impco過濾器

⑴ 曲軸的加工工藝、設計步驟、流程

引擎的主要旋轉機件，裝上連桿後，可承接連桿的上下(往復)運動變成循環(旋轉)運動。
是發動機上的一個重要的機件，其材料是由碳素結構鋼或球墨鑄鐵製成的，有兩個重要部位：主軸頸，連桿頸，（還有其他）。主軸頸被安裝在缸體上，連桿頸與連桿大頭孔連接，連桿小頭孔與汽缸活塞連接，是一個典型的曲柄滑塊機構。曲軸的潤滑主要是指與搖臂間軸瓦的潤滑和兩頭固定點的潤滑． 這個一般都是壓力潤滑的，曲軸中間會有油道和各個軸瓦相通，發動機運轉以後靠機油泵提供壓力供油進行潤滑、降溫。發動機工作過程就是，活塞經過混合壓縮氣的燃爆，推動活塞做直線運動，並通過連桿將力傳給曲軸，由曲軸將直線運動轉變為旋轉運動。曲軸的旋轉是發動機的動力源。也是整個船的源動力。
曲軸製造技術/工藝的進展
1、球墨鑄鐵曲軸毛坯鑄造技術
（1） 熔煉
高溫低硫純凈鐵水的獲得是生產高質量球墨鑄鐵的關鍵。國內主要是以沖天爐為主的生產設備，鐵水未進行預脫硫處理；其次是高純生鐵少、焦炭質量差。目前已採用雙聯外加預脫硫的熔煉方法，採用沖天爐熔化鐵水，經爐外脫硫，然後在感應電爐中升溫並調整成分。目前，在國內鐵水成分的檢測已普遍採用真空直讀光譜儀來進行。
（2） 造型
氣流沖擊造型工藝明顯優於粘土砂型工藝，可獲得高精度的曲軸鑄件，該工藝製作的砂型具有無反彈變形量等特點，這對於多拐曲軸尤為重要。目前，國內已有一些曲軸生產廠家從德國、義大利、西班牙等國引進氣流沖擊造型工藝，不過，引進整條生產線的只有極少數廠家，如文登天潤曲軸有限公司引進了德國KW鑄造生產線。
2、鋼曲軸毛坯的鍛造技術
近幾年來，國內已引進了一批先進的鍛造設備，但由於數量少，加之模具製造技術和其他一些設施跟不上，使一部分先進設備未發揮應有的作用。從總體上來講，需改造和更新的陳舊的普通鍛造設備多，同時，落後的工藝和設備仍占據主導地位，先進技術有所應用但還不普遍。
3、機械加工技術
目前國內曲軸生產線多數由普通機床和專用機床組成，生產效率和自動化程度相對較低。粗加工設備多採用多刀車床車削曲軸主軸頸及拐頸，工序的質量穩定性差，容易產生較大的內應力，難以達到合理的加工餘量。一般精加工採用MQ8260等曲軸磨床粗磨-半精磨-精磨-拋光，通常靠手工操作，加工質量不穩定。
隨著貿易全球化的到來，各廠家已意識到了形勢的嚴峻性，紛紛進行技術改造，全力提升企業的競爭力，近年來引進了許多先進設備和技術，進展速度很快。就目前狀況來講，這些設備和技術基本依賴進口。下面就哈爾濱東安動力、一汽大柴、文登天潤曲軸、濱州海得曲軸等公司的情況作以介紹。
哈爾濱東安集團曲軸生產線為全自動柔性流水生產線，粗加工生產線由德國的專機自動線（LINDENMAIER）、數控車-車拉、數控高速隨動外銑（BOEHRINGER）、圓角滾壓機（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面車滾專機、淬火機（EMA）等組成；精加工生產線由日本的數控高速CBN磨床（TOYODA）、動平衡機、拋光機（IMPCO-NACHI）、檢測機、清洗機等組成。連桿軸頸加工則採用了數控高速隨動加工技術，全線採用高速CBN砂輪磨削技術，磨削線速度達到120m/s。
文登天潤曲軸通過引進德、美、意等發達國家的先進設備，組建了具有當今國際先進水平的大型曲軸生產基地，由CBN磨床、HAAS立式和卧式加工中心、義大利SAIMP磨床、德國HELLER曲軸內銑床和SA－FINA拋光機等設備組成的機加工生產線已經開始大批量生產。
一汽大柴曲軸生產線粗、精加工工序位於不同的車間，從而保證了精加工車間的清潔。粗加工有曲軸質量定心機、數控內銑床等設備，精加工設備由英國LANDIS、日本TOYADA數控曲軸磨床等進口先進設備組成。
濱州海得曲軸經過技術改造，組建了數控曲軸機加工生產線，粗加工設備由數控車床、數控曲軸銑床等設備組成，精加工設備由數控磨床、數控砂帶拋光機、滾磨光整機等設備組成，近期准備購進日本TOYADA工機數控磨床等關鍵設備，檢驗設備有美國ADCOLE曲軸三坐標測量機（見圖3）、粗糙度儀等組成。值得一提的是，海得曲軸公司在全國專業曲軸生產廠家中率先應用了球墨鑄鐵曲軸圓角滾壓和滾磨光整新技術，取得了良好的經濟效益和社會效益。
遼寧鴻發曲軸生產線經過技術改造後，主要由三台數控車床（進口VT36、CAK6163、CAK6150）、兩台數控內銑（S1-305B）為主的粗加工設備；七台數控曲軸磨床（1台進口CBN砂輪3L1、2台H197B、4台H229B）和熒光磁粉探傷機等精加工設備；去應力採用8台井爐，氮化處理採用7台離子氮化爐，淬火熱處理採用法國進口EFD公司生產的CIHM12全自動淬火機床和推桿式回火爐。同時由美國進口的曲軸綜合測量儀可以對曲軸進行全尺寸檢驗，產品質量得到了可靠的保障，同時具備了三條生產線同時加工的生產能力。
