污水脫硫吸附靠什麼

『壹』 脫硫廢水主要是什麼成分

脫硫廢水主要是鍋爐煙氣濕法脫硫（石灰石/石膏法）過程中吸收塔的排放水。為了維持脫硫裝置漿液循環系統物質的平衡，防止煙氣中可溶部分即氯濃度超過規定值和保證石膏質量，必須從系統中排放一定量的廢水，廢水主要來自石膏脫水和清洗系統。

『貳』 脫硫小知識

1.脫硫都有什麼好的方法啊
濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。

最常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。

傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝採用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。雙鹼法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。

隨著新環保法的逐步實施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當前的主流脫硫方式；氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產生任何廢棄物，且產生的硫酸銨可以做復合肥，但仍存在投資較大，運行費用較高的問題。氨法脫硫是當前問題最少的脫硫方式，也是以後的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術已逐步完善，能夠達到新環保法超低排放的標准。

2.煙氣脫硫方法
最低0.27元開通文庫會員，查看完整內容> 原發布者：FX資料庫 燕中凱一、我國「十二五」煙氣脫硫的政策背景二氧化硫減排是我國「十二五」|主要污染物減排最重要的任務之一。

2011年3月，國務院發布的「十二五」規劃綱要將二氧化硫作為主要污染物減排總量控制的約束性指標，要達到減少8%的目標。2011年12月，國家「十二五」環境保護規劃已經公布，為達到減排8%的目標，二氧化硫排放量由2010年的2267.8萬噸要進一步降低到2015年2086.4萬噸。

與此同時，我國的煤炭消費量預計將由2010年的30億噸增長到2015年的38億噸左右。因此，二氧化硫減排任務十分艱巨。

2011年11月，國務院發布了《國務院關於加強環境保護重點工作的意見》（國發〔2011〕35號）提出：對電力行業實行二氧化硫排放總量控制，繼續加強燃煤電廠脫硫，新建燃煤機組應同步建設脫硫脫硝設施；對鋼鐵行業實行二氧化硫排放總量控制，強化水泥、石化、煤化工行業二氧化硫和氮氧化物治理。火電廠是我國二氧化硫的主要排放源，也是我國二氧化硫減排的主戰場。

經修訂的《火電廠大氣污染物排放標准》（GB13223-2011）已於2011年9月頒布，從2012年開始執行。其中規定新建燃煤電廠二氧化硫的排放限值為100mg/m3（高硫煤地區為200 mg/m3）；現有電廠改造執行200mg/Nm3（高硫煤地區執行400）；重點地區的燃煤電廠執行50mg/Nm3對燃煤硫分在國家環保部42有機胺法是在化工行業脫除硫化氫的工藝上發展起來的，也可達到（。
3.脫硫的方法
煙氣脫硫 指從煙道氣或其他工業廢氣中除去硫氧化物（SO2和SO3）。

目錄 1工藝簡介 2基本原理 3工藝方法 ▪ 方法簡介 ▪ 乾式脫硫 ▪ 噴霧脫硫 ▪ 煤灰脫硫 ▪ 濕法脫硫 4工藝歷史 5脫硫的防腐保護 1工藝簡介編輯 煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）,[1]在FGD技術中，按脫硫劑的種類劃分，可分為以下五種方法：以CaCO3（石灰石）為基礎的鈣法，以MgO為基礎的鎂法，以Na2SO3為基礎的鈉法，以NH3為基礎的氨法，以有機鹼為基礎的有機鹼法。[1] 2基本原理編輯 化學原理：煙氣中的SO2 實質上是酸性的，[2]可以通過與適當的鹼性物質反應從煙氣中脫除SO2。

煙道氣脫最常用的鹼性物質是石灰石（碳酸鈣）、生石灰（氧化鈣，Cao）和熟石灰（氫氧化鈣）。石灰石產量豐富，因而相對便宜，生石灰和熟石灰都是由石灰石通過加熱來製取。

有時也用碳酸納（純鹼）、碳酸鎂和氨等其它鹼性物質。所用的鹼性物質與煙道氣中的SO2發生反應，產生了一種亞硫酸鹽和硫酸鹽的混合物（根據所用的鹼性物質不同，這些鹽可能是鈣鹽、鈉鹽、鎂鹽或銨鹽）。

亞硫酸鹽和硫酸鹽間的比率取決於工藝條件，在某些工藝中，所有亞硫酸鹽都轉化成了硫酸鹽。SO2與鹼性物質間的反應或在鹼溶液中發生（濕法煙道氣脫硫技術），或在固體鹼性物質的濕潤表面發生（干法或半干法煙道氣脫硫技術）。

在濕法煙氣脫硫系統中，鹼性物質（通常是鹼溶液，更多情況是鹼的漿液）與煙道氣在噴霧塔中相遇。煙道氣中SO2溶解在水中，形成一種稀酸溶液，然後與溶解在水中的鹼性物質發生中和反應。

