電泳槽為什麼要用純水

1. 電泳漆的主要問題

一、漆膜粗糙
1、產生原因及解決辦法
① 槽液顏基比過高。（先取槽液測顏基比，同時排除其它因素，然後如果沒有其他問題就往電泳槽補加乳液，如效果改善可與供應廠家聯系研究繼續補加方案。）
② 進入電泳槽的被塗工件及掛具不幹凈。（可能污染環節：1、預脫脂、脫脂，溫攜磨搜度過低或脫脂劑濃度過高，預脫脂、脫脂槽液污染嚴重，雜質含量過高。2、磷化，磷化渣沒有及時清理。）
③ 電泳槽由於過濾不良，使槽液機械雜質過多。（連續更換過濾袋，清洗過濾罐。如發現過濾罐中雜質過多時，需連續清洗）
④ 槽液中助溶劑含量偏低。（PH值過高時可適量補加冰醋酸）
⑤ 超濾噴淋效果差，工件掛漆較多形成漆點。（加強後續清洗）
⑥ 電泳後清洗不充分或未經UF1、UF2、純水2清洗。（嚴格按操作規程操作）
2、防止辦法
① 根據檢測結游跡果調整顏基比在控制范圍內。
② 加強槽液及用具的管理，保持各工序、環節符合塗裝要求。
③ 經常檢查、更換過濾袋，加強過濾。
④ 按技術要求定期檢測助溶劑含量，保持助溶劑含量在控制范圍內。
⑤ 改善超濾噴淋效果，避免工件過多掛漆。
⑥ 加強清洗流程，可通過表面清潔度儀對清洗效果進行檢測，確保清洗效果。
二、縮孔、陷穴
1、產生原因及解決辦法
① 槽液顏基比失調，顏料含量低。（先取槽液測顏基比，同時排除其它因素，然後如果沒有其他問題就往電泳槽補加色漿，如效果改善可與供應廠家聯系研究繼續補加方案。）
② 被塗工件前處理不良或清洗後磷化膜上面落上油污、塵埃等。
③ 槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。
④ 電泳後沖洗液混入油污。
⑤ 外來油污污染電泳塗膜。
⑥ 烘乾室內不幹凈、循環風內含油。
2、防止方法
① 調整槽液的顏基比，補加色漿提高顏料含量。
② 加強被塗工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。
③ 在槽液循環系統安裝除油過濾裝，同時檢查油污染來源，以便徹底清除油法。
④ 加強後沖洗液水質的檢測，定期清洗更換過濾袋，以確保後沖洗水過濾質量。
⑤ 保持塗裝環境潔凈，清除對塗裝有害的物質，辯歷尤其是含有機硅物質源（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結劑、密封膠等），及相關車間的設備及工藝介質所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。
⑥ 按工藝規定，定期清掃烘乾室，保持烘乾室和循環熱風的清潔。
三、針孔
1、產生的原因
① 槽液中雜質離子含量過高，施工電壓偏高，電解反應加劇，被塗工件表面產生氣體等。
② 槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。
③ 電泳塗裝後被塗工件出槽清洗不及時，濕塗膜產生再溶解現象。
④ 工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被塗工件表面上形成針孔。
2、防止方法
① 加強控制槽液中的雜質離子的濃度，定期檢測槽液各種離子濃度，降低雜質離子含量，根據槽液的工藝參數調整塗裝電壓。
② 控制槽液溫度在工藝規定范圍，加強槽液攪拌。
③ 被塗工件離開槽液應立即用UF液或純水進行沖洗。時間最好不超過1min。
④ 為消除帶電入槽易產生針孔，一定要控制好槽液表面流速介於0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運輸鏈速度不應低於工藝要求。
四、花斑
1、產生原因
① 工件表面處理不好，磷化膜不均勻。
② 磷化後的水質不好，水洗不充分。
③ 前處理後被塗工件二次污染。
2、防治方法
① 查找原因，提高表面預處理質量。
② 加強磷化後沖洗設備的檢查，確保噴嘴壓力在工藝規定范圍內。
③ 保持塗裝環境清潔，以防止前處理後的工件二次污染。