可以看出，發動機曲軸製造技術進展最為迅速的是機械加工裝備，比較典型的加工工藝是銑削和磨削。下面簡要介紹GF70M-T曲軸磨床和VDF 315 OM-4高速隨動外銑床，其先進程度可見一斑：
GF70M-T曲軸磨床是日本TOYADA工機開發生產的專用曲軸磨床，是為了滿足多品種、低成本、高精度、大批量生產需要而設計的數控曲軸磨床。該磨床應用工件回轉和砂輪進給伺服聯動控制技術，可以一次裝夾而不改變曲軸回轉中心即可完成所有軸頸的磨削，包括隨動跟蹤磨削連桿軸頸；採用靜壓主軸、靜壓導軌、靜壓進給絲杠（砂輪頭架）和線性光柵閉環控制，使用TOYADA工機生產的GC50 CNC控制系統，磨削軸頸圓度精度可達到0.002mm；採用CBN砂輪，磨削線速度高達120m/s，配雙砂輪頭架，磨削效率極高。
VDF 315 OM-4高速隨動外銑床是德國BOEHRINGER公司專為汽車發動機曲軸設計製造的柔性數控銑床，該設備應用工件回轉和銑刀進給伺服連動控制技術，可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心隨動跟蹤銑削曲軸的連桿軸頸。VDF 315 OM-4高速隨動外銑採用一體化復合材料結構床身，工件兩端電子同步旋轉驅動，具有乾式切削、加工精度高、切削效率高等特點；使用SIEMENS 840D CNC控制系統，設備操作說明書在人機界面上，通過輸入零件的基本參數即可自動生成加工程序，可以加工長度450～700mm、回轉直徑在380mm以內的各種曲軸，連桿軸頸直徑誤差為±0.02mm。
4、熱處理和表面強化處理技術
曲軸的熱處理關鍵技術是表面強化處理。球墨鑄鐵曲軸一般均採用正火處理，為表面處理做好組織准備，表面強化處理一般採用感應淬火或氮化工藝。鍛鋼曲軸則採用軸頸與圓角淬火工藝。引進的設備有AEG全自動曲軸淬火機床、EMA淬火機床等。
據國外資料介紹，球墨鑄鐵曲軸採用圓角滾壓工藝與離子氮化結合使用進行復合強化，可使整條曲軸的抗疲勞強度提高130%以上。國內部分廠家近幾年也進行了這方面的實踐，取得了良好的效果。
曲軸圓角滾壓加工方面，德國赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生產的機床應用了變壓力滾壓和矯正專利技術，是比較好的圓角滾壓設備，但價格昂貴。目前國內在這方面的研究也有了一定的成果，東風汽車有限公司工藝研究所的「曲軸圓角滾壓強化與滾壓校直技術研究開發及應用」解決了國內企業化巨資引進國外技術的問題，該課題獲得了原國家機械工業局科技進步二等獎。
曲軸製造技術的發展趨勢
1、鑄造技術
（1）熔煉
對於高牌號鑄鐵的熔化，將採用大容量中頻爐進行熔煉或變頻中頻爐熔煉，並採用直讀光譜儀檢測鐵水成分。球墨鑄鐵處理採用轉包，研製新品種球化劑，採用隨流孕育、型內孕育及復合孕育等先進孕育方法。熔化過程的各參數實現微機控制和屏幕顯示。
（2）造型
消失模鑄造將得到發展和推廣。在砂型鑄造中，無箱射壓造型和擠壓造型將受到重視並繼續在新建廠或改建廠中推廣應用。原有的高壓造型線將繼續使用，其中部分關鍵元件將得到改進，實現自動組芯和下芯。
2、鍛造技術
以熱模鍛壓力機、電液錘為主機的自動線是鍛造麯軸生產的發展方向，這些生產線將普遍採用精密剪切下料、輥鍛（楔橫軋）制坯、中頻感應加熱、精整液壓機精壓等先進工藝，同時配有機械手、輸送帶、帶回轉台的換模裝置等輔機，形成柔性製造系統（FMS）。通過FMS可自動更換工件和模具以及自動進行參數調節，在工作過程中不斷測量。顯示和記錄鍛件厚度和最大壓力等數據並與定值比較，選擇最佳變形量以獲得優質產品。由中央控制室監控整個系統，實現無人化操作。
3、機械加工技術
曲軸粗加工將廣泛採用數控車床、數控內銑床、數控車拉床等先進設備對主軸頸、連桿軸頸進行數控車削、內銑削、車-拉削加工，以有效減少曲軸加工的變形量。曲軸精加工將廣泛採用CNC控制的曲軸磨床對其軸頸進行精磨加工。此種磨床將配備砂輪自動動平衡裝置、中心架自動跟蹤裝置、自動測量、自動補償裝置、砂輪自動修整、恆線速度等功能要求，以保證磨削質量的穩定。高精設備依賴進口的現狀，估計短期內不會改變。
4、熱處理技術和表面強化技術
（1）曲軸中頻感應淬火
曲軸中頻感應淬火將採用微機監控閉環中頻感應加熱裝置，具有效率高、質量穩定、運行可控等特點。
（2）曲軸軟氮化
對於大批量生產的曲軸來說，為了提高產品質量，今後將採用微機控制的氮基氣氛氣體軟氮化生產線。氮基氣氛氣體軟氮化生產線由前清洗機（清洗乾燥）、預熱爐、軟氮化爐、冷卻油槽、後清洗機（清洗乾燥）、控制系統及制氣配氣等系統組成。
（3）曲軸表面強化技術
球墨鑄鐵曲軸圓角滾壓強化將廣泛應用於曲軸加工中，另外，圓角滾壓強化加軸頸表面淬火等復合強化工藝也將大量應用於曲軸加工中，鍛鋼曲軸強化方式將會更多地採用軸頸加圓角淬火處理。
曲軸止推面磨削燒傷工藝分析
在磨削淬火鋼曲軸止推面時，可能產生以下3種燒傷：
1.回火燒傷
