高爐軟水設計及技術要求

1. 高爐的高爐(冶煉設備）

目前所知最古老高爐是中國西漢時代（紀元前1世紀）熔爐。在紀元前5世紀中國文物中就發現鑄鐵出土可見該時代熔煉已經實用化。初期熔爐內壁是用粘土蓋的，用來提煉含磷鐵礦。西方最早的熔爐則是於瑞典1150年到1350年間出現。這兩國的熔爐都是自行發展摸索出現，沒有互相傳達關系。
使用石炭的近代高爐出現於1709年。由於歐洲當時森林多用途砍伐導致木炭產量減少、被迫開發使用石炭的煉鐵法導致新技術出現，大幅增加煉鐵效率。
日本第一個現代高爐是釜石市大橋高爐。由大島高任設計，安政4年（1857年）11月26日點火，12月1日第一批鐵產出。這天也定為日本打鐵業紀念日。 橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。由於高爐煉鐵技 術經濟指標良好，工藝 簡單 ，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵 ，還有副產高爐渣和高爐煤氣。
高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部分組成。
通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計需要2-3噸原料。為了保證高爐生產的連續性，要求有足夠數量的原料供應。
因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。
由於高爐生產是連續進行的，一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現代化高爐是鍾閥爐頂和無料鍾爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300℃），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵後，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。 高爐爐殼內部砌有一層厚345～1150毫米的耐火磚，以減少爐殼散熱量，磚中設置冷卻設備防止爐殼變形。高爐各部分磚襯損壞機理不同，為了防止局部磚襯先損壞而縮短高爐壽命，必須根據損壞、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火磚襯。爐缸、爐底傳統使用高級和超高級粘土磚。這部分磚是逐漸熔損的，因收縮和砌磚質量不良，過去常引起重大燒穿事故，爐缸、爐底大多用碳素耐火材料，基本上解決了爐底燒穿問題。爐底使用碳磚有三種型式：全部為碳磚；爐底四周和上部為碳磚，下部為粘土磚或高鋁磚；爐底四周和下部為碳磚，上部為粘土磚或高鋁磚。後兩種又稱為綜合爐底。設計爐底厚度有減薄趨勢(由0.5d右減至0.3d左右或爐殼內徑的1/4厚度，d為爐缸直徑)。碳磚的缺點是易受空氣、二氧化碳、水蒸氣和鹼金屬侵蝕。爐腰特別是爐身下部磚襯，由於磨損、熱應力、化學侵蝕等,容易損壞。採用冷卻壁的高爐，投產兩年左右,爐身下部磚襯往往全被侵蝕。爐身上部和爐喉磚襯要求具有抗磨性和熱穩定性的材料，以粘土磚為宜。爐腹磚襯被侵蝕後靠「渣皮」維持生產。
近幾年應用噴補技術修補磚襯已相當普遍。噴補高鋁質耐火材料（含Al2O340～60%），壽命為砌襯的3/4。 生鐵是高爐產品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬於鐵合金產品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標的計算。高爐煉鐵過程中還產生副產品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。
高爐煉鐵的特點：規模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴大，如我國寶鋼高爐是4063立方米，日產生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。 高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，並使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。
鼓風機送出的冷空氣在熱風爐加熱到800～1350℃以後，經風口連續而穩定地進入爐缸，熱風使風口前的焦炭燃燒，產生2000℃以上的熾熱還原性煤氣。上升的高溫煤氣流加熱鐵礦石和熔劑，使成為液態；並使鐵礦石完成一系列物理化學變化，煤氣流則逐漸冷卻。下降料柱與上升煤氣流之間進行劇烈的傳熱、傳質和傳動量的過程。
下降爐料中的毛細水分當受熱到100～200℃即蒸發，褐鐵礦和某些脈石中的結晶水要到500～800℃才分解蒸發。主要的熔劑石灰石和白雲石，以及其他碳酸鹽和硫酸鹽，也在爐中受熱分解。石灰石中CaCO3和白雲石中MgCO3的分解溫度分別為900～1000℃和740～900℃。鐵礦石在高爐中於 400℃或稍低溫度下開始還原。部分氧化鐵是在下部高溫區先熔於爐渣，然後再從渣中還原出鐵。
焦炭在高爐中不熔化,只是到風口前才燃燒氣化,少部分焦炭在還原氧化物時氣化成CO。而礦石在部分還原並升溫到1000～1100℃時就開始軟化；到1350～1400℃時完全熔化；超過1400℃就滴落。焦炭和礦石在下降過程中，一直保持交替分層的結構。由於高爐中的逆流熱交換,形成了溫度分布不同的幾個區域，①區是礦石與焦炭分層的干區，稱塊狀帶，沒有液體；②區為由軟熔層和焦炭夾層組成的軟熔帶，礦石開始軟化到完全熔化；③區是液態渣、鐵的滴落帶，帶內只有焦炭仍是固體；④風口前有一個袋形的焦炭迴旋區，在這里，焦炭強烈地迴旋和燃燒，是爐內熱量和氣體還原劑的主要產生地。 早期的小高爐爐壁無冷卻設備，19世紀60年代高爐磚襯開始用水冷卻。冷卻設備主要有冷卻水箱和冷卻壁兩種。因高爐各部分熱負荷而異。爐底四周和爐缸使用碳磚時採用光面冷卻壁。爐底之下可用空氣、水或油冷卻。爐腹使用碳磚時可從外部向爐殼噴水冷卻，使用其他磚襯時，用冷卻水箱或鑲磚冷卻壁。爐腰和爐身下部多採用傳統的銅冷卻水箱，左右間距250～300毫米，上下間距1～1.5米。爐身上部可採用各種形式的冷卻設備，一般用鑄鐵或鋼板焊接的冷卻水箱。近幾年來爐腰和爐身有的用鑲磚冷卻壁汽化冷卻。但爐身下部由於熱負荷較高，多改用強制循環純水冷卻；爐喉一般不冷卻。冷卻介質過去使用工業水，現在改用軟水和純水。直流或露天循環供水系統也已被強制循環供水系統所代替，後者優點是熱交換好、無沉澱、消耗水量少等。