反應生成的亞硫酸鹽和硫酸鹽從水溶液中析出，析出情況取決於溶液中存在的不同鹽的相對溶解性。例如，硫酸鈣的溶解性相對較差，因而易於析出。

硫酸納和硫酸銨的溶解性則好得多。SO2在干法和半干法煙道氣脫硫系統中，固體鹼性吸收劑或使煙氣穿過鹼性吸收劑床噴入煙道氣流中，使其與煙道氣相接觸。

無論哪種情況，SO2都是與固體鹼性物質直接反應，生成相應的亞硫酸鹽和硫酸鹽。為了使這種反應能夠進行，固體鹼性物質必須是十分疏鬆或相當細碎。

在半干法煙道氣脫硫系統中，水被加入到煙道氣中，以在鹼性物質顆粒物表面形成一層液膜，SO2溶入液膜，加速了與固體鹼性物質的反應。 3工藝方法編輯 方法簡介 世界上普遍使用的商業化技術是鈣法，所佔比例在90%以上。

按吸收劑及脫硫產物在脫硫過程中的干濕狀態又可將脫硫技術分為濕法、干法和半干（半濕）法。濕法FGD技術是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態下脫硫和處理脫硫產物，該法具有脫硫反應速度快、設備簡單、脫硫效率高等優點，但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次污染等問題。

干法FGD技術的脫硫吸收和產物處理均在干狀態下進行，該法具有無污水廢酸排出、設備腐蝕程度較輕，煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化後煙溫高、利於煙囪排氣擴散、二次污染少等優點，但存在脫硫效率低，反應速度較慢、設備龐大等問題。半干法FGD技術是指脫硫劑在乾燥狀態下脫硫、在濕狀態下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物（如噴霧乾燥法）的煙氣脫硫技術。

特別是在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物的半干法，以其既有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優點，又有干法無污水廢酸排出、脫硫後產物易於處理的優勢而受到人們廣泛的關注。按脫硫產物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。

目前，國內外常用的煙氣脫硫方法按其工藝大致可分為三類：濕式拋棄工藝、濕式回收工藝和干法工藝。其中變頻器在設備中的應用為節約能源做出了巨大貢獻。

[3] 乾式脫硫 乾式煙氣脫硫工藝 該工藝用於電廠煙氣脫硫始於80年代初，與常規的濕式洗滌工藝相比有以下優點：投資費用較低；脫硫產物呈干態，並和飛灰相混；無需裝設除霧器及再熱器；設備不易腐蝕，不易發生結垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低於濕式煙氣脫硫工藝；用於高硫煤時經濟性差；飛灰與脫硫產物相混可能影響綜合利用；對乾燥過程式控制制要求很高。

噴霧脫硫 噴霧乾式煙氣脫硫工藝 噴霧乾式煙氣脫硫（簡稱干法FGD），最先由美國JOY公司和丹麥NiroAtomier公司共同開發的脫硫工藝，70年代中期得到發展，並在電力工業迅速推廣應用。該工藝用霧化的石灰漿液在噴霧乾燥塔中與煙氣接觸，石灰漿液與SO2反應後生成一種乾燥的固體反應物，最後連同飛灰一起被除塵器收集。

我國曾在四川省白馬電廠進行了旋轉噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗，取得了一些經驗，為在200~300MW機組上採用旋轉噴霧干法煙氣脫硫優化參數的設計提供了依據。 煤灰脫硫 粉煤灰乾式煙氣脫硫技術 日本從1985年起，研究利用粉煤灰作為脫硫劑的乾式煙氣脫硫技術，到1988年底完成工業實用化試驗，1991年初投運了首台粉煤灰乾式脫硫設備，處理煙氣量644000Nm3/h。

其特點：脫硫率高達60%以上，性能穩定，達到了一般濕式法脫硫性能水平；脫硫劑成本低；用水量少，無需排水處理和排煙再加熱，設備總費用比濕式法脫硫低1/4；煤灰脫硫劑可以復用；沒有漿料，維護容易，設備系。
4.常用燃煤煙氣脫硫方法有哪幾大類
常見的脫硫技術編輯煙氣脫硫（FGD）是工業行業大規模應用的、有效的脫硫方法。

按照硫化物吸收劑及副產品的形態，脫硫技術可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經煙囪排出。

濕法煙氣脫硫是採用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應，進而去除煙氣中的SO2，系統所用設備簡單， 運行穩定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設備龐大。

濕法脫硫採用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫後煙氣溫度較低，設備的腐蝕較干法嚴重。[1] 石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝石灰石（石灰）濕法脫硫技術由於吸收劑價廉易得，在濕法FGD領域得到廣泛的應用。

以石灰石為吸收劑反應機理為：吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+SO32- +1/2O2→SO42-結晶：Ca2++SO42- +1/2H2O →CaSO4·1/2H2O(s)該工藝的特點是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。

