪声约110~120 dB。
(3)真空泵、通风机、压缩机产生的噪声约85~100 dB。
(4) 中频发电机的噪声约110~120 dB。
(5)井式气体渗碳炉、蒸汽发兰炉、氧氮化炉风扇电机。
(6)TiN等表面强化超声波清洗设备。
有些企业锻造、热处理合为一个分厂或车间,自由锻或模锻产生的噪声也是一种污染源。

㈥ 水溶性淬火液的废液如何排放处理

1、 为了延长溶液的使用寿命,在使用中要注意适当搅拌。适度的搅拌可确保溶液的性能稳定,一般选用泵或螺旋桨进行。用泵搅拌时,溶液的流速以每秒1米以下为宜,要防止空气卷进液体内;用螺旋桨搅拌其转速以每分100-450转为宜。常常搅拌可预防霉菌的产生,并可使已产生的少许霉菌见光后死掉。以防霉变的另一种方式是在介质中加入少量防腐剂(如苯甲酸钠)。
2、 使用时限首要是依据生产状况和维护的清洁度而定。实践说明:经出厂检测达标的产品,应在2年期内使用:若超出期限尚未使用,待复验合格后方可使用。
3、 水溶性淬火剂并不会因寒冷而冻结,如冬天在户外长时间放置后搬往室内后,使用前要把桶多次来回滚动以确保混合均匀。

㈦ 谁知道不溶性硫磺的生产工艺

随着运输业的发展,子午线轮胎将逐步取代斜胶胎。由此,不溶性硫磺作为生产子午线轮胎的主要硫化剂更加引人注目。可是,我国目前年产不溶性硫磺约3000 t,这与“九五”规划预测2000年不溶性硫磺年需求量9000 t相差甚远。又由于国外生产不溶性硫磺的国家只有少数几个,其主要是日、美、俄、德。故不溶性硫磺的市场价格高达1600~1800美元/t,大概是我国普通硫磺价格的10倍。所以,不溶性硫磺的生产前景非常看好
1 不溶性硫磺的特性与应用
不溶性硫磺是普通硫磺的一种同素异形体。它是由大量硫原子聚合而成的线性高分子,具有不溶于二氧化硫和其它溶剂的性质,也不溶于橡胶,所以称之为不溶性硫磺或聚合硫磺。市场上的1S-6O、1S 90指的是含不溶性硫磺成分为60 、9O 的产品。目前,所生产的绝大部分不溶性硫磺用在橡胶工业。不溶性硫磺作橡胶硫化剂有以下优点:
a.使胶料具有良好的自牯性.能提高多层橡胶制品各层问的粘合强度,尤其可改善制造轮胎时钢丝与橡胶的粘合性能。
b.不溶性硫磺在胶料中均匀分布,有效地减少了胶料存放时焦烧的现象,延长了胶料存放期。保证了硫化均一,提高了橡胶制品质量。
c.由于其不溶于橡胶,从而不会迁移到胶料表面而产生喷霜.保证了浅色制品的外观质量因而.不溶性硫磺及其系列产品适用于天然橡胶和各种合成橡胶,用于制造轮胎、胶管、胶带、内胎、胶鞋、电线、电缆、绝缘胶件、各种汽车橡胶零件、家庭橡胶制品、乳胶制品和各种浅色制品中。
此外,不溶性硫磺还可用于染料、纺织工业、杀虫剂生产及重金属、废水治理等方面。
2 生产方法
目前,国内外制各不溶性硫磺的方法主要有4种,络融法、气化法、氧化一还原法、辐射法。工业上生产不溶性硫磺则主要采用前两种方法 但因络融法生产不溶性硫磺只能使普通硫的转化率最高达到30%左右,相比之下采用气化法则可以直接获得含不溶性硫60 以上的产品,并且在生产含90 不溶性硫产品时,循环回用未转化的普通硫量少,后处理费用少。所以,采用气化法生产不溶性硫磺应该较为经济。
3 基本原理及工艺流程
3,1 基本原理
气化法制备不溶性硫磺是将原料硫磺加热到熔点以上,经气化室气化,形成过热蒸气.并将该蒸气迅速喷入含有稳定剂的冷却液中淬冷,即可制得可溶性和不可溶性硫的混合物。
3.2 工艺流程图
气化法生产IS-6O工艺流程见图1,气化法生产IS-90工艺流程见图2。

4 工艺条件的选取
4.1 原料的干燥
在对原料预熔之前必须对其干燥.一般需将原料置于60℃下干燥10 h左右,才可达到工艺要求。
4.2 预熔温度的选取
普通α型硫磺的熔点为112.8℃,当其在113~l59℃下时为流动态,其粘度随温度上升而降低,但到达139 C时其液体粘度将突增高100倍。假如此后仍继续加热,则变成极粘稠的黑色液体。为了方便输送,预熔温度最好控制在1 30~1 50℃之间.使其具有良好的流动状态。
4 3 硫的气化温度的选取
普通a型硫转化成μ型硫(不溶性硫)的转化率随温度的升高而有所提高,见表1。