2. 電泳塗裝常見缺陷及防治方法有哪些

電泳塗裝的漆膜弊病及其防治
由於電泳塗裝方法的獨特性，所產生的漆膜弊病雖與一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是電泳塗裝獨有。在本章中將常見的電泳塗裝漆膜弊病及病因和防治方法介紹如下：
1顆粒（疙瘩）
在烘乾後的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。
產生原因：
（1） 電泳槽液有沉澱物，凝聚物或其它異物，槽液過濾不良。
（2） 電泳後沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。
（3） 烘乾爐臟，落上顆粒狀的污物。
（4） 進入電泳槽的被塗物不潔凈，磷化後的水洗不凈。
（5） 塗裝環境臟。
防治方法：
（1） 減少塵埃帶入量，加強電泳槽液的過濾。所有循環的漆液應全部經過濾裝置，推薦用25um精度的過濾袋過濾，加強攪拌防止沉澱，消除槽內的「死角」和裸露金屬處，嚴控PH值和鹼性物質，防止樹脂析出或凝聚。
（2） 提高後沖洗水的清潔度，電泳後沖洗的水中固體份要盡量低，保持後槽向前槽溢流補充。清洗液要過濾，減少泡沫。
（3） 清理烘乾室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統和漏氣情況。
（4） 加強磷化後的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘渣。檢查去離子水循環水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被塗物表面的二次污染。
（5） 塗裝環境應保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳後瀝干（進入烘乾室前）應間壁，檢查並消除空氣的塵埃源。
註：槽液中污物基準測定：取槽液1公斤，用500目的濾網過濾後，殘渣量應少於10mg。
2.陷穴（縮孔）
由外界造成被塗物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳塗料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，並造成烘乾初期的流展能力不均衡而產生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5—3.0mm，不露底的稱為陷穴、凹窪，露底的稱為縮孔。
產生原因：
（1） 槽液中混入異物（油分、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2） 被塗物被異物污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹乾用的壓縮空氣中有油污）。
（3） 前處理脫脂不良，磷化膜上有油污。
（4） 電泳後沖洗時清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。
（5） 烘乾爐內不凈或循環風內含油份。
（6） 槽液內顏基比失調。
（7） 補給塗料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）
防治方法
（1） 在槽液循環系統應設除油過濾袋，以除去污物。
（2） 保持塗裝環境潔凈、運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無油，防止灰塵，面漆塵霧和油污落到被塗工件上。不允許帶油污和灰塵的被塗工件進入電泳槽，設置間壁。
（3） 加強前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。
（4） 保持電泳後沖洗水質，加強清洗液的過濾，在沖洗後至烘乾爐之間要設防塵通廊。
（5） 保持烘乾室和循環熱風的清潔，第一升溫區升溫不宜過急。
（6） 保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。
（7） 補加新漆時應攪拌均勻，確保溶解、中和好，並且應過濾。
註：驗證環境凹陷（面漆塵霧對濕電泳漆膜的影響）採用以下方法：
①按規定條件進行電泳塗裝。
②在濕漆膜上撒上面漆塵霧。
③烘乾後觀察狀態。
3.針孔
在漆膜上產生針狀小凹坑現象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區別是後者在凹坑的中心部一般有成為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。
根據產生的原因，針孔有以下幾種：
（1） 再溶解性針孔：泳塗的濕漆膜在電泳後沖洗不及時，被漆膜再溶解而產生針孔。
（2） 氣體針孔：在電泳過程中，由於電解反應激烈，產生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘乾過程中氣泡破裂而出現針孔。
（3） 帶電入槽階梯式針孔，發生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下，針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，由於槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產生在被塗物的下部。