海水煙氣脫硫海水煙氣脫硫工藝是利用海水的鹼度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過程不需要添加任何化學葯劑，也不產生固體廢棄物，脫硫效率>92%，運行及維護費用較低。

煙氣經除塵器除塵後，由增壓風機送入氣-氣換熱器降溫，然後送入吸收塔。在脫硫吸收塔內，與來自循環冷卻系統的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應脫除，海水經氧化後排放。

脫除二氧化硫後的煙氣經換熱器升溫，由煙道排放。海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用於有豐富海水資源的工程，特別適用於海水作循環冷卻水的火電廠，但需要妥善解決吸收塔內部、吸收塔排水管溝及其後部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問題。

其工藝流程見圖1。噴霧乾燥工藝噴霧乾燥工藝（SDA）是一種半干法煙氣脫硫技術，其市場佔有率僅次於濕法。

該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應塔內噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時被熱煙氣蒸發，生成固體並由除塵器捕集。當鈣硫比為1.3~1.6時，脫硫效率可達80%~90%。

半干法FGD技術兼干法與濕法的一般特點。其主要缺點是利用消石灰乳作為吸收劑，系統易結垢和堵塞，而且需要專門設備進行吸收劑的制備，因而投資費用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。

噴霧乾燥技術在燃用低硫和中硫煤的中小容量機組上應用較多。國內於1990年1月在白馬電廠建成了一套中型試驗裝置。

後來許多機組也採用此脫硫工藝，技術已基本成熟。電子束煙氣脫硫工藝（EBA法）電子束輻射技術脫硫工藝是一種干法脫硫技術，是一種物理方法和化學方法相結合的高新技術。

該工藝的流程是由排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經過集塵器的粗濾處理之後進入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合於脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。

煙氣的露點通常約為50℃。通過冷卻塔後的煙氣流進反應器，注入接近化學計量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決於SOx和NOx濃度，經過電子束照射後，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。

然後硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達90%以上，脫硝率可達80%以上。

此外，還可採用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經過凈化的煙氣升壓後向大氣排放。
5.煙氣脫硫方法有哪些
工業化的主要技術有：①濕式石灰/石灰石—石膏法 該法用石灰或石灰石的漿液吸收煙氣中的SO2，生成半水亞硫酸鈣或再氧化成石膏。

其技術成熟程度高，脫硫效率穩定，達90%以上，是目前國內外的主要方法。②噴霧乾燥法 該法是採用石灰乳作為吸收劑噴入脫硫塔內，經脫硫及乾燥後為粉狀脫硫渣排出，屬半干法脫硫，脫硫效率85%左右，投資比濕式石灰石-石膏法低。

目前主要應用在美國。③吸收再生法 主要有氨法、氧化鎂法、雙鹼法、W-L法。

脫硫效率可達95%左右，技術較成熟。④爐內噴鈣—增濕活化脫硫法 該法是一種將粉狀鈣質脫硫劑（石灰石）直接噴入燃燒鍋爐爐膛的脫硫技術，適用於中、低硫煤鍋爐，脫硫效率約85%。
6.濕法脫硫技術的原理、工藝流程等
濕法脫硫工藝技術原理、流程：煙氣進入脫硫裝置的濕式吸收塔，與自上而下噴淋的鹼性石灰石漿液霧滴逆流接觸，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，煙氣得以充分凈化；吸收SO2後的漿液反應生成CaSO3，通過就地強制氧化、結晶生成CaSO4•2H2O，經脫水後得到商品級脫硫副產品—石膏，最終實現含硫煙氣的綜合治理。

(2)污水脫硫吸附靠什麼擴展閱讀：技術優勢： 1集消煙、脫硫、脫氮、除塵、脫水一體化同時完成的技術設計，結構簡單緊湊、工藝流程合理，內部不易結垢堵塞，煙氣不帶水設計； 2設備內部有效面積使用率達100%設計，用煙塵在整個凈化過程中全部完全溶於鹼性水溶液，達到高效傳質的效果；3應用高效外濺噴射霧化設計，設備內部無易損件設計，保證最高效的脫硫與除塵； 4構成煙氣與鹼性溶液最充分的傳質過程、以保證達到最高效的脫硫與除塵； 5製造材料可選用天然耐磨蝕的花崗石製成，解決了環保設備長期以來不耐磨、不抗腐蝕、壽命短等缺點； 6保證一定的液氣化、穩定的二氧化硫吸收速率、控制ph值在10左右25%的稀鹼液作為二氧化硫吸收劑。不易揮發、損失小，實現脫硫效率高、效果穩定，還有效地解決了設備內部積灰、結垢問題； 7設備內部暢通的煙氣通道設計、煙氣走向沒有死角，降低煙氣熱態阻力，保證設計工況下的效果，不影響鍋爐等燃燒設備的運行； 8簡易高效的循環雙鹼法脫硫原理，充分利用了工廠生產的廢鹼液、以廢治廢、綜合利用、降低運行成本、鹼性水閉路循環使用、廢水利用率100%、實現無二次廢水污染排放參考資料：網路——脫硫技術。
7.脫硫的工藝種類
石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發電廠採用的煙氣脫硫裝置約90%採用此工藝。

