前处理硅烷废水

Ⅰ 目前硅烷、陶化的前处理工艺与传统的磷化处理工艺相比较，硅烷、陶化的前处理工艺够成熟吗

完全够成熟，考虑环保问题多一些你就用硅烷、陶化，追求产品质量你还是选择磷化会更好

Ⅱ 硅烷处理的方法

硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料，对金属或非金属进行表面处理的过程。是目前技术发展较成熟的可取代磷化的前处理技术。硅烷处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无镍、锌、锰等有害重金属离子，不含磷，无需加温。硅烷处理过程无渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调及钝化工序，槽液使用寿命长，维护简单。有效提高油漆对基材的附着力，可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。

Ⅲ 硅烷预处理工艺流程是什么

工艺流程：

一、预脱脂—主脱脂—水洗—水洗—纯水洗—硅烷处理—纯水洗—纯水洗—电泳

二、预脱脂—主脱脂—水洗—水洗—纯水洗—硅烷处理—纯水洗—干燥—粉末涂装

硅烷处理剂建槽：

一、硅烷处理剂建槽前要确保槽内清洁、无渣残留、无污物或其它化学品残留。检查喷嘴有没有堵塞，角度是否正确。如有必要，清洗整个设备。清洗结束必须检查水洗水中磷的含量，要求磷含量小于10ppm。