防治方法：
（1） 工件經泳塗成膜後，離開槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。
（2） 在電泳塗裝時，從工藝管理上應控制漆液中雜質離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規定的范圍之內，要求定期化驗槽內各種離子濃度，如超標要排放超濾液，對極液也要控制在規范之內。在磷化膜孔隙率高的情況下也易含氣泡，因此應遵守工藝規定的溫度（陰極電泳一般為28～32℃范圍）。
（3） 為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大於0.2米/秒，以消除堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式生產時，防止運輸鏈速度過低。
（4） 為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內溶劑含量（不能過高）及雜質離子的含量，以獲得緻密的漆膜，後沖洗的水壓不可高於0.15MPa。
4.膜厚太薄
泳塗後工件表面的乾漆膜厚度低於所採用電泳塗料技術條件或工藝規定的膜厚。
產生原因：
（1） 槽液的固體份過低。
（2） 泳塗電壓偏低，泳塗時間太短。
（3） 槽液溫度低於工藝規定的溫度范圍。
（4） 槽液中的有機溶劑含量偏低。
（5） 槽液老化，使濕漆膜電阻過高，槽液電導率低。
（6） 極板接觸不良或損失，陽極液電導太低，被塗物通電不良。
（7） 電泳後沖洗過程中UF液清洗時間過長，產生再溶解。
（8） 槽液的PH值太低（MEQ值高）
防治方法：
（1） 提高固體份，保證固體份穩定在工藝規定的范圍內，固體份的波動最好控制在0.5%以下。
（2） 提高泳塗電壓和延長泳塗時間，使它們控制在合適范圍內。
（3） 注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，加熱系統及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規定的范圍內或上限。
（4） 添加有機溶劑調整劑，使其含量達到工藝規定的范圍。
（5） 加速槽液更新或添加調整劑，提高槽液電導和降低濕塗膜電阻。
（6） 檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導，檢查被塗工件通電是否良好，掛具上是否有塗料附著。
（7） 縮短UF液沖洗時間，防止再溶解。
（8） 添加中和度低的塗料，使槽液PH值達到工藝范圍內。
5.漆膜過厚
被塗工件表面的乾漆膜厚度超過所採用電泳塗料技術條件或工藝規定的膜厚。產生原因：
（1） 泳塗電壓偏高。
（2） 槽液溫度偏高。
（3） 槽液的固體份過高。
（4） 泳塗時間過長（如懸鏈停止等）
（5） 槽液中的有機溶劑含量過高，槽液熟化時間太短。
（6） 工件周圍循環效果不好。
（7） 槽液電導率高。
（8） 陰/陽極比不對，陽極位置布置不當。
防治方法：
（1） 調低泳塗電壓
（2） 槽液溫度絕對不能高出工藝規定，尤其是陰極電泳漆，當漆溫過高將會影響槽液的穩定性，維持槽液溫度在工藝規定的溫度范圍的下限下生產。
（3） 將固體份降到工藝規定之內，固體份過高不僅使漆膜過厚而且表面帶出槽液多，又增加後沖洗的困難。
（4） 控制泳塗時間，在連續生產時應盡可能避免停鏈。
（5） 控制槽液中的有機溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時間。
（6） 通常因泵、過濾器及噴嘴堵塞而造成，應維修調整之。
（7） 排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質離子的含量。
（8） 調整極比和陽極布置的位置
6.水滴跡
電泳漆膜烘乾後局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀的弊病。
產生原因：濕電泳漆膜上有水滴，在烘乾時水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產生凹凸不平的塗面。
（1） 在烘乾前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗後附著的水滴未揮發掉（晾乾區濕度太高）或未吹掉。
（2） 烘乾前從掛具上滴落的水滴。
（3） 電泳水洗後，被塗物上有水洗液積存。
（4） 最終純水洗的純水量不足。
（5） 所形成的濕電泳漆膜（過厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。
（6） 進入烘乾室後溫升過急。
防治方法：
（1） 在烘乾前吹掉水滴，降低晾乾區的溫度，將晾乾區的溫度調整到30～40℃。
（2） 採取措施防止掛具上的水滴落在被塗物上。
（3） 吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被塗物上的積水問題。
（4） 提供足夠量的純水。
（5） 改變工藝參數或塗料組成來提高濕漆膜的抗水滴性。
（6） 在進入烘乾室時避免升溫過急，或增加予加熱（60～100℃，10分鍾）。