它的工作原理是：將石灰石粉加水製成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度後，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小於10%，然後用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫後的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫後，由煙囪排入大氣。

由於吸收塔內吸收劑漿液通過循環泵反復循環與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大於95%。系統組成：（1）石灰石儲運系統（2）石灰石漿液制備及供給系統（3）煙氣系統（4）SO2 吸收系統（5）石膏脫水系統（6）石膏儲運系統（7）漿液排放系統（8）工藝水系統（9）壓縮空氣系統（10）廢水處理系統（11）氧化空氣系統（12）電控制系統技術特點：⑴、吸收劑適用范圍廣：在FGD裝置中可採用各種吸收劑，包括石灰石、石灰、鎂石、廢蘇打溶液等；⑵、燃料適用范圍廣：適用於燃燒煤、重油、奧里油，以及石油焦等燃料的鍋爐的尾氣處理；⑶、燃料含硫變化范圍適應性強：可以處理燃料含硫量高達8%的煙氣；⑷、機組負荷變化適應性強：可以滿足機組在15~100%負荷變化范圍內的穩定運行；⑸、脫硫效率高：一般大於95%，最高達到98%；⑹、專利托盤技術：有效降低液/氣比，有利於塔內氣流均布，節省物耗及能耗，方便吸收塔內件檢修；⑺、吸收劑利用率高：鈣硫比低至1.02~1.03；⑻、副產品純度高：可生產純度達95%以上的商品級石膏；⑼、燃煤鍋爐煙氣的除塵效率高：達到80%~90%；⑽、交叉噴淋管布置技術：有利於降低吸收塔高度。

推薦的適用范圍：⑴、200MW及以上的中大型新建或改造機組；⑵、燃煤含硫量在0.5~5%及以上；⑶、要求的脫硫效率在95%以上；⑷、石灰石較豐富且石膏綜合利用較廣泛的地區 噴霧乾燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化並加水製成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位於吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發生化學反應生成CaSO3，煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發而乾燥，煙氣溫度隨之降低。

脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以乾燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫後的煙氣經除塵器除塵後排放。

為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統進行循環利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。

噴霧乾燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、系統可靠性高等特點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應用范圍（8%）。

脫硫灰渣可用作制磚、築路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。 磷銨肥法煙氣脫硫技術屬於回收法，以其副產品為磷銨而命名。

該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷礦萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮乾燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統：煙氣脫硫系統——煙氣經高效除塵器後使含塵量小於200mg/Nm3，用風機將煙壓升高到7000Pa，先經文氏管噴水降溫調濕，然後進入四塔並列的活性炭脫硫塔組（其中一隻塔周期性切換再生），控制一級脫硫率大於或等於70%，並製得30%左右濃度的硫酸，一級脫硫後的煙氣進入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化後的煙氣經分離霧沫後排放。

肥料制備系統——在常規單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫製得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O5 含量大於26%），過濾後獲得稀磷酸（其濃度大於10%），加氨中和後製得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫後的料漿經濃縮乾燥製成磷銨復合肥料。 爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。

該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由於反應在氣固兩相之間進行，受到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。

在尾部增濕活化反應器內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控制在2.0~2.5時，系統脫硫率可達到65~80%。

由於增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高於露點溫度10~15℃，增濕水由於煙溫加熱被迅速蒸發，未反應的吸收劑、反應產物呈乾燥態隨煙氣排出，被除塵器收集下來。該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應用，採用這一脫硫技術的最大單機容量已達30萬千瓦。

煙氣循環流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環、除塵器及控制系統等部分組成。該工藝一般採用干態的消石灰粉作為吸收劑，。
8.脫硫安全培訓有哪些內容
安全教育是企業安全管理工作的重要組成部分，是從根本上杜絕人的不安全行為的重要措施，也是預防和控制事故的重要手段之一。做好企業的安全教育培訓工作，才能保證其它安全工作和企業安全生產的順利進行。為使公司2010年的教育培訓有規劃、有重點、有目的的進行，特製定以下年度安全教育培訓計劃。

一、基本思路

（一）加強「安全第一、預防為主」的安全意識教育。安全意識教育就是通過對員工深入細致的思想工作，幫助員工端正事項，提高他們對安全生產的重要性的認識。在提高思想意識的基礎上，才能正確理解並積極貫徹執行相關的安全生產規章制度，加強自身的保護意識，不違章操作，不違反勞動紀律，做到「三不傷害」：不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害。