二、测槽体积，在槽内注入电导率小于30μs/cm的去离子水到70%液位。

三、每1000升槽体积添加50公斤硅烷处理剂，然后再添加2公斤中和剂。

四、用去离子水将槽液补充到工作液位。

备注：

1、槽液工作PH值应保持在3.8—4.6之间，电导率控制在1500μs/cm左右。

2、硅烷处理剂添加时要用泵缓慢均匀添加，同时监测PH值和电导率。

槽液参数：

建槽去离子水：电导率＜30μs/cmCl⁻＜10ppm

槽液温度：室温—40℃

PH值：3.8—4.6

电导率上限：～5500μs/cm

硅烷处理时间：30—180秒

硅烷处理剂槽液控制：

1、必须维持好硅烷处理剂浓度以达到最佳效果。

2、槽液浓度通过监测PH值、电导率、活化物点来控制。

3、PH值和电导率每天要多次测量，测量PH要求采用对氟离子稳定的PH计（在PH=4和PH=6.86标定），维持槽液PH值在3.8—4.6之间。

4、活化物点检测间隔可以稍长，根据处理工件量来确定。

5、槽液应该保持有溢流（一般每周10%），最佳补槽是通过控制槽液中的有效成分和污物的平衡来自动添加。浸渍使用时必须有溢流或定期排放部分槽液，以保持槽液平衡。

Ⅳ 硅烷处理剂的硅烷处理与磷化的比较

硅烷处理与磷化及铬钝化比较在工位数量、处理条件、使用成本以及与漆膜附着力性能方面优势明显。并且在环保方面更适应国家对于各家电涂装生产企业的要求，真正达到节能减排的目的。 硅烷化处理对传统磷化处理在操作工艺上有所改进，在工艺过程方面现有磷化处理线无需改造即可投入硅烷化生产。表1对传统磷化工艺和硅烷化处理进行比较。
表1 磷化与硅烷化工位布置比较 传统磷化 硅烷化①预脱脂 ★ ★ ②脱脂 ★ ★ ③水洗 ★ ★ ④水洗 ★ ★ ⑤表调 ★ ☆ ⑥表面成膜 ★ ★ ⑦水洗 ★ ☆ ⑧水洗 ★ ☆ 注：★ 需要 ☆ 不需要
由表1可见，硅烷化处理与磷化处理相比较可省去表调及磷化后两道水洗工序。因硅烷化处理时间短，因此在原有磷化生产线上无需设备改造，只需调整部分槽位功能即可进行硅烷化处理：（1）对于悬链输送方式改造，可将①预脱脂、②脱脂、④水洗、保留；③水洗改为脱脂槽；⑤表调、⑥磷化改为水洗槽；⑦水洗改为硅烷化处理；⑧备用。在改换槽位功能的同时提高链速进行生产，以加快前处理生产节拍，提高生产率。改造后工位设置见图2所示。
1.预脱脂 2.脱脂 3.脱脂 4.水洗 5.水洗 6.水洗 7.硅烷化 8备用
处理条件方面比较
传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题，一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高，在未来时间里，涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。硅烷技术的推出，对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题，进行了革命性的改善。表2将传统磷化与硅烷化处理的使用条件进行比较。
表2 磷化与硅烷化处理条件比较 传统磷化 硅烷化 使用温度 35-40℃ 常温 处理过程是否产生沉渣 有 无 倒槽周期 3 -6个月 6-12个月 是否需要表调 有 无 处理后水洗 有 无 由表2可见，在使用温度方面，由于硅烷成膜过程为常温化学反应，因此在日常使用中槽液无需加热即可达到理想处理效果。此方面与磷化处理比较，为应用企业节省了大量能源并减少燃料废气排放；另一方面硅烷化反应中无沉淀反应，所以在日常处理中不产生沉渣，消除了前处理工序中的固体废物处理问题并有效地延长了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化处理对前处理工位设置进行了优化，省去传统表调及磷化后水洗工序。通过此项优化，大大减轻了涂装企业的污水处理的压力 因成膜原理的差异，硅烷化处理与磷化相比在使用温度上就已有较大幅度的降低，省去表调工序。并且在其他涉及生产成本方面，硅烷化相比较磷化也有着明显的优势。表3在使用成本方面将硅烷化与磷化相比较。
表3 磷化与硅烷化使用成本比较 传统磷化 硅烷化 配槽用量 60-70kg/吨 30-50kg/吨 每公斤浓缩液处理面积 30-40m 200-300m 处理时间 4-5min 0.5-2min 是否需要除渣槽 是 否 使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备，节省设备初期投入。在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%，更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。在减少单位面积消耗量的同时，在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短，从而提高生产率，减少设备持续运作成本。 因为各种磷化及硅烷化的成膜机理大有不同，因此金属表面的膜层状态及形貌也各不相同。从微观形貌方面，通过电子扫描电镜（SEM）图3观察可发现在金属表面生成的膜层的区别。
金属裸板 铁系磷化
锌系磷化 硅烷化
由以上电镜照片可明显看出，各种处理之间膜层形貌存在较大差异。其中锌系磷化槽液主体成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜层主体组成（钢铁件）成分为Zn3(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。相比较锌系磷化而言，传统铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。硅烷化处理为有机硅烷与金属反应形成共价键反应原理，硅烷本身状态不发生改变，因此在成膜后，金属表面无明显膜层物质生成。通过电镜放大观察，金属表面已形成一层均匀膜层，该膜层较锌系磷化膜薄，较铁系磷化膜均匀性有很大提高此膜层即为硅烷膜。 冷轧板是目前家电企业用途最为广泛的金属材料，但冷轧板没有镀锌板那样的镀锌层、热轧板的氧化皮及铝板的氧化膜保护，因此冷轧板的耐腐蚀性能依赖于涂装的保护。对已涂覆冷轧板试片采用500小时盐水（5%浓度）浸泡试验，检验各种经过不同前处理工艺静电粉末喷涂后（漆膜平均厚度为50±2μm）的耐盐水性能。由试验结果可看出，在盐水浸泡500小时后各种处理的试片都无变化。由此可知，各种处理方式对于工件的耐盐水腐蚀性能无明显差别。为检验各种处理工艺的附着力表现，对经过500小时盐水（5%浓度）浸泡试验后的试片进行附着力比较实验，具体实施为图4所示。
铁系磷化 锌系磷化 硅烷化
通过附着力比较试验结果后可以明显看到，铁系磷化可剥离宽度较锌系磷化与硅烷化差别明显。铁系磷化为大面积可剥离，而锌系磷化与硅烷化处理板其可剥离宽度基本为零。因此可明显看出锌系磷化和硅烷化处理与漆膜附着力相当，同时两者附着力明显优于铁系磷化。采用硅烷化处理效果与锌系磷化效果在耐盐水及附着力方面相当。 镀锌板目前因其本身具有较高耐腐蚀性能已被广大高质量家电企业所采用。为检验硅烷化处理对于镀锌板的耐腐蚀性能以及附着力表现，设计试验对镀锌试片采用各种前处理工艺，并对其喷涂相同厚度的粉末涂料进行涂装，通过500小时盐雾试验对其进行附着力比较。
根据GB/T10125人造气氛腐蚀试验--盐雾试验对试验镀锌试片进行500小时中性盐雾试验。试片漆膜平均厚度为70±2μm。对镀锌板进行附着力比较试验，同样用划刀延划叉部位向边缘部位剥离，考察其可剥离宽度。图5所示为此项试验结果。
普通锌系磷化 镀锌专用磷化 硅烷化
通过试验结果可以看出，普通锌系磷化可剥离宽度最大，镀锌专用磷化可剥离宽度较普通锌系磷化小，硅烷化可剥离宽度几乎为零，附着力表现最佳。由此可得出结论，在镀锌板上运用硅烷化处理工艺后，可显著提高镀锌板与漆膜间的附着力，提高镀锌涂装产品的质量。 铝及铝合金材料本身具有重量轻、高强度等优点，目前已被家电零部件配套厂商所使用，传统的铝材表面处理主要为阳极氧化和铬钝化两种。但阳极氧化处理存在使用成本高，设备投入大等缺点，而铬钝化本身存在对环境的巨大危害性。硅烷处理本身为环保型处理产品，对环境友好，同时使用成本与铬钝化相当，大大低于阳极氧化成本，因此可看做为铝件涂装前处理的理想替代产品。
根据GB/T1720漆膜附着力测定法，对铝板进行不同处理并涂覆聚酯粉末涂料（厚度50±2μm），温水（40±2℃）浸泡1200小时后，对其进行划圈试验。.通过试验结果可以看出，未处理板为7级；铬钝化板为4级；硅烷处理板为1级。硅烷处理附着力最佳。