由表1可看出n硫处于160℃时即熔融态时的转化率仅为7 ,而当其被加热气化时(700℃)其转化率达到了64% ,可是继续加热其转化率仅仅在几个百分点内变化。考虑到节约能源和减少高温态硫对设备的腐蚀,其气化温度最好选在700℃左右。
4.4 淬冷液的选取
淬冷液主要由淬冷剂和稳定剂组成。
a.淬冷剂:主要有水、酸性水溶液、二硫化碳、四氯化碳、苯、甲苯、丁烷、氯化烃等。其中水最廉价,被广泛认为是最理想的淬冷介质。
b.稳定剂:稳定剂主要有卤素结予体、烯烃、氧化还原体三大系列。卤素结予体中普遍使用碘,虽然产品转化率高,但它价格贵,来源缺乏,而且产品必须进行后处理;烯烃中则多用苯乙烯,可是其致命缺点是280℃时,它会发生自聚,易堵塞喷嘴;而氧化还原淬火液中三氯化铁的硝酸溶液具有原料易得、价廉、有效、对设备腐蚀性小,产品含杂质量少,不需后处理等优点,被认为是最佳的稳定剂。
4.5 萃洗剂的选择
萃洗的目的是使不溶性硫与束转化的普通斑分离,而得到含不溶性硫高的产品。现已有的革洗剂有二硫化碳、二氯化烯、二氯甲烷、苯、甲苯、二甲苯等。而最理想、最高教的萃洗剂是二硫化碳,虽然它易燃、易爆 对人体有毒,但是其对普通硫的溶解度大、效率高、易于回收再利用的优点是其它萃洗剂无法达到的。只要在萃洗阶段实行全封闭系统操作和配置必要的安全保护设施的情况下,采用二硫化碳作萃洗剂将会带来极大的经济效益。
4.6 硬化温度
高温硫经淬冷后首先形成弹性体状,在一定条件下保持一段时间后会逐渐硬化并转成脆性。这一硬化过程会最终改善产品的稳定性。若将弹性体产品置于自然空气中,硬化时间需16~48 h,但其在43~60℃环境下.只需3~6 h,所以硬化温度宜取60℃。
5 结论
不溶性硫磺作为橡胶的硫化剂在子午线轮胎中得到广泛应用,因而极具开发前景。工业生产不溶性硫磺的最佳方法应是气化法,预熔温度最好控制在130~ 150℃ ,硫的气化温度选在700C左右,最佳的淬冷液是三氯化铁的硝酸溶液,萃洗剂则是二氧化硫。其中在萃洗阶段必须实行全封闭系统操作和配置安全保护设施。
http://www.rubberadd.com/tiring_room/new/hynews/2005824114825.htm
http://www.wanfangdata.com.cn/qikan/periodical.Articles/lsgy/lsgy2002/0203/020302.htm

㈧ MBR膜结垢问题

感觉可能有两个原因,你参考一下,
1,MBR最怕废水里含有钙,镁离子硬度,城市垃圾渗滤液水质比较复杂,老实讲不太适合上MBR膜,你可以先查一下进MBR池的水质,查一下水的硬度,看看是否有这方面的问题,
2,另外需要考虑的就是你可以去查一下厌氧池的填料(如果有的话)或是泥样,看是否有出现结晶的现象,我曾经接触过有一家公司,同样是采用厌氧,好氧活性污泥法,MBR再接RO,厌氧池曾经出现处理效率低的问题,後来发现是因为进水电导率过高(约有7000us/cm),出现了硝酸盐结晶,在厌氧池的软性填料表面,尼龙绳表面结成硬硬的一层垢,其间企业的MBR膜表面也有一层轻微的污泥垢,但是通过约12小时的浸泡可以去除,像你所说的就太严重了,垃圾渗滤液的COD可以达到上万,电导率也相当高,建议查一查是否有这方面的问题