同時對公司各級管理人員（包括領導、公司各部門、車間管理人員、技術人員等）也應加強安全思想意識教育，確保他們在工作時做好帶頭作用，從關心人、愛護人的生命與健康出發，重視安全生產，做到不違章指揮。

（二）將安全教育貫穿於生產的全過程中，加強全員參與的積極性和安全教育的長期性。做到「全員、全面、全過程」的安全教育。因為生產與安全是不可分割的統一體，哪裡有生產，哪裡就需要進行安全教育。

（三）開展多種渠道、多種形式的安全教育。安全教育形式要因地制宜，因人而異，靈活多用，盡量採用符合人的認識特點的、感興趣的、易於接受的方式。針對我公司的具體情況，安全教育的形式主要有以下幾個方面：

(1)會議形式。主要有：安全知識講座、座談會、報告會、先進經驗交流會、事故教訓現場會等。

(2)張掛形式。主要有：安全宣傳橫幅、標語、標志、圖片、安全宣傳欄等。

(3)音像製品。主要有：安全教育光碟、安全講座錄象等。

(4)現場觀摩演示形式。主要有：安全操作方法演示、消防演習、觸電急救方法演示等。

（四）嚴格執行公司的三級安全教育制度，杜絕未經三級安全教育就直接上崗的現象。對於新進廠的員工新工人，應嚴格要求進行三級安全教育（包括廠級、車間級、班組級安全教育），學習內容包括安全技術知識、設備性能、操作規程、安全制度和嚴禁事項，並經考核合格後方可進入操作崗位，考核情況要記錄在案，三級安全教育時間不少於24學時。

二、主要的培訓內容計劃：

時間主題方式教育目的對象主培人員

全過程 三級安全教育 上課 加強新員工的安全素質 新進廠員工 安全員等

1月 國家安全法律法規宣傳 宣傳 加強員工的法律意識 全體員工 安全員

2月 安全生產管理知識、安全生產技術專業知識

上課 加強員工的安全意識 全體員工 安全員

3月 崗位安全操作規程； 上課 加強員工的安全操作 車間人員 安全員

4月 各崗位安全知識教育 會議、宣傳 使各崗位人員熟悉其崗位知識 各崗位操作人員 安全員

5月 公司管理人員安全教育 會議 加強管理人員安全意識、加強帶頭模範作用 公司管理人員 安全員

6、7月 消防安全知識培訓教育、夏季安全知識教育 講座、宣傳等 使員工了解防火的重要性和如何救火等常識

預防中暑和觸電事故 全體員工 消防保衛員、安全員等

8月 典型事故和應急救援案例分析； 宣傳 加強員工安全意識和處理緊急情況的能力 全體員工 安全員

9月 安全生產規章制度和勞動紀律； 上課 確保安全生產 全體員工 安全員

10月 特種作業人員安全教育 上課 加強特種作業人員的安全技能素質 電工、焊工、司機等 安全員

11月 勞保用品使用安全教育 宣傳、現場指導 確保員工清楚穿戴勞保用品的作用和如何穿戴勞保用品 全體員工 安全員

12月 2009年度安全培訓活動總結、制定下一年安全培訓計劃

三、要求

1.具體的培訓方案應在培訓的前一個月制定出來，並報領導審批，及時通知培訓涉及的相關人員做好准備。

2.培訓結束後，要對培訓的效果進行全面的總結。

3.不能按期舉行的安全培訓教育活動，要及時向上級報告，說明舉行的具體時間和原因。

4.年底寫好年度培訓教育活動的總結報告，提出本年度培訓欠缺的方面，和以後教育要注意的方面，並制定下一年的安全培訓教育計劃。

『叄』 目前脫硫脫硝的方法有哪些，分別是什麼

脫硫脫硝的方法，總結了六種：
1）活性炭法
該工藝主體設備是一個類似於超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器內，煙氣中的SO2被氧化成SO3並溶於水中，產生稀硫酸氣溶膠，隨後由活性炭吸附。向吸附塔內注入氨，氨與NOx在活性炭催化還原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可進入脫附器中加熱再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法
WSA-SNOx法是濕式洗滌並脫除NOx技術。在該工藝中煙氣首先經過SCR反應器，NOx在催化劑作用下被氨氣還原為N2，隨後煙氣進入改質器中，SO2在此被固相催化劑氧化為SO3，SO3經過煙氣再熱器GGH後進入WSA冷凝器被水吸收轉化為硫酸。
3）NOxSO法
在電除塵器下游設置流化床吸收塔，用硫酸鈉浸漬過的γ－Al2O3圓球作為吸收劑，吸收劑吸收NOx、SO2後，在高溫下用還原性氣體（CO、CH4等）進行還原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射線法
高能粒子射線法包括電子束（EBA）工藝和等離子體工藝，原理是利用高能粒子（離子）將煙氣中的部分分子電離，形成活性自由基和自由電子等，氧化煙氣中的NOx。這種技術不僅能去除煙氣中的NOx和SO2，還能同時去除重金屬等物質。
5）濕式FGD加金屬螯合物法
仲兆平等發明了噴射鼓泡法用煙氣脫硫脫硝吸收液，包括石灰或石灰石漿液、占石灰或石灰石漿液0.05%～0.5%（質量分數）的水溶性有機酸和占石灰或石灰石漿液0.03%～0.3%（質量分數）的鐵系或銅系金屬螯合物。
6）氯酸氧化法
由於氯酸的強氧化性，採用含有氯酸的氧化吸收液可以同時脫硫脫硝，脫硫率可達98%，脫硝率達95%以上，還可以脫除有毒的微量金屬元素。除了採用氯酸脫硫脫硝外，採用NaClO3/NaOH同時脫除SO2和NOx也獲得較好的效果。