註：水滴跡試驗方法
① 按規定條件電泳後吹乾
② 在試驗樣板的水平面上滴上試驗液（0.1CC）
③ 照原水平狀烘乾後觀察表面狀態
7.異常附著
被塗物表面或磷化膜的導電性不均勻，在電泳塗裝時電流密度集中於電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長，其結果在這部位呈堆積狀態附著。
產生原因：
（1）被塗物表面導電不均勻，致使局部電流密度過大。
磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）
被塗物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊葯等）
前處理工藝異常：脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有發蘭、黃銹斑。由此因產生的異常附著稱為前處理異常附著。
（2）槽內雜質離子污染，電導過大，槽液中有機溶劑含量過高；灰分太低。
（3）泳塗電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。
註：驗證由前處理不良或前處理異物附著有以下兩種方法。
A：用100號砂紙將試驗樣板打磨一半表面，擦凈後按規定條件進行電泳塗裝，烘乾後觀察表面狀態和膜厚。
B：在試驗樣板上滴落幾滴試驗液（脫脂液、磷化液等），照原樣按規定的條件進行電泳塗裝，烘乾後觀察表面狀態。
防治方法：
（1）嚴格控制被塗物（白件）表面的質量，應無銹跡、焊葯等。
要嚴格控制前處理各道工序，改進前處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應無黃銹、蘭色斑。
（2）嚴格控制槽液中雜質離子含量，防止雜質離子混入，排放超濾液，加去離子水來控制雜質離子含量和有機溶劑含量。如果灰分過低則添加色漿。
（3）泳塗電壓不能超過工藝規定，尤其要控制被塗物入槽初期電壓，降低槽液溫度，採用較為緩和的電泳塗裝條件，避免極間距太短。
8.泳透力低
復雜的被泳工件的箱形（夾層）結構或背離電極部分泳不上漆或者塗得過薄的現象稱為泳透力低。
產生原因：
（1） 所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。
（2） 泳塗電壓過低。
（3） 槽液的固體份偏低。
（4） 槽液攪拌不足。
防治方法：
（1） 為使箱式結構（象汽車車身或駕駛室那樣的被塗物）能泳塗上漆，最根本的措施是選用泳透力高的材料，起碼要選用75%（一汽鋼管法）的泳透力，嚴格檢測進廠電泳漆和槽液的泳透力。
（2） 適當升高泳塗電壓。
（3） 及時補加漆，確保固體份在工藝規定的范圍。
（4） 加強槽液的攪拌。
9.乾漆跡
由於被塗物出電泳槽後至電泳後清洗之間時間過長，或電泳後清洗不充分，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結，在烘乾後塗膜表面產生斑痕，稱為乾漆跡。
產生原因：
（1） 電泳至水洗區之間的時間太長*。
（2） 0次水洗不完全，電泳後水洗不充分。
（3） 槽液溫度偏高。
（4） 環境濕度低
防治方法：
（1） 在工藝設計時應注意，被塗物從電泳槽出槽到0次電泳後清洗之間的時間宜選在1分鍾之內。
（2） 強化0次水洗，使被塗物清洗完全。
（3） 適當降低槽液溫度。
（4） 提高泳塗環境濕度。
註：驗證方法：
① 按規定的條件進行電泳塗裝。
② 電泳後先不水洗，晾乾一定時間（垂直放置）。
③ 水洗、烘乾後觀察狀態
10.二次流痕
按正常工藝電泳泳塗，水洗液有靠近被塗物的夾縫結構處在烘乾後產生漆液流痕，這種現象稱之為二次流痕。
產生原因：
（1） 電泳後水洗不良。
（2） 槽液的固體份過高，水洗水的含漆量也偏高。
（3） 被塗物的結構所造成。
（4） 進入烘乾室時升溫過急。
防治方法：
（1） 強化電泳後的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環去離子水洗水的溫度（30～40℃）。
（2） 適當調低槽液的固體份，降低水洗水中的含漆量。
（3） 改進被塗物的結構，開供排液的工藝孔。
（4） 強化晾乾的功能，為改善漆液的流動性將晾乾室的溫度調到30～40℃，並在被塗物進入烘乾室之前進行加熱（60～100℃，10分鍾），以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸騰將漆液擠出。
11.再溶解
泳塗沉積在被塗物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產生使漆膜薄。失光、針孔、露底等現象。這種電泳塗裝的漆膜弊病稱之為再溶解。
產生原因：
（1） 被塗物電泳後在電泳槽或水洗液中停留時間過長。
（2） 槽液的PH值偏低，溶劑含量偏高，水洗水的PH值偏低；沖洗壓力過高，沖洗時間過長。
防治方法：
（1） 在間歇式生產場合，斷電後被塗物應立即從槽中取出，在連續式生產場合應帶電出槽，水洗槽中停留時間不宜超過1分鍾。
（2） 將槽液和水洗液的PH值嚴格控制在工藝規定范圍內。每次沖洗時間應控制在40秒左右，沖洗壓力不應超過0.15MPa。
12.塗面斑印