2. 高爐冷卻的優缺點

高爐技術進步的特點，表現為高爐煉鐵已發展成為較成熟的技術。從近幾年高爐技術進步的發展方向看，突出的特點是大型化、高效化和自動化。因此採用較為先進的高爐冷卻技術具有較大的吸引力，成為爭相探討和研究課題。
1.採用軟水密閉循環冷卻系統最佳。因為：
（l）軟水密閉循環系統的冷卻可靠性好。冷卻的可靠性，是衡量冷卻系統優劣最重要的標准。不結垢，可以長壽。
（2）水量消耗少。軟水密閉循環冷流系統中，沒有水蒸發損失，流失也極小。水泵的軸封處的流失是系統的主要流失點，流失量是系統總容積的1‰補水量，故水量消耗是極少的。
（3）動力消耗低。閉路系統與開路系統不同，其水泵的工作壓力取決於膨脹罐內N2壓力，而水泵揚程是由系統的管路阻力損失決定的，冷卻水的靜壓頭能夠得到完全的利用。
（4）管路腐蝕小。因為它是閉路，空氣進不去。因此，軟水密閉循環冷卻系統是一種比較經濟的冷卻方法。
2. 汽化冷卻分為兩種循環方式：自然循環和強制循環。
（l）汽化冷卻的優點：
①冷卻介質為軟水，可防止結垢。
②自然循環需要動力，在停電情況下仍能繼續運行。
（2）汽化冷卻的缺點：
①冷卻設備在承受大而多變的熱負荷沖擊下容易產生循環脈動，甚至可能出現膜狀沸騰，致使冷卻設備過熱而燒壞。
②汽化冷卻時，冷卻壁本體的溫度比水冷時高，縮短了冷卻壁的壽命。水冷卻的冷卻壁本體的最高溫度已接近珠光體相變的溫度。鑄鐵在760
℃時，珠光體發生相變，使鑄鐵機械性能急劇變壞，因此使冷卻壁壽命縮短。
3.工業水冷卻的優點是傳熱系數大，熱容量大，便於輸送，成本便宜。
工業水冷卻的致命弱點是水質差，容易結垢而降低冷卻強度，導致燒壞冷卻設備，水的循環量大，能耗大。
4.噴水冷卻，結構輕便簡單易行。我國大中型高爐多作為備用冷卻手段，小高爐用的較多。目前國外一些極薄爐牆或大中型高爐下部，有採用爐殼內砌碳磚，以噴水作為唯一冷卻手段，效果也不錯。