『肆』 脫硫技術的技術原理

⒈SO2和SO3的吸收 SO2十H2O→H++HSO3- SO3十H2O→H2SO4 SO2和SO3吸收的關鍵是提高其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面積越大，氣相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。2. 與石灰石漿液反應 CaCO3十2H++HSO3-→Ca2+十HSO3-+H2O十CO2 CaCO3十H2SO4 → CaSO4+H2O十CO2 CaCO3 +2HCl→CaCl2+H2O十CO2 本步驟的關鍵是提高CaCO3的溶解度，PH值越低，溶解度越大。系統組成 ——煙氣系統——吸收塔系統 ——制漿系統 ——漿液疏排系統 ——process water 工藝水系統 ——石膏脫水與儲運系統 ——廢水處理系統石灰石-石膏濕法脫硫的優點 1、工藝成熟，最大單機容量超過1000MW； 2、脫硫效率高≥95%,Ca/S≤1.03； 3、系統運行穩定，可用率≥95%； 4、脫硫劑—石灰石，價廉易得； 5、脫硫副產品—石膏，可綜合利用； 6、建設期間無需停機。 缺點：系統復雜，佔地面積大；造價高，一次性投資大；運行較多、運行費用高，副產品處理問題。一、燃燒前煤脫硫技術 主要為煤炭洗選脫硫，即在燃燒前對煤進行凈化，去除原煤中部分硫分和灰分。分為物理法、化學法和微生物法等。1、物理法：主要指重力選煤，利用煤中有機質和硫鐵礦的密度差異而使它們分離。該法的影響因素主要有煤的破碎粒度和硫的狀態等。主要方法有跳汰選煤，重介質選煤，風力選煤等。2、化學法：可分為物理化學法和純化學法。物理化學法即浮選；化學法又包括鹼法脫硫，氣體脫硫，熱解與氫化脫硫，氧化法脫硫等。3、微生物法：在細菌浸出金屬的基礎上應用於煤炭工業的一項生物工程新技術，可脫除煤中的有機硫和無機硫。中國當前的煤炭入洗率較低，大約在 20%左右，而美國為 42%，英國為94．9%，法國為 88．7%，日本為 98．2%。提高煤炭的入洗率有望顯著改善燃煤二氧化硫污染。然而，物理選洗僅能去除煤中無機硫的 80%，占煤中硫總含量的 15%～30%，無法滿足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作為燃煤脫硫的一種輔助手段。二、燃燒中煤脫硫技術 煤燃燒過程中加入石灰石或白雲石作脫硫劑，碳酸鈣、 碳酸鎂受熱分解生成氧化鈣、氧化鎂，與煙氣中二氧化硫反應生成硫酸鹽，隨灰分排出。在中國採用的燃燒過程中脫硫的技術主要有兩種：型煤固硫和流化床燃燒脫硫技術。1、型煤固硫技術：將不同的原料經篩分後按一定比例配煤，粉碎後同經過預處理的粘結劑和固硫劑混合，經機械設備擠壓成型及乾燥，即可得到具有一定強度和形狀的成品工業固硫型煤。固硫劑主要有石灰石、大理石、電石渣等，其加入量視含硫量而定。燃用型煤可大大降低煙氣中二氧化硫、一氧化碳和煙塵濃度，節約煤炭，經濟效益和環境效益相當可觀，但工業實際應用中應解決型煤著火滯後、操作不當會造成的斷火熄爐等問題。2、流化床燃燒脫硫技術：把煤和吸附劑加入燃燒室的床層中，從爐底鼓風使床層懸浮進行流化燃燒，形成了湍流混合條件，延長了停留時間，從而提高了燃燒效率。其反應過程是煤中硫燃燒生成二氧化硫，同時石灰石煅燒分解為多孔狀氧化鈣，二氧化硫到達吸附劑表面並反應，從而達到脫硫效果。流化床燃燒脫硫的主要影響因素有鈣硫比，煅燒溫度，脫硫劑的顆粒尺寸孔隙結構和脫硫劑種類等。 