㈨ 普通硫磺 原料名称

随着运输业的发展,子午线轮胎将逐步取代斜胶胎。由此,不溶性硫磺作为生产子午线轮胎的主要硫化剂更加引人注目。可是,我国目前年产不溶性硫磺约3000 t,这与“九五”规划预测2000年不溶性硫磺年需求量9000 t相差甚远。又由于国外生产不溶性硫磺的国家只有少数几个,其主要是日、美、俄、德。故不溶性硫磺的市场价格高达1600~1800美元/t,大概是我国普通硫磺价格的10倍。所以,不溶性硫磺的生产前景非常看好
1 不溶性硫磺的特性与应用
不溶性硫磺是普通硫磺的一种同素异形体。它是由大量硫原子聚合而成的线性高分子,具有不溶于二氧化硫和其它溶剂的性质,也不溶于橡胶,所以称之为不溶性硫磺或聚合硫磺。市场上的1S-6O、1S 90指的是含不溶性硫磺成分为60 、9O 的产品。目前,所生产的绝大部分不溶性硫磺用在橡胶工业。不溶性硫磺作橡胶硫化剂有以下优点:
a.使胶料具有良好的自牯性.能提高多层橡胶制品各层问的粘合强度,尤其可改善制造轮胎时钢丝与橡胶的粘合性能。
b.不溶性硫磺在胶料中均匀分布,有效地减少了胶料存放时焦烧的现象,延长了胶料存放期。保证了硫化均一,提高了橡胶制品质量。
c.由于其不溶于橡胶,从而不会迁移到胶料表面而产生喷霜.保证了浅色制品的外观质量因而.不溶性硫磺及其系列产品适用于天然橡胶和各种合成橡胶,用于制造轮胎、胶管、胶带、内胎、胶鞋、电线、电缆、绝缘胶件、各种汽车橡胶零件、家庭橡胶制品、乳胶制品和各种浅色制品中。
此外,不溶性硫磺还可用于染料、纺织工业、杀虫剂生产及重金属、废水治理等方面。
2 生产方法
目前,国内外制各不溶性硫磺的方法主要有4种,络融法、气化法、氧化一还原法、辐射法。工业上生产不溶性硫磺则主要采用前两种方法 但因络融法生产不溶性硫磺只能使普通硫的转化率最高达到30%左右,相比之下采用气化法则可以直接获得含不溶性硫60 以上的产品,并且在生产含90 不溶性硫产品时,循环回用未转化的普通硫量少,后处理费用少。所以,采用气化法生产不溶性硫磺应该较为经济。
3 基本原理及工艺流程
3,1 基本原理
气化法制备不溶性硫磺是将原料硫磺加热到熔点以上,经气化室气化,形成过热蒸气.并将该蒸气迅速喷入含有稳定剂的冷却液中淬冷,即可制得可溶性和不可溶性硫的混合物。
3.2 工艺流程图
气化法生产IS-6O工艺流程见图1,气化法生产IS-90工艺流程见图2。

4 工艺条件的选取
4.1 原料的干燥
在对原料预熔之前必须对其干燥.一般需将原料置于60℃下干燥10 h左右,才可达到工艺要求。
4.2 预熔温度的选取
普通α型硫磺的熔点为112.8℃,当其在113~l59℃下时为流动态,其粘度随温度上升而降低,但到达139 C时其液体粘度将突增高100倍。假如此后仍继续加热,则变成极粘稠的黑色液体。为了方便输送,预熔温度最好控制在1 30~1 50℃之间.使其具有良好的流动状态。
4 3 硫的气化温度的选取
普通a型硫转化成μ型硫(不溶性硫)的转化率随温度的升高而有所提高,见表1。

由表1可看出n硫处于160℃时即熔融态时的转化率仅为7 ,而当其被加热气化时(700℃)其转化率达到了64% ,可是继续加热其转化率仅仅在几个百分点内变化。考虑到节约能源和减少高温态硫对设备的腐蚀,其气化温度最好选在700℃左右。
4.4 淬冷液的选取
淬冷液主要由淬冷剂和稳定剂组成。
a.淬冷剂:主要有水、酸性水溶液、二硫化碳、四氯化碳、苯、甲苯、丁烷、氯化烃等。其中水最廉价,被广泛认为是最理想的淬冷介质。
b.稳定剂:稳定剂主要有卤素结予体、烯烃、氧化还原体三大系列。卤素结予体中普遍使用碘,虽然产品转化率高,但它价格贵,来源缺乏,而且产品必须进行后处理;烯烃中则多用苯乙烯,可是其致命缺点是280℃时,它会发生自聚,易堵塞喷嘴;而氧化还原淬火液中三氯化铁的硝酸溶液具有原料易得、价廉、有效、对设备腐蚀性小,产品含杂质量少,不需后处理等优点,被认为是最佳的稳定剂。
4.5 萃洗剂的选择
萃洗的目的是使不溶性硫与束转化的普通斑分离,而得到含不溶性硫高的产品。现已有的革洗剂有二硫化碳、二氯化烯、二氯甲烷、苯、甲苯、二甲苯等。而最理想、最高教的萃洗剂是二硫化碳,虽然它易燃、易爆 对人体有毒,但是其对普通硫的溶解度大、效率高、易于回收再利用的优点是其它萃洗剂无法达到的。只要在萃洗阶段实行全封闭系统操作和配置必要的安全保护设施的情况下,采用二硫化碳作萃洗剂将会带来极大的经济效益。
4.6 硬化温度
高温硫经淬冷后首先形成弹性体状,在一定条件下保持一段时间后会逐渐硬化并转成脆性。这一硬化过程会最终改善产品的稳定性。若将弹性体产品置于自然空气中,硬化时间需16~48 h,但其在43~60℃环境下.只需3~6 h,所以硬化温度宜取60℃。
5 结论
不溶性硫磺作为橡胶的硫化剂在子午线轮胎中得到广泛应用,因而极具开发前景。工业生产不溶性硫磺的最佳方法应是气化法,预熔温度最好控制在130~ 150℃ ,硫的气化温度选在700C左右,最佳的淬冷液是三氯化铁的硝酸溶液,萃洗剂则是二氧化硫。其中在萃洗阶段必须实行全封闭系统操作和配置安全保护设施。

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