如果磨削區的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉變溫度，止推面表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織（索氏體或托氏體），這種燒傷稱為回火燒傷。
2.淬火燒傷
如果磨削區溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，表層金屬發生二次淬火，使表層金屬出現二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層，因冷卻較慢，出現了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織（索氏體或托氏體），這種燒傷稱為淬火燒傷。
3.退火燒傷
如果磨削區溫度超過了相變溫度，而磨削區域又無冷卻液進入，表層金屬將產生退火組織，表面硬度將急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。在曲軸成形磨削中，多屬於此種燒傷。
改善磨削燒傷的途徑
磨削熱是造成磨削燒傷的根源，故改善磨削燒傷有兩個途徑：一是盡可能地減少磨削熱的產生；二是改善冷卻條件，盡量使產生的熱量少傳入工件。
1.有沉割槽的曲軸止推軸頸
在圖1中，曲軸止推軸頸有較深的沉割槽，而沉割槽已在以前工序加工好，在磨削時不用磨削沉割槽，只需磨削止推軸頸和兩個止推面。在這種情況下，即使是使用成形砂輪磨削，只要使用強力冷卻、合理的磨削餘量和選擇好砂輪參數，一般情況下可以避免磨削燒傷缺陷的出現。在使用窄砂輪磨削止推軸頸時，可採用的方案是：調整程序和砂輪的角度磨削，使砂輪從軸頸的右側以斜切方式進入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂輪從軸頸的左側以斜切方式進入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂輪從軸頸的中間快速切入磨削至要求尺寸，再快速退出。在上述磨削時，要應用強力冷卻。至此，止推軸頸及兩側面磨削完畢。
2.無沉割槽的曲軸止推軸頸
圖2所示曲軸止推軸頸無沉割槽，在磨削時需磨削止推軸頸和兩個止推面，另外還有兩個成形圓角。在這種情況下，即使是使用窄砂輪磨削，使用強力冷卻，也很難避免磨削燒傷缺陷的出現。下面分兩種磨削方式來分述解決方案：
（1）成形磨削。在成形磨削中，其產生燒傷的主要原因是磨削熱的大量積累和冷卻液無法進入而造成的退火燒傷，退火燒傷造成曲軸止推面硬度下降，表層產生退火組織，止推面的耐磨性變差，嚴重影響發動機的運行穩定性。根據其造成燒傷的主要因素，我們分別從3個方面入手：選擇合適的砂輪、選擇合理的磨削餘量和改善冷卻條件。
①選擇合適的砂輪。淬火鋼曲軸止推面硬度高、面積大，砂粒易磨鈍。為了避免砂粒磨鈍而產生大量磨削熱，砂輪硬度宜選軟些，以便磨鈍的砂粒及時脫落，保持砂輪的自銳性。組織較軟的砂輪氣孔多，其中可以容納切屑，避免砂輪堵塞，又可將冷卻液或空氣帶入磨削區域，從而使磨削區域溫度降低。
在保證曲軸止推面粗糙度要求的前提下，宜選擇較粗粒度的砂輪，以達到較高的去除比率；另外，砂輪必須精細地平衡，以便砂輪工作時處於良好的平衡狀態；砂輪必須及時修整以保持其鋒利；影響砂輪修整頻次的因素很多，包括被磨材料的純度和類型、冷卻液的凈度等；修整砂輪的金剛石支座必須牢固，若金剛石表面上有0.5～0.6mm的磨損量，標志金剛石已磨鈍了，應及時更換；嚴格控制砂輪傳動系統及砂輪心軸的間隙；砂輪傳動帶松緊調整合適。
②選擇合理的磨削餘量和磨削參數。在生產實踐中，常以提高工件速度，減少徑向進給量來減少工件表面燒傷和裂紋。有一種經驗為0.1mm磨削法，即在最後加工的0.1mm餘量中，逐漸減少進給量，可以去掉前兩次磨削行程中產生的表面損傷層，以減少磨削燒傷。
根據以上理論，我們在生產實踐中採用曲軸止推軸頸多工序磨削，分為粗磨、半精磨和靜磨等工序。經過多工序磨削後，曲軸止推軸頸直徑餘量為0.15～0.25mm，止推面單邊餘量為0.04～0.07mm，成形磨削再配以強力冷卻等措施，可有效避免燒傷缺陷的產生。值得一提的是，選擇合理的磨削餘量，還可以防止止推面出現喇叭口形狀（因防止燒傷，一般選擇較軟的砂輪，餘量太大，磨粒脫落較塊，容易出現錐面）。
③改善冷卻條件，實施強力冷卻。冷卻液必須有效充分，冷卻液必須噴到磨削區域；流量一般為40～45L/min，以實現充分冷卻；壓力一般為0.8～1.2N/mm2，以沖去粘在砂輪上的切屑；保持冷卻液的純凈，妥善地過濾，以清除冷卻液的切屑、磨粒等臟物；冷卻液的容器要足夠大，以免摻入過多的氣體或泡沫；防止冷卻液的溫度急劇升高或降低，一般控製冷卻系統的容積和工作間的室溫，就足以控製冷卻液的溫度，然而在特殊儲況下應當使用散熱器。