為提高脫硫效率，可採用以下方法：⑴改進燃燒系統的設計及運行條件 ⑵脫硫劑預煅燒 ⑶運用添加劑，如碳酸鈉，碳酸鉀等 ⑷開發新型脫硫劑 三、 燃燒後煙氣脫硫技術 煙氣脫硫的基本原理是酸鹼中和反應。煙氣中的二氧化硫是酸性物質，通過與鹼性物質發生反應，生成亞硫酸鹽或硫酸鹽，從而將煙氣中的二氧化硫脫除。最常用的鹼性物質是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它鹼性物質。共分為濕法煙氣脫硫技術、干法煙氣脫硫技術、半干法煙氣脫硫技術三類，分別介紹如下：1、濕法煙氣脫硫技術 濕法煙氣脫硫技術是指吸收劑為液體或漿液。由於是氣液反應，所以反應速度快，效率高，脫硫劑利用率高。該法的主要缺點是脫硫廢水二次污染；系統易結垢，腐蝕；脫硫設備初期投資費用大；運行費用較高等。⑴石灰石—石膏法煙氣脫硫技術 該技術以石灰石漿液作為脫硫劑，在吸收塔內對煙氣進行噴淋洗滌，使煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣，同時向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使亞硫酸鈣轉化為硫酸鈣，脫硫劑的副產品為石膏。該系統包括煙氣換熱系統、吸收塔脫硫系統、脫硫劑漿液制備系統、石膏脫水和廢水處理系統。由於石灰石價格便宜，易於運輸和保存，因而已成為濕法煙氣脫硫工藝中的主要脫硫劑，石灰石—石膏法煙氣脫硫技術成為優先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。該法脫硫效率高（大於95%），工作可靠性高，但該法易堵塞腐蝕，脫硫廢水較難處理。⑵氨法煙氣脫硫技術 該法的原理是採用氨水作為脫硫吸收劑，氨水與煙氣在吸收塔中接觸混合，煙氣中的二氧化硫與氨水反應生成亞硫酸氨，氧化後生成硫酸氨溶液，經結晶、脫水、乾燥後即可製得硫酸氨（肥料）。該法的反應速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在結構和堵塞現象。另外 ，濕法煙氣脫硫技術中還有鈉法、雙鹼脫硫法和海水煙氣脫硫法等，應根據吸收劑的來源、當地的具體情況和副產品的銷路實際選用。2、半干法煙氣脫硫技術 主要介紹旋轉噴霧乾燥法。該法是美國和丹麥聯合研製出的工藝。該法與煙氣脫硫工藝相比，具有設備簡單，投資和運行費用低，佔地面積小等特點，而且煙氣脫硫率達75%—90%。該法利用噴霧乾燥的原理，將吸收劑漿液霧化噴入吸收塔。在吸收塔內，吸收劑在與煙氣中的二氧化硫發生化學反應的同時，吸收煙氣中的熱量使吸收劑中的水分蒸發乾燥，完成脫硫反應後的廢渣以干態形式排出。該法包括四個在步驟：1）吸收劑的制備；2）吸收劑漿液霧化；3）霧粒與煙氣混合，吸收二氧化硫並被乾燥； 4）脫硫廢渣排出。該法一般用生石灰做吸收劑。生石灰經熟化變成具有良好反應能力的熟石灰，熟石灰漿液經高達15000～20000r/min的高速旋轉霧化器噴射成均勻的霧滴，其霧粒直徑可小於100微米，具有很大的表面積，霧滴一經與煙氣接觸，便發生強烈的熱交換和化學反應，迅速的將大部分水分蒸發，產生含水量很少的固體廢渣，脫硫技術石灰石鈣法:包括濕法煙氣脫硫/半干法(阿爾斯通的NID)/干法(RCFB)和(CFB)如前面所述,應用在80%以上的火電廠氨法:用得較少,多在石化領域的電廠鎂法:一種可以再生吸收劑的方法,國內好象沒有海水法:要布置在海邊才行。