3. 高爐煉鐵的操作規程

1 高爐內襯耐火材料、填料、泥漿等，應符合設計要求，且不得低於國家標準的有關規定。
2風口平台應有一定的坡度，並考慮排水要求，寬度應滿足生產和檢修的需要，上面應鋪設耐火材料。
3 爐基周圍應保持清潔乾燥，不應積水和堆積廢料。爐基水槽應保持暢通。
4 風口、渣口及水套，應牢固、嚴密，不應泄漏煤氣；進出水管，應有固定支撐；風口二套，渣口二、三套，也應有各自的固定支撐。
5 高爐應安裝環繞爐身的檢修平台，平台與爐殼之間應留有間隙，檢修平台之間宜設兩個走梯。走梯不應設在渣口、鐵口上方。
6 為防止停電時斷水，高爐應有事故供水設施。
7 冷卻件安裝之前，應用直徑為水管內徑0.75～0.8倍的球進行通球試驗，然後按設計要求進行水壓試驗，同時以0.75kg的木錘敲擊。經10min的水壓試驗無滲漏現象，壓力降不大於3%，方可使用。
8 爐體冷卻系統，應按長壽、安全的要求設計，保證各部位冷卻強度足夠，分部位按不同水壓供水，冷卻器管道或空腔的流速及流量適宜。並應滿足下列要求：
——冷卻水壓力比熱風壓力至少大0.05MPa；
——總管測壓點的水壓，比該點到最上一層冷卻器的水壓應至少大0.1MPa；
——高爐風口、渣口水壓油設計確定；
——供水分配管應保留足夠的備用水頭，供高爐後期生產及冷卻器由雙聯（多聯）改為單聯時使用；
——應制定因冷卻水壓降低，高爐減風或休風後的具體操作規程。
9 熱電偶應對整個爐底進行自動、連續測溫，其結果應正確顯示於中控室（值班室）。採用強制通風冷卻爐底時，爐基溫度不宜高於250℃；應有備用鼓風機，鼓風機運轉情況應顯示於高爐中控室。採用水冷卻爐底時，爐基溫度不宜高於200℃。
10 採用汽化冷卻時，汽包應安裝在冷卻器以上足夠高的位置，以利循環。汽包的容量，應能在最大熱負荷下1h內保證正常生產，而不必另外供水。
11 汽包的設計、製作及使用，應遵守下列規定：
——每個汽包應有至少兩個安全閥和兩個放散管，放散管出口應指向安全區；
——汽包的液位、壓力等參數應准確顯示在值班室，額定蒸發量大於4t/h時，應裝水位自動調節器；蒸發量大於2t/h時，應裝高、低水位警報器，其信號應引至值班室；
——汽化冷卻水管的連接不應直角拐彎，焊縫應嚴密，不應逆向使用水管（進、出水管不能反向使用）；
——汽化冷卻應使用軟水，水質應符合GB1576的規定。