（2）窄砂輪磨削（砂輪寬度低於止推軸頸檔寬尺寸）。在使用窄砂輪磨削中，成形磨削採用的防燒傷措施均可應用於此種方法的磨削，只不過窄砂輪磨削在砂輪進給方式上可有更多的選擇。一種是徑向切入法磨削，此種磨削如調整不當可造成前文所述的喇叭口形狀；另一種是斜切方式磨削，第一步，使砂輪從軸頸的右側以斜切方式進入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第二步，使砂輪從軸頸的左側以斜切方式進入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第三步，使砂輪從軸頸的中間快速切入磨削至要求尺寸，再快速推出。其工序磨削餘量和冷卻方式與成形磨削採用一致的參數。

⑵ 閃急乾燥技術是什麼

閃急乾燥紙漿是50年代末到60年代初發展起來的。瑞典某漿廠用閃急乾燥工藝乾燥白度92%的全漂漿,加拿大和歐洲很多紙廠多用於未漂漿或漂白化學熱磨機械漿或白度低於85%的漿。林區用枝椏材制漿亦多採用這一技術,一般生產能力500~600t/ d,比漿板機乾燥漿
板的投資低35%~40%。也可用此工藝乾燥樹皮、木屑供鍋爐燃燒。
一、紙漿閃急乾燥的特點
閃急乾燥有立管式和杯式兩種。圖1為瑞典某漿廠生產全漂漿流程,漿濃3·5%,經Sundsimpco雙輥擠漿機濃縮干度達48%後進入疏解機,擠漿溫度 50℃以上效果最好。兩段逆流乾燥,第一段用第二段排出的熱風乾燥,第二段則直接用空氣加熱器的熱風乾燥。為減少乾燥過程中漿白度的降低,第二段熱風溫度為260℃(未漂漿可達350℃),控製成品水分不低於10%,防止漿返黃,打包前漿冷卻到35℃,最後在
打包機上用100MPa壓力壓到緊度 0·7g/cm3打包。圖2為昭化紙廠生產絕緣漿用閃急乾燥的流程,北京輕工設計院設計,1980年投產。經長期生產證實,完全達到高純度絕緣木漿標准, 漿從貯漿池泵進小孔壓榨擠壓脫水到40%~45%干度,通過粗粉碎和細粉碎(三輥粉碎機)處理成鬆散漿,由隔倉給料器供一、二段負壓熱風杯形乾燥器乾燥到 85%干度,經旋風分離器分離水蒸汽和疏散紙漿,漿則落入打包機打包。與漿板機乾燥相比,本工藝具有流程簡單,投資費用少,生產成本低和佔地面積小,漿質量好等優點。
1·投資少,占
地面積小。1971年設計日產10t絕緣漿板需投資70萬元,而閃急乾燥僅40萬元, 10t漿板機廠房長度60m,而閃急乾燥可減少1/ 3,因無網
部和壓榨部,只小孔壓榨和粗細粉碎占較少的面積。杯形乾燥器和旋風分離器都設在室外屋頂,比漿板機烘缸所佔面積少。
2· 生產成本低。由於傳動設備比漿板機少,維修費用和潤滑油用量少;因漿被疏解成細小碎片,閃急乾燥容易蒸發游離水,汽耗一般為2·5~3·0t/t漿(漿板機的漿板汽耗3·5~4·0t/t漿);全流程操作人員、電氣設備維修人員少,只有包裝材料費略高。總計閃急乾燥生產成本比漿板機乾燥漿板低25%左右。
3· 紙漿質量好。由於系低溫負壓乾燥,時間短(全生產流程40s左右),懸浮疏散紙漿在熱氣流中,入口加熱溫度140℃,疏散的紙漿(40%~45%干度)在杯形乾燥器迅速吸熱降低溫度(在70~80℃之間),則纖維自由捲曲收縮,角質化纖維少,纖維上微細纖維和粉塵由旋風分離器分離而進入水膜除塵器,進除塵器的細小纖維占總漿量的0·05%,漿包灰分一般在0·25%以下。閃急乾燥與漿板機乾燥不同,閃急乾燥物理強度比漿板機乾燥高(見表),閃急乾燥絕緣木漿,所有設備均用不銹鋼製造,疏散紙漿在熱氣流中呈懸浮狀態,並自由運動,與115~
140℃熱空氣瞬間接觸,濕紙漿吸收熱後空氣迅速降到 70~80℃,只蒸發纖維表面附著的游離水,此時漿內還存在15%~20%左右的水分,在紙漿內不受任何應力的約束,產生自由收縮捲曲,用此紙漿打漿,吸水膨脹非常快,柔軟性和塑性好,成紙纖維間的結合力好,除撕裂度外,成紙物理指標比漿板機乾燥高。
二、生產設備的主要特徵和作用
1·小孔壓榨機和粗粉碎機。610×920mm,不銹鋼的網孔板厚度1mm,孔徑1mm,系電火花激光打孔,很光滑,不堵塞孔眼,不掛漿。粗粉碎機不銹鋼的長軸上有長短交錯的打濕漿板不銹鋼橫棒。小孔壓榨機和粗粉碎機的主要作用是脫水和打散濕漿板成塊片狀,3·5%的漿濃進小孔壓榨機擠壓脫水達到 40%~45%干度,漿層厚度10mm,有利於粗粉碎機疏解漿板。小孔壓榨機的底部進漿槽攪拌器由無級變速箱的傳動鏈條帶動,將漿料向中間推動,槽底四周不積沉死漿。小孔壓榨機與粗粉碎機的速比為1∶900,防止漿層在小孔壓榨機打拱
不向粗粉碎機進料。原來的粗粉碎機為攪拌軸上裝有長短錯位的橫棒,漿層厚,打不散,造成堵塞。後改成如圖3所示的用不銹鋼條焊成螺旋錯位的鋸齒形,減少了漿層阻力。同時電機的轉速由960r/min提高到1440r/min,克服不進料和漿層打拱之弊。