『伍』 蒙牛污水環保脫硫方法有哪些

灰場堆放、蒸發。蒙牛污水環保脫硫方法有灰場堆放、蒸發，通過加鹼中和脫硫廢雀凳水，並使廢水中的大部分神歲備重金屬形成沉澱物，廢水的pH值和懸浮物達標後直接外排游毀。蒙牛1999年成立於內蒙古自治區，總部位於呼和浩特，是全球八強乳品企業、國家農業產業化重點企業、乳製品行業。

『陸』 脫硫脫硝的工作原理是什麼

脫硫脫硝工作原理是把已生成的NOX還原為N2，從而脫除煙氣中的NOX，按治理工藝可分為濕法脫硝和干法脫硝。

煙氣脫硫脫硝技術是應用於多氮氧化物、硫氧化禪喊物生成化工工業的一項鍋爐煙氣凈化技術。氮氧化物、硫氧化物是空氣污染的主要來源之一。故應用此項技術對環境空氣凈化益處頗中襲盯多。已知的煙氣脫硫脫硝技術有PAFP、ACFP、軟錳礦法、電子束氨法、脈沖電暈法、石膏濕法、催化氧化法、微生物降解法等技術。

(6)污水脫硫吸附靠什麼擴展閱讀：

煙氣同時脫硫脫硝技術大多處於研究和工業示範階段，但由於其在一套系統中能同時實現脫硫和脫硝，特別是隨著對NOX控制標準的不斷嚴格化，同時脫硫脫硝技術正受到各國的日益重視。煙氣同時脫硫脫硝技術主要有三類，第一類是煙氣脫硫和煙氣脫硝的組賣和合技術。

第二類是利用吸附劑同時脫除SOX和NOX；第三類是對現有的煙氣脫硫(FGD)系統進行改造(如在脫硫液中投加脫硝劑等)，增加脫硝功能。

『柒』 脫硫脫硝的工作原理是什麼

脫硫脫硝工作原理，是指把已生成的NOX還原為N2，從而脫除煙氣中的NOX，按治理工藝可分為濕法脫硝和干法脫硝；扒派

主要包括：酸吸收法、鹼吸收法、選擇性催化還原法、非選擇性催化還原法、吸附法、離子體活化法等；國內外一些科研人員還開發了用微生物來處理NOX廢氣的方法；

脫硫和脫硝簡單說就是用鹼中和酸的過程，脫硫就是：脫去鍋爐歷此巧煙氣中所含的二氧化硫；脫銷就是：脫去鍋爐煙氣中所含的氮氧化物肢鍵；

脫硫的過程就是將鹼性脫硫劑（如石灰石,CaO,氫氧化鈉等）製成漿液,與鍋爐煙氣混合,二氧化硫遇水成酸,與鹼性脫硫劑反應生成CaSO4（硫酸鈣）等脫硫終產物得過程,脫硝與脫硫的原理類似,就是脫硝劑換為 氨水或尿素。

『捌』 誰有關於去除污水中硫離子的資料主要是關於活性炭吸附的

活性炭
活性炭

activated carbon
是一種黑色粉狀，粒狀或丸狀的無定形具有多孔的碳，主要成分為碳，還含少量氧、氫、硫、氮、氯。也具有石墨那樣的精細結構，只是晶粒較小，層層間不規則堆積。具有較大的表面積(500～1000米2/克)，有很強的吸附性能，能在它的表面上吸附氣體、液體或膠態固體；對於氣體、液體，吸附物質的質量可接近於活性炭本身的質量。其吸附作用具有選擇性，非極性物質比極性物質更易於吸附。在同一系列物質中，沸點越高的物質越容易被吸附，壓強越大溫度越低濃度越大，吸附量越大。反之，減壓，升溫有利於氣體的解吸。常用於氣體的吸附、分離和提純，溶劑的回收，糖液、油脂、甘油、葯物的脫色劑，飲用水及冰箱的除臭劑，防毒面具中的濾毒劑，還可用作催化劑或金屬鹽催化劑的載體。早期生產活性炭的原料為木材、硬果殼或獸骨，後來主要採用煤，經干餾、活化處理後得到活性碳生產方法有：①蒸汽、氣體活化法。利用水蒸氣或二氧化碳在850～900℃將碳活化。②化學活化法。利用活化劑放出的氣體，或用活化劑浸漬原料，在高溫處理後都可得到活性炭。

活性炭具有微晶結構，微晶排列完全不規則，晶體中有微孔（半徑小於20〔埃〕＝10-10米）、過渡孔（半徑20～1000）、大孔（半徑1000～100000），使它具有很大的內表面，比表面積為500～1700米2／克。這決定了活性炭具有良好的吸附性，可以吸附廢水和廢氣中的金屬離子、有害氣體、有機污染物、色素等。工業上應用活性炭還要求機械強度大、耐磨性能好，它的結構力求穩定，吸附所需能量小，以有利於再生。活性炭用於油脂、飲料、食品、飲用水的脫色、脫味，氣體分離、溶劑回收和空氣調節，用作催化劑載體和防毒面具的吸附劑。

『玖』 TXD1型脫硫脫硝催化劑吸收是什麼材料做的呢

TXD1型脫硫脫硝催化劑吸收層採用的是復合催化劑材料，其主要成分包括了鉬、釩和鎢等元素，經過反應合成成為一種新型的脫硫脫硝催化劑材料。製造、使用TXD1型催化劑可以極大地減少排放的二氧化硫和氮氧化物等有害物質，從而對改善環境質量和保護人民健康做出了重大的貢獻。這種催化劑因其具有較好的性能、穩定性和耐腐蝕性等特點，廣泛應用於許多春凳環保領域，也成為那些需要脫硫脫硝的企業和行業的首扒讓旅選催化滑逗劑之一。