4. 高爐煉鐵設計應遵循的基本原則有哪些

在高爐煉鐵技術發展過程中，人們通過研究總結出冶煉強度對焦比的影響。冶煉強度繼續增加焦比將隨之升高，而產量稍遲後，開始逐漸降低。這種規律反 映了高爐內煤氣和爐料兩流股間的復雜傳熱、傳質現象。
高爐煉鐵設計工作者應該 掌握這種規律，並應用它來指導設計和生產，即針對具體生產條件，確定與最低焦比 相適宜的冶煉強度值，使高爐順行、穩定地高產。
然而高爐的冶煉條件是可以改變的，隨著煉鐵技術的進步，如加強精料、採取合理的爐料結構、採用高壓 操作與綜合鼓風技術、改造設備等，髙爐操作條件可大大改善。
在先進的操作 條件下，適宜的冶煉強度值可進一步提高，而最低焦比也進一步下降，產量進 一步增大。
這就是世界各國幾十年來不斷改善冶煉條件以增大冶煉強度、降低 焦比、增加產量的原因所在。

5. 什麼是高爐爐體冷卻技術

冷卻原理
冷卻水通過被冷卻的部件空腔，並從其表面將熱量帶走，從而使冷卻水的自身溫度提高。
1.自然循環汽化冷卻工作原理：利用下降管中的水和上升管中的汽水混合物的比重不同所形成的壓頭，克服整個循環過程中的阻力，從而產生連續循環，汽化吸熱而達到冷卻目的。
2.軟水密閉循環冷卻工作原理：它是一個完全封閉的系統，用軟水（採用低壓鍋爐軟水即可）作為冷卻介質，其工作溫度50～60℃（實踐經驗40～45℃）由循環泵帶動循環，以冷卻設備中帶出來的熱量經過熱交換器散發於大氣。系統中設有膨脹罐，目的在於吸收水在密閉系統中由於溫度升高而引起的膨脹。系統工作壓力由膨脹罐內的N2壓力控制，使得冷卻介質具有較大的熱度而控制水在冷卻設備中的汽化。
3.工業水開路循環冷卻工作原理：由動力泵站將涼水池中的水輸送到冷卻設備後，自然流回涼水池或冷卻塔，把從冷卻設備中帶出的熱量散發於大氣。系統壓力由水泵供水能力大小控制。
4.外部噴淋的工作原理：用於高爐外部噴淋式降溫。
編輯本段優缺點
高爐技術進步的特點，表現為高爐煉鐵已發展成為較成熟的技術。從近幾年高爐技術進步的發展方向看，突出的特點是大型化、高效化和自動化。因此採用較為先進的高爐冷卻技術具有較大的吸引力，成為爭相探討和研究課題。
1.採用軟水密閉循環冷卻系統最佳。因為：
（l）軟水密閉循環系統的冷卻可靠性好。冷卻的可靠性，是衡量冷卻系統優劣最重要的標准。不結垢，可以長壽。
（2）水量消耗少。軟水密閉循環冷流系統中，沒有水蒸發損失，流失也極小。水泵的軸封處的流失是系統的主要流失點，流失量是系統總容積的1‰補水量，故水量消耗是極少的。
（3）動力消耗低。閉路系統與開路系統不同，其水泵的工作壓力取決於膨脹罐內N2壓力，而水泵揚程是由系統的管路阻力損失決定的，冷卻水的靜壓頭能夠得到完全的利用。
（4）管路腐蝕小。因為它是閉路，空氣進不去。因此，軟水密閉循環冷卻系統是一種比較經濟的冷卻方法。
2. 汽化冷卻分為兩種循環方式：自然循環和強制循環。
（l）汽化冷卻的優點：
①冷卻介質為軟水，可防止結垢。
②自然循環需要動力，在停電情況下仍能繼續運行。
（2）汽化冷卻的缺點：
①冷卻設備在承受大而多變的熱負荷沖擊下容易產生循環脈動，甚至可能出現膜狀沸騰，致使冷卻設備過熱而燒壞。
②汽化冷卻時，冷卻壁本體的溫度比水冷時高，縮短了冷卻壁的壽命。水冷卻的冷卻壁本體的最高溫度已接近珠光體相變的溫度。鑄鐵在760
℃時，珠光體發生相變，使鑄鐵機械性能急劇變壞，因此使冷卻壁壽命縮短。
3.工業水冷卻的優點是傳熱系數大，熱容量大，便於輸送，成本便宜。
工業水冷卻的致命弱點是水質差，容易結垢而降低冷卻強度，導致燒壞冷卻設備，水的循環量大，能耗大。
4.噴水冷卻，結構輕便簡單易行。我國大中型高爐多作為備用冷卻手段，小高爐用的較多。目前國外一些極薄爐牆或大中型高爐下部，有採用爐殼內砌碳磚，以噴水作為唯一冷卻手段，效果也不錯。
編輯本段冷卻水質
（一）一般概念：
1.高爐冷卻對水質的要求為：不含有機械雜質、懸浮物不超過200毫克/升，暫時硬度不超過10°（德國
度）。
2.水的硬度：天然水中含有鈣、鎂、鹽類等水垢生成物的含量。一般重碳酸鹽、氯化物和硫酸鹽等，構成了
水中的硬度。
①暫時硬度：就是指水中含有重碳酸鹽的含量。
②永久硬度：就是指除去重碳酸鹽的其它鹽類。
③總硬度： 就是指暫時硬度與永久硬度之和。
湖水硬度小一些，地下水硬度高一些，一般用暫時硬度衡量水的硬度。
3.水的硬度單位：德國度（°H）簡稱度。即在10000份水中含有1份氧化鈣或氧化鎂為一度。也就是1升水中
含有10毫克的氧化鈣或氧化鎂為一度。
4. 水的硬度分類：
硬度 0～4° 4～8° 8～16° 16～30° >30°
性質 很軟水 軟水 中等硬水 硬水 很硬水
對水系統要求新水暫時硬度≯15°H，循環水≯8°H。
5.軟化水：就是人為地以某種程度從水中除去了鈣鎂鹽類，如用Na離子交換器置備軟水。
軟水的作用：①不存在O2腐蝕，②不結垢。