2· 三輥粉碎機。三輥粉碎機又叫細粉碎,它是閃急乾燥第二個重要環節。粉碎輥204×1025mm,轉速3500r/min。其輥是用不銹鋼車成溝紋,並安裝螺旋鋸齒片,三輥各配一台電機,可同方向向上或向下旋轉,對粗粉碎來的漿片達到疏散成細小漿片的目的。三輥向上旋轉,漿片少,三輥間距可增大或減少。如遇漿堵塞三輥粉碎機,立即打斷小孔壓榨機的漿層,打開三輥粉碎機的頂上有機玻璃蓋,用壓縮空氣吹去堵塞漿。停機時待漿走完,繼續空轉5~10min,使輥齒乾燥,以免設備生銹。此設備最好兩台串聯,如圖4所示。保證疏散漿片更細和更均勻,不堵塞杯形乾燥器。
3·隔倉給料器。如圖5所示,葉輪必須與外殼成同心圓,各葉片上夾膠皮密封襯墊,防止漏氣。否則膠皮磨損快,造成漏氣跑漿。跑漿的原因是由於葉輪上的葉片所夾膠皮磨損漏風,管道內的風向上流,阻止漿料向下落而造成向上跑漿,可將管道改成收斂式加快下料。
4· 杯形乾燥器。它由不銹鋼板製成,直徑850mm,類似杯形,每兩個杯重疊為一段,它是閃急乾燥系統第三個重要組成部分,如圖6所示漿和熱風由杯形乾燥器下端進入,在杯形乾燥器內閃急蒸發紙漿的游離水成水蒸汽,漿重者在杯形乾燥器起循環作用和延長閃急乾燥時間,達到一定干度的鬆散漿片隨同水蒸汽向上出口進入旋風分離器分離。分離漿向下落進入隔倉給料器,水蒸汽則進入水膜除塵器。有時由於漿片大而多,漿片水分大,重量大,漿片下墜杯形乾燥器下端,發生堵塞,可停止小孔壓榨機來漿,堵塞漿片不嚴重時,開大風機的蝴蝶閥增大抽力,漿片到一定干度可上升進入旋風分離器,如發生嚴重堵塞,只有停機處理。因此在一、二段乾燥器安裝有機玻璃視鏡、風速流量計和測溫計可直接監測,用以控制鬆散漿片的質量。
5·旋風分離器。由不銹鋼板製作共3台,第一、二段乾燥器各一台850mm旋風分離器,冷卻段一台2800mm,主要起分離乾燥器來漿和水蒸汽及細小粉塵物和鬆散漿之作用。旋風制漿技術分離器有時產生跑漿,其原因有
二:第一是給料器葉輪的葉片所夾膠皮磨損漏風,漿不進給料器而從分離器逃逸空中,應及時更換膠皮。第二是風機上蝴蝶閥調節不當,蝶閥開得太大,乾燥漿片被旋風分離器過大的風力抽走。當聽到風機管道聲音不正常時應及時關小蝴蝶閥。
6· 空氣加熱器。加熱器換熱面積29·5m2,是用鍍鋅鐵皮製做,第一段8台第二段7台,由空氣過濾器和過濾室抽出之冷空氣進熱交換器加熱到150℃進乾燥器,加熱器上下周圍以鍍鋅鐵皮密封,縫口焊好,保溫材料保溫,要防止保溫材料漏入污染漿。加熱器有Dg50浮筒式阻氣排水閥,作排冷凝水之用。
7· 風機。一、二段風機主要用於空氣加熱器,加熱空氣到150℃起輸送和乾燥疏散漿之用。第一段風量大,漿片只有40%~45%干度,耗熱量大,一段閃急乾燥到70%~ 75%干度,漿片重量減輕,因耗熱量小,則風量減少,但疏散漿片干度達85%尚有溫度70~80℃左右,經冷卻風機降溫到室溫,耗熱更少,風量再減少,保證輸送漿的速度, 3台風機可用蝴蝶閥調節風量和風速,吸塵風機只作吸塵之用。
8·打包機。廣東順德糖廠製造,原用於蔗渣打包,總壓力250t, 使用壓力160t,附油壓系統一套。電機型號JO2-42-6,4kW, 960r/ min和JO2-61-4,13kW,1460r/min。設備用於打包尺寸650×460×500mm,件重60kg/包左右,打包緊度 0·7~0·8g/ cm3,有油壓控制操作台,漿片壓到一定高度,即旋轉打包機裝料箱到油壓缸平台加壓到一定緊度,由另一裝料箱用編織帶打包。
9·空氣過濾器。為油浸過濾器,旋轉銅網,通過油浸銅網上產生油膜,空氣經過銅網捕捉塵埃,而保持空氣清潔。
10·除塵器。888mm,風量10800 ~ 12700m3/ h,風壓170 ~200Pa,由一、二段及冷卻風機抽旋風分離器分離的水蒸汽、粉塵、細小纖維進入噴淋水除塵器,使細小纖維和塵埃受水滴粘合落於水池,收集漿供紙機抄紙。
三、閃急乾燥最佳工藝條件
進漿濃度3·5%,出漿干度40%~45%,小孔壓榨擠壓壓力0·1MPa。第一段蒸汽壓力0·8MPa,熱風量15000m3/h。第二段加熱器蒸汽壓力 0·8MPa,熱風量12000m3/h。熱風溫度150℃,排出溫度90℃,出漿干度85%,冷卻段風量5000m3/h。打包機壓力150t,漿干度
85%,漿溫度35℃,打包件重60kg/件,漿塊緊度0·7~0·8g/cm3。 ■
[主題詞]紙漿閃急乾燥
特點生產設備工藝條件

⑶ 曲軸加工哪個工序在加工中心完成

引擎的主要旋轉機件,裝上連桿後,可承接連桿的上下(往復)運動變成循環(旋轉)運動.
是發動機上的一個重要的機件,其材料是由碳素結構鋼或球墨鑄鐵製成的,有兩個重要部位：主軸頸,連桿頸,（還有其他）.主軸頸被安裝在缸體上,連桿頸與連桿大頭孔連接,連桿小頭孔與汽缸活塞連接,是一個典型的曲柄滑塊機構.曲軸的潤滑主要是指與搖臂間軸瓦的潤滑和兩頭固定點的潤滑． 這個一般都是壓力潤滑的,曲軸中間會有油道和各個軸瓦相通,發動機運轉以後靠機油泵提供壓力供油進行潤滑、降溫.發動機工作過程就是,活塞經過混合壓縮氣的燃爆,推動活塞做直線運動,並通過連桿將力傳給曲軸,由曲軸將直線運動轉變為旋轉運動.曲軸的旋轉是發動機的動力源.也是整個船的源動力.