由底材表面污染，在電泳塗裝後，乾漆膜表面仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為塗面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是塗面仍平整。
產生原因：*
（1） 磷化後的水洗不充分（不良）。
（2） 磷化後的水洗水的水質不良。
（3） 前處理過的被塗面再次被污染，如掛具上的污水滴落在前處理過的表面上。
防治方法：
（1） 強化磷化後的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。
（2） 加強磷化後水洗水的管理；新鮮去離子水洗後的滴水電導不應超過50us/cm。
（3） 注意塗裝環境，保持清潔，防止前處理過的表面再污染，防止掛具上滴水。
註：塗面斑印的驗證方法
① 將用純水稀釋過的前處理液（1/100～1/1000）滴落在前處理過的樣板上（滴下0.1cc，擴展到20mm），晾乾10分鍾。
② 在100℃下烘乾10分鍾。
③ 按規定的條件電泳、烘乾、觀察狀態。
13.漆面不勻、粗糙
烘乾後的電泳漆塗膜表面光澤、光滑度等不勻，有陰陽面。這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕者光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重的手感不好（用手摸有粗糙的感覺）。如果在電泳過程中處在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光澤，而處在水平面的電泳沉積漆膜粗糙無光澤，這種現象稱為「L」效果不好。*
產生原因：
（1） 被塗物表面的磷化膜不均和過厚，磷化後的水洗不充分。
（2） 槽液的固體份過低，槽液中有細小的凝聚物，不溶性的顆粒，槽液過濾不良。
（3） 槽液的顏基比過高。
（4） 槽液中混入不純物，如雜質離子等不純物混入，槽液電導太高。
（5） 槽液中的溶劑含量過低。
（6） 在被塗物周圍槽液的流速太低或不流動。
（7） 槽液的溫度低。
防治方法：
（1） 改進磷化工藝，選用緻密薄膜型磷化膜，加強磷化後的水洗及水洗水的水質管理。
（2） 提高槽液的固體份，控制其在工藝規定的范圍內，加強槽液的全過濾，尤其要除去易沉降的重的小顆粒。
（3） 通常減少色漿的補加量，來降低槽液的顏基。
（4） 排放超濾液，添加去離子水，來降低槽液中雜質離子含量和電導。
（5） 添加溶劑，來提高槽液中有機溶劑含量。
（6） 在電泳過程中加強槽液的循環和攪拌。
（7） 將槽液的溫度嚴格地控制在工藝規定的范圍內。
註：參見第六章的「L」效果的試驗方法。
14.帶電入槽階梯弊病
在連續式生產被塗物帶電進入電泳槽的場合，塗面上產生多孔質的階梯條紋狀的漆膜弊病，這種弊病一般為帶電入槽階梯弊病。
產生原因：
（1） 入槽部位液面有泡沫浮游（積聚），泡沫吸附在被塗物表面上被沉積的漆包裹。
（2） 被塗物表面不濕不均或有水滴。
（3） 入槽段電壓過高，造成強烈的電解反應，在被塗物表面產生大量的電解氣體。
（4） 運輸鏈（被塗物的入槽）速度太慢或有脈動
防治方法：
（1） 加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。
（2） 吹掉被塗物表面的水滴，確保被塗物全乾（或均勻地全濕）狀態進入電泳槽。
（3） 降低入槽段的電壓，在入槽段減少或不設電極。
（4） 加快運輸鏈速度，一般鏈速在2米/分以下易產生帶電入槽階梯弊病，鏈速應均勻脈動。發生漆膜弊病時的檢查要點
NO 現象 確認事項 檢查確認內容
1 膜厚不足 電壓
通電不良
槽液溫度
加熱殘分（NV）
溶劑含量 檢查電壓是否適當（偏低）
檢查掛具上是否有塗料附著，測極罩電阻
槽液溫度是否保持在工藝規定范圍內
加熱殘分是否偏低
槽液中的溶劑含量是否偏低
2 漆膜過厚 電壓
槽液溫度
加熱殘分（NV）
通電時間
溶劑含量 檢查電壓是否適當（偏高）
槽液溫度是否保持在工藝規定范圍內
加熱殘分是否偏高
運輸鏈速度是否變慢了
槽液中的溶劑含量是否偏高
3 塗膜的縮孔、凹坑、
針孔 塗料、槽液
環境
純水
前處理
顏料分 檢查槽液中有無混入異物（油分）的痕跡
被塗物是否有被油分，面漆霧污染
純水的水質是否合格
脫脂是否不良
顏料分是否偏低*
4 塗膜有顆粒 塗料、槽液
水洗水
被塗物
環境 檢查槽液內有無沉澱物，凝聚物或異物混入
電泳後的清洗水是否太臟
被塗物不清潔或磷化後水洗不充分
塗裝環境是否不清潔
5 二次流痕 塗料
水洗 加熱殘分是否過高
電泳後水洗是否不充分
6 塗面的異常附著 電壓
灰分
溶劑量
設備、操作
磷化 塗裝電壓適當否
灰分過低*
溶劑含量過高否
極間距是否過近
磷化葯品未清潔干凈
7 水滴跡 掛具
被塗物 在電泳水洗後的晾乾過程中從掛具上有無水滴落
在電泳水洗後被塗物上的積水排除干凈否
8 不均勻的干痕跡 水洗
運輸鏈的速度
槽液溫度
環境 電泳後的水洗充分否
電泳和水洗之間的時間是否過長
槽液溫度是否過高
塗裝環境的濕度太低
9 再溶解 槽液
水洗水
運輸鏈 槽液的PH值低
水洗水的PH值低或沖洗壓過高
運輸鏈速度變低或停止
10 塗面斑印 磷化後的水洗
環境
掛具上的污物 水洗不充分
被塗物在電泳前又被污染否
有無掛具上的污物滴落在被塗物上或槽液中
11 塗膜粗糙 磷化
加熱殘分
純水
前處理
顏料分 磷化膜是否均勻，前處理後水洗是否充分
槽液的加熱殘分（NV）是否過低
純水的水質是否合格
脫脂是否不良
顏料分是否偏低*