Ⅳ 硅烷前处理工艺适用于什么加工方式

你是想问硅烷前处理工艺的处理方式吗？那我就简单跟你说下吧！
硅烷前处理剂有回酸性答、碱性的
酸性一般都采用喷淋式的，工艺流程如下：
预脱脂——主脱脂——水洗——水洗——硅烷处理——水洗
之后就是烘干、喷涂了。
还有就是碱性的
碱性都可以采用喷淋式，也可以采用浸泡式
喷淋式流程：预脱脂——主脱脂——水洗——水洗——硅烷处理
浸泡式流程：脱脂——水洗——水洗——硅烷处理
碱性硅烷后无需水洗!如果有涉及具体的问题可以打窝杖护铭！

Ⅵ 含 硅氧烷 废水 污水 如何处理

(1)将粉末状的生石灰放入所述储料仓中，同时将待处理的含硅废水通过所述进水管加入所述机体内;
(2)通过所述控制键盘发送工作指令，并通过所述控制主机控制所述电磁阀一打开将生石灰通过所述出料管排入所述机体内的含硅废水中，生石灰应过量加入;
(3)之后通过所述控制键盘控制所述电磁阀一关闭并控制所述伺服电机工作，所述伺服电机通过所述转轴带动所述搅拌叶片转动来对所述机体内的含硅废水进行搅拌，使其充分反应;
(4)通过所述控制键盘设置预定加热温度值并控制所述电加热板工作来对含硅废水进行加热，同时所述温度传感器工作获取所述机体内含硅废水的实时温度信息并回传给所述控制主机;
(5)所述控制主机将实时温度信息与预定加热温度值进行对比，当实时温度信息与预定加热温度值相同时，所述控制主机控制所述电加热板稳定工作;
(6)所述伺服电机搅拌40min后停止工作，同时所述电加热板停止工作;
(7)静置15min后，通过所述控制键盘控制所述离子传感器工作实时获取所述机体内含硅废水中的硅离子的浓度信息并回传至所述控制主机，所述控制主机将硅离子的浓度信息传递至所述显示屏上实时显示供使用者观察判断;
(8)若硅离子的浓度信息不符合排放标准，需重复步骤(1)到(7)，若硅离子的浓度信息符合排放标准，则含硅废水处理完成，通过所述控制键盘控制所述吸泵工作将处理完成的水通过所述排水管路输送至所述出水管排出到外界;
(9)排水完成后，通过所述控制键盘控制所述电磁阀二打开，将所述机体内沉降的污物通过所述排污管排出到外界。

Ⅶ 请问烤漆前金属材料表面前处理硅烷处理液的配置方法和步骤

普通的钢铁件、合金件，烤漆前处理工序包括：除油、水洗、除锈、中和、水洗、表调、磷化、水洗、干燥、涂装，希望能帮到您！专业表面前处理

Ⅷ 涂装前处理磷化处理改硅烷 因为目前三废处理和环保要求不能使用磷化处理（亚硝酸盐是肯定不行的了）

硅烷处理液不需要表调，常温即可。硅烷处理同样能满足你说的要求，但是一定要注意：硅烷处理不适合含有酸洗的工序，或者说对于含有酸洗工序的处理，硅烷处理存在缺陷如生锈等。当然，槽液的检测项目和检测指标完全不同于磷化。你们磷化的工艺流程适合于硅烷处理。汽车配件如果需要酸洗的话，请慎用硅烷处理。

Ⅸ 硅烷前处理中的注意事项有哪些

硅烷化学性质比甲烷活泼，所以它会发生自燃，要注意安全

Ⅹ 推荐硅烷前处理和磷化前处理各有什么优缺点

如果你有考虑使用硅烷来做前处理的，可以看看这个
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