曲軸製造技術/工藝的進展
1、球墨鑄鐵曲軸毛坯鑄造技術
（1） 熔煉
高溫低硫純凈鐵水的獲得是生產高質量球墨鑄鐵的關鍵.國內主要是以沖天爐為主的生產設備,鐵水未進行預脫硫處理；其次是高純生鐵少、焦炭質量差.目前已採用雙聯外加預脫硫的熔煉方法,採用沖天爐熔化鐵水,經爐外脫硫,然後在感應電爐中升溫並調整成分.目前,在國內鐵水成分的檢測已普遍採用真空直讀光譜儀來進行.
（2） 造型
氣流沖擊造型工藝明顯優於粘土砂型工藝,可獲得高精度的曲軸鑄件,該工藝製作的砂型具有無反彈變形量等特點,這對於多拐曲軸尤為重要.目前,國內已有一些曲軸生產廠家從德國、義大利、西班牙等國引進氣流沖擊造型工藝,不過,引進整條生產線的只有極少數廠家,如文登天潤曲軸有限公司引進了德國KW鑄造生產線.
2、鋼曲軸毛坯的鍛造技術
近幾年來,國內已引進了一批先進的鍛造設備,但由於數量少,加之模具製造技術和其他一些設施跟不上,使一部分先進設備未發揮應有的作用.從總體上來講,需改造和更新的陳舊的普通鍛造設備多,同時,落後的工藝和設備仍占據主導地位,先進技術有所應用但還不普遍.
3、機械加工技術
目前國內曲軸生產線多數由普通機床和專用機床組成,生產效率和自動化程度相對較低.粗加工設備多採用多刀車床車削曲軸主軸頸及拐頸,工序的質量穩定性差,容易產生較大的內應力,難以達到合理的加工餘量.一般精加工採用MQ8260等曲軸磨床粗磨-半精磨-精磨-拋光,通常靠手工操作,加工質量不穩定.
隨著貿易全球化的到來,各廠家已意識到了形勢的嚴峻性,紛紛進行技術改造,全力提升企業的競爭力,近年來引進了許多先進設備和技術,進展速度很快.就目前狀況來講,這些設備和技術基本依賴進口.下面就哈爾濱東安動力、一汽大柴、文登天潤曲軸、濱州海得曲軸等公司的情況作以介紹.
哈爾濱東安集團曲軸生產線為全自動柔性流水生產線,粗加工生產線由德國的專機自動線（LINDENMAIER）、數控車-車拉、數控高速隨動外銑（BOEHRINGER）、圓角滾壓機（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面車滾專機、淬火機（EMA）等組成；精加工生產線由日本的數控高速CBN磨床（TOYODA）、動平衡機、拋光機（IMPCO-NACHI）、檢測機、清洗機等組成.連桿軸頸加工則採用了數控高速隨動加工技術,全線採用高速CBN砂輪磨削技術,磨削線速度達到120m/s.
文登天潤曲軸通過引進德、美、意等發達國家的先進設備,組建了具有當今國際先進水平的大型曲軸生產基地,由CBN磨床、HAAS立式和卧式加工中心、義大利SAIMP磨床、德國HELLER曲軸內銑床和SA－FINA拋光機等設備組成的機加工生產線已經開始大批量生產.
一汽大柴曲軸生產線粗、精加工工序位於不同的車間,從而保證了精加工車間的清潔.粗加工有曲軸質量定心機、數控內銑床等設備,精加工設備由英國LANDIS、日本TOYADA數控曲軸磨床等進口先進設備組成.
濱州海得曲軸經過技術改造,組建了數控曲軸機加工生產線,粗加工設備由數控車床、數控曲軸銑床等設備組成,精加工設備由數控磨床、數控砂帶拋光機、滾磨光整機等設備組成,近期准備購進日本TOYADA工機數控磨床等關鍵設備,檢驗設備有美國ADCOLE曲軸三坐標測量機（見圖3）、粗糙度儀等組成.值得一提的是,海得曲軸公司在全國專業曲軸生產廠家中率先應用了球墨鑄鐵曲軸圓角滾壓和滾磨光整新技術,取得了良好的經濟效益和社會效益.
遼寧鴻發曲軸生產線經過技術改造後,主要由三台數控車床（進口VT36、CAK6163、CAK6150）、兩台數控內銑（S1-305B）為主的粗加工設備；七台數控曲軸磨床（1台進口CBN砂輪3L1、2台H197B、4台H229B）和熒光磁粉探傷機等精加工設備；去應力採用8台井爐,氮化處理採用7台離子氮化爐,淬火熱處理採用法國進口EFD公司生產的CIHM12全自動淬火機床和推桿式回火爐.同時由美國進口的曲軸綜合測量儀可以對曲軸進行全尺寸檢驗,產品質量得到了可靠的保障,同時具備了三條生產線同時加工的生產能力.
可以看出,發動機曲軸製造技術進展最為迅速的是機械加工裝備,比較典型的加工工藝是銑削和磨削.下面簡要介紹GF70M-T曲軸磨床和VDF 315 OM-4高速隨動外銑床,其先進程度可見一斑：
GF70M-T曲軸磨床是日本TOYADA工機開發生產的專用曲軸磨床,是為了滿足多品種、低成本、高精度、大批量生產需要而設計的數控曲軸磨床.該磨床應用工件回轉和砂輪進給伺服聯動控制技術,可以一次裝夾而不改變曲軸回轉中心即可完成所有軸頸的磨削,包括隨動跟蹤磨削連桿軸頸；採用靜壓主軸、靜壓導軌、靜壓進給絲杠（砂輪頭架）和線性光柵閉環控制,使用TOYADA工機生產的GC50 CNC控制系統,磨削軸頸圓度精度可達到0.002mm；採用CBN砂輪,磨削線速度高達120m/s,配雙砂輪頭架,磨削效率極高.