6. 高爐採用軟水密閉循環冷卻方式冷卻有哪些優點

高爐採用軟水密閉循環冷卻方式冷卻有哪些優點
眾所周知，高爐的一代爐齡取決於冷卻設備是否長壽，而冷卻設備是否完好又取決於冷卻設備結構設計是否合理、冷卻設備冷卻方式是否合理以及水質是否合乎標准等，然而膨脹罐就是起緩沖壓力波動及部分給水的作用。

高爐在冷卻系統上總結了過去許多的成功經驗，採用了一系列的先進技術，如整個系統採用了不產生結垢的軟水密閉循環冷卻,採用冷卻壁熱面從下到上直通供水，在易受鐵水和烙渣的化學侵蝕、物料機械磨損和高溫還原氣體沖刷的爐腹、爐腹及爐身下部採用了鍋冷卻壁等。

軟水密閉循環冷卻系統是由爐底水冷管及爐身中部蛇形冷卻管系統、爐缸 坨形冷卻管系統、風口 、熱風闊系統以及軟水補充水和凈環水輔助系統所組成，而高爐爐頂設置膨脹罐，軟水密閉循環的系統壓力由膨脹罐內充入的氮氣壓力決定。高爐頂部安裝膨脹罐是為了保證整個管道中的壓力保持在一定的值,不會因管路過長或缺水等原因造成壓力大幅度變化。

它的結構就是由一隻內部帶彈簧的壓力罐和一個泵組成的,罐體內部在彈簧的作用下維持管道內一定的壓力,當管道缺水或壓力不穩時,將膨脹罐的罐內的水迅速補充進去,同時開啟水泵補水,當壓力超過時,水會被罐體吸收進去,從而穩定管道壓力!膨脹罐為軟水系統中重要的一個配件，它使軟水系統自動化程序高，軟水泵房內可實現自動補水和自動操作，同時可實現自動穩壓和自動檢漏。