VDF 315 OM-4高速隨動外銑床是德國BOEHRINGER公司專為汽車發動機曲軸設計製造的柔性數控銑床,該設備應用工件回轉和銑刀進給伺服連動控制技術,可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心隨動跟蹤銑削曲軸的連桿軸頸.VDF 315 OM-4高速隨動外銑採用一體化復合材料結構床身,工件兩端電子同步旋轉驅動,具有乾式切削、加工精度高、切削效率高等特點；使用SIEMENS 840D CNC控制系統,設備操作說明書在人機界面上,通過輸入零件的基本參數即可自動生成加工程序,可以加工長度450～700mm、回轉直徑在380mm以內的各種曲軸,連桿軸頸直徑誤差為±0.02mm.
4、熱處理和表面強化處理技術
曲軸的熱處理關鍵技術是表面強化處理.球墨鑄鐵曲軸一般均採用正火處理,為表面處理做好組織准備,表面強化處理一般採用感應淬火或氮化工藝.鍛鋼曲軸則採用軸頸與圓角淬火工藝.引進的設備有AEG全自動曲軸淬火機床、EMA淬火機床等.
據國外資料介紹,球墨鑄鐵曲軸採用圓角滾壓工藝與離子氮化結合使用進行復合強化,可使整條曲軸的抗疲勞強度提高130%以上.國內部分廠家近幾年也進行了這方面的實踐,取得了良好的效果.
曲軸圓角滾壓加工方面,德國赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生產的機床應用了變壓力滾壓和矯正專利技術,是比較好的圓角滾壓設備,但價格昂貴.目前國內在這方面的研究也有了一定的成果,東風汽車有限公司工藝研究所的「曲軸圓角滾壓強化與滾壓校直技術研究開發及應用」解決了國內企業化巨資引進國外技術的問題,該課題獲得了原國家機械工業局科技進步二等獎.
曲軸製造技術的發展趨勢
1、鑄造技術
（1）熔煉
對於高牌號鑄鐵的熔化,將採用大容量中頻爐進行熔煉或變頻中頻爐熔煉,並採用直讀光譜儀檢測鐵水成分.球墨鑄鐵處理採用轉包,研製新品種球化劑,採用隨流孕育、型內孕育及復合孕育等先進孕育方法.熔化過程的各參數實現微機控制和屏幕顯示.
（2）造型
消失模鑄造將得到發展和推廣.在砂型鑄造中,無箱射壓造型和擠壓造型將受到重視並繼續在新建廠或改建廠中推廣應用.原有的高壓造型線將繼續使用,其中部分關鍵元件將得到改進,實現自動組芯和下芯.
2、鍛造技術
以熱模鍛壓力機、電液錘為主機的自動線是鍛造麯軸生產的發展方向,這些生產線將普遍採用精密剪切下料、輥鍛（楔橫軋）制坯、中頻感應加熱、精整液壓機精壓等先進工藝,同時配有機械手、輸送帶、帶回轉台的換模裝置等輔機,形成柔性製造系統（FMS）.通過FMS可自動更換工件和模具以及自動進行參數調節,在工作過程中不斷測量.顯示和記錄鍛件厚度和最大壓力等數據並與定值比較,選擇最佳變形量以獲得優質產品.由中央控制室監控整個系統,實現無人化操作.
3、機械加工技術
曲軸粗加工將廣泛採用數控車床、數控內銑床、數控車拉床等先進設備對主軸頸、連桿軸頸進行數控車削、內銑削、車-拉削加工,以有效減少曲軸加工的變形量.曲軸精加工將廣泛採用CNC控制的曲軸磨床對其軸頸進行精磨加工.此種磨床將配備砂輪自動動平衡裝置、中心架自動跟蹤裝置、自動測量、自動補償裝置、砂輪自動修整、恆線速度等功能要求,以保證磨削質量的穩定.高精設備依賴進口的現狀,估計短期內不會改變.
4、熱處理技術和表面強化技術
（1）曲軸中頻感應淬火
曲軸中頻感應淬火將採用微機監控閉環中頻感應加熱裝置,具有效率高、質量穩定、運行可控等特點.
（2）曲軸軟氮化
對於大批量生產的曲軸來說,為了提高產品質量,今後將採用微機控制的氮基氣氛氣體軟氮化生產線.氮基氣氛氣體軟氮化生產線由前清洗機（清洗乾燥）、預熱爐、軟氮化爐、冷卻油槽、後清洗機（清洗乾燥）、控制系統及制氣配氣等系統組成.
（3）曲軸表面強化技術
球墨鑄鐵曲軸圓角滾壓強化將廣泛應用於曲軸加工中,另外,圓角滾壓強化加軸頸表面淬火等復合強化工藝也將大量應用於曲軸加工中,鍛鋼曲軸強化方式將會更多地採用軸頸加圓角淬火處理.
曲軸止推面磨削燒傷工藝分析
在磨削淬火鋼曲軸止推面時,可能產生以下3種燒傷：
1.回火燒傷
如果磨削區的溫度未超過淬火鋼的相變溫度,但已超過馬氏體的轉變溫度,止推面表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織（索氏體或托氏體）,這種燒傷稱為回火燒傷.
2.淬火燒傷
如果磨削區溫度超過了相變溫度,再加上冷卻液的急冷作用,表層金屬發生二次淬火,使表層金屬出現二次淬火馬氏體組織,其硬度比原來的回火馬氏體的高,在它的下層,因冷卻較慢,出現了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織（索氏體或托氏體）,這種燒傷稱為淬火燒傷.