7. 高爐冷卻的冷卻水質

（一）一般概念：
1.高爐冷卻對水質的要求為：不含有機械雜質、懸浮物不超過200毫克/升，暫時硬度不超過10°（德國
度）。
2.水的硬度：天然水中含有鈣、鎂、鹽類等水垢生成物的含量。一般重碳酸鹽、氯化物和硫酸鹽等，構成了
水中的硬度。
①暫時硬度：就是指水中含有重碳酸鹽的含量。
②永久硬度：就是指除去重碳酸鹽的其它鹽類。
③總硬度： 就是指暫時硬度與永久硬度之和。
湖水硬度小一些，地下水硬度高一些，一般用暫時硬度衡量水的硬度。
3.水的硬度單位：德國度（°H）簡稱度。即在10000份水中含有1份氧化鈣或氧化鎂為一度。也就是1升水中
含有10毫克的氧化鈣或氧化鎂為一度。
4. 水的硬度分類：
硬度 0～4° 4～8° 8～16° 16～30° >30°
性質 很軟水 軟水 中等硬水 硬水 很硬水
對水系統要求新水暫時硬度≯15°H，循環水≯8°H。
5.軟化水：就是人為地以某種程度從水中除去了鈣鎂鹽類，如用Na離子交換器置備軟水。
軟水的作用：①不存在O2腐蝕，②不結垢。

8. 軟化水處理設備的技術指標

如果是生產手動型軟化水設備依據JB/T2932-1999水處理設備技術條件。如果是自動控制軟化水設備依照GB/T18300-2001自動控制鈉離子交換器設備技術條件…一傑水質

9. 1800立方高爐冷卻系統軟水適用范圍

1800立方高爐軟水適用於高爐風口大中小套冷卻水、爐缸爐腹冷卻壁用水、爐皮局部噴水冷卻用水、熱風爐各閥體冷卻用水。

10. 高爐軟水系統膨脹罐的作用

眾所周知，高爐的一代爐齡取決於冷卻設備是否長壽，而冷卻設備是否完好又取決於冷卻設備結構設計是否合理、冷卻設備冷卻方式是否合理以及水質是否合乎標准等，然而膨脹罐就是起緩沖壓力波動及部分給水的作用。

高爐在冷卻系統上總結了過去許多的成功經驗，採用了一系列的先進技術，如整個系統採用了不產生結垢的軟水密閉循環冷卻,採用冷卻壁熱面從下到上直通供水，在易受鐵水和烙渣的化學侵蝕、物料機械磨損和高溫還原氣體沖刷的爐腹、爐腹及爐身下部採用了鍋冷卻壁等。

軟水密閉循環冷卻系統是由爐底水冷管及爐身中部蛇形冷卻管系統、爐缸 坨形冷卻管系統、風口 、熱風闊系統以及軟水補充水和凈環水輔助系統所組成，而高爐爐頂設置膨脹罐，軟水密閉循環的系統壓力由膨脹罐內充入的氮氣壓力決定。高爐頂部安裝膨脹罐是為了保證整個管道中的壓力保持在一定的值,不會因管路過長或缺水等原因造成壓力大幅度變化。

它的結構就是由一隻內部帶彈簧的壓力罐和一個泵組成的,罐體內部在彈簧的作用下維持管道內一定的壓力,當管道缺水或壓力不穩時,將膨脹罐的罐內的水迅速補充進去,同時開啟水泵補水,當壓力超過時,水會被罐體吸收進去,從而穩定管道壓力!膨脹罐為軟水系統中重要的一個配件，它使軟水系統自動化程序高，軟水泵房內可實現自動補水和自動操作，同時可實現自動穩壓和自動檢漏。

詳情咨詢電話：021-51695568