3.退火燒傷
如果磨削區溫度超過了相變溫度,而磨削區域又無冷卻液進入,表層金屬將產生退火組織,表面硬度將急劇下降,這種燒傷稱為退火燒傷.在曲軸成形磨削中,多屬於此種燒傷.
改善磨削燒傷的途徑
磨削熱是造成磨削燒傷的根源,故改善磨削燒傷有兩個途徑：一是盡可能地減少磨削熱的產生；二是改善冷卻條件,盡量使產生的熱量少傳入工件.
1.有沉割槽的曲軸止推軸頸
在圖1中,曲軸止推軸頸有較深的沉割槽,而沉割槽已在以前工序加工好,在磨削時不用磨削沉割槽,只需磨削止推軸頸和兩個止推面.在這種情況下,即使是使用成形砂輪磨削,只要使用強力冷卻、合理的磨削餘量和選擇好砂輪參數,一般情況下可以避免磨削燒傷缺陷的出現.在使用窄砂輪磨削止推軸頸時,可採用的方案是：調整程序和砂輪的角度磨削,使砂輪從軸頸的右側以斜切方式進入,磨削至要求尺寸,再快速沿原角度方向斜退出；使砂輪從軸頸的左側以斜切方式進入,磨削至要求尺寸,再快速沿原角度方向斜退出；使砂輪從軸頸的中間快速切入磨削至要求尺寸,再快速退出.在上述磨削時,要應用強力冷卻.至此,止推軸頸及兩側面磨削完畢.
2.無沉割槽的曲軸止推軸頸
圖2所示曲軸止推軸頸無沉割槽,在磨削時需磨削止推軸頸和兩個止推面,另外還有兩個成形圓角.在這種情況下,即使是使用窄砂輪磨削,使用強力冷卻,也很難避免磨削燒傷缺陷的出現.下面分兩種磨削方式來分述解決方案：
（1）成形磨削.在成形磨削中,其產生燒傷的主要原因是磨削熱的大量積累和冷卻液無法進入而造成的退火燒傷,退火燒傷造成曲軸止推面硬度下降,表層產生退火組織,止推面的耐磨性變差,嚴重影響發動機的運行穩定性.根據其造成燒傷的主要因素,我們分別從3個方面入手：選擇合適的砂輪、選擇合理的磨削餘量和改善冷卻條件.
①選擇合適的砂輪.淬火鋼曲軸止推面硬度高、面積大,砂粒易磨鈍.為了避免砂粒磨鈍而產生大量磨削熱,砂輪硬度宜選軟些,以便磨鈍的砂粒及時脫落,保持砂輪的自銳性.組織較軟的砂輪氣孔多,其中可以容納切屑,避免砂輪堵塞,又可將冷卻液或空氣帶入磨削區域,從而使磨削區域溫度降低.
在保證曲軸止推面粗糙度要求的前提下,宜選擇較粗粒度的砂輪,以達到較高的去除比率；另外,砂輪必須精細地平衡,以便砂輪工作時處於良好的平衡狀態；砂輪必須及時修整以保持其鋒利；影響砂輪修整頻次的因素很多,包括被磨材料的純度和類型、冷卻液的凈度等；修整砂輪的金剛石支座必須牢固,若金剛石表面上有0.5～0.6mm的磨損量,標志金剛石已磨鈍了,應及時更換；嚴格控制砂輪傳動系統及砂輪心軸的間隙；砂輪傳動帶松緊調整合適.
②選擇合理的磨削餘量和磨削參數.在生產實踐中,常以提高工件速度,減少徑向進給量來減少工件表面燒傷和裂紋.有一種經驗為0.1mm磨削法,即在最後加工的0.1mm餘量中,逐漸減少進給量,可以去掉前兩次磨削行程中產生的表面損傷層,以減少磨削燒傷.
根據以上理論,我們在生產實踐中採用曲軸止推軸頸多工序磨削,分為粗磨、半精磨和靜磨等工序.經過多工序磨削後,曲軸止推軸頸直徑餘量為0.15～0.25mm,止推面單邊餘量為0.04～0.07mm,成形磨削再配以強力冷卻等措施,可有效避免燒傷缺陷的產生.值得一提的是,選擇合理的磨削餘量,還可以防止止推面出現喇叭口形狀（因防止燒傷,一般選擇較軟的砂輪,餘量太大,磨粒脫落較塊,容易出現錐面）.
③改善冷卻條件,實施強力冷卻.冷卻液必須有效充分,冷卻液必須噴到磨削區域；流量一般為40～45L/min,以實現充分冷卻；壓力一般為0.8～1.2N/mm2,以沖去粘在砂輪上的切屑；保持冷卻液的純凈,妥善地過濾,以清除冷卻液的切屑、磨粒等臟物；冷卻液的容器要足夠大,以免摻入過多的氣體或泡沫；防止冷卻液的溫度急劇升高或降低,一般控製冷卻系統的容積和工作間的室溫,就足以控製冷卻液的溫度,然而在特殊儲況下應當使用散熱器.
（2）窄砂輪磨削（砂輪寬度低於止推軸頸檔寬尺寸）.在使用窄砂輪磨削中,成形磨削採用的防燒傷措施均可應用於此種方法的磨削,只不過窄砂輪磨削在砂輪進給方式上可有更多的選擇.一種是徑向切入法磨削,此種磨削如調整不當可造成前文所述的喇叭口形狀；另一種是斜切方式磨削,第一步,使砂輪從軸頸的右側以斜切方式進入,磨削至要求尺寸,再快速沿原角度方向斜退出；第二步,使砂輪從軸頸的左側以斜切方式進入,磨削至要求尺寸,再快速沿原角度方向斜退出；第三步,使砂輪從軸頸的中間快速切入磨削至要求尺寸,再快速推出.其工序磨削餘量和冷卻方式與成形磨削採用一致的參數.