3. 電泳漆附著力差的解決方法 電泳漆常出現問題及解決方案

電泳漆是一種常用的塗裝方式，它可以使塗層均勻、光滑、耐腐蝕。但在實際應用中，有時會出現電泳漆附著力差的問題，這會影響塗層的質量和使用壽命。下面介紹幾種解決方法。

1、清洗表面

電泳漆的附著力與基材表面的清潔程度有很大關系。如果基材表面存在油污、灰塵等雜質，會影響電泳漆的附著力。因此，在塗裝前應該對基材表面進行清洗，確保表面干凈無塵。

2、增加電泳漆的濃度

電泳漆的濃度對塗層的附著力有很大影響。如果電泳漆的濃度過低，塗層的附著力會降低。因此，在塗裝時應該適當增加電泳漆的濃度，以提高塗層的附著力。

3、調整電泳漆的pH值

電泳漆的pH值也會影響塗層的附著力。如果電泳漆的pH值過高或過低，都會導致塗層的附著力下降。因此，在塗裝前應該檢查電泳漆的pH值，並進行調整。

4、增加塗層的厚度

塗層的厚度也會影響塗層的附著力。如果塗層過薄，附著力會降低。因此，在塗裝時應該適當增加塗層的厚度，以提高塗層的附著力。

5、選擇合適的電泳漆

不同的基材需要選擇不同的電泳漆。如果選擇的電泳漆與基材不匹配，也會導致塗層的附著力下降。因此，在塗裝前應該選擇合適的電泳漆，以提高塗層的附著力。

電泳漆常出現問題及解決方案

1、漆膜粗糙

（1）原因

① 槽液顏基比過高。

② 進入電泳槽的被塗工件及掛具不幹凈。

③ 電泳槽由於過濾不良，使槽液機械雜質過多。

④ 槽液中助溶劑含量偏低。

⑤ 超濾噴淋效果差，工件掛漆較多形成漆點。

⑥ 電泳後清洗不充分或未經UF1、UF2、純水2清洗。

（2）防止辦法

① 根據檢測結果調整顏基比在控制范圍內。

② 加強槽液及用具的管理，保持各工序、環節符合塗裝要求。

③ 經常檢查、更換過濾袋，加強過濾。

④ 按技術要求定期檢測助溶劑含量，保持助溶劑含量在控制范圍內。

⑤ 改善超濾噴淋效果，避免工件過多掛漆。

⑥ 加強電泳後清洗。

2、縮孔、陷穴

（1）產生原因及解決辦法

① 槽液顏基比失調，顏料含量低。

② 被塗工件前處理不良或清洗後磷化膜上面落上油污、塵埃等。

③ 槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。

④ 電泳後沖洗液混入油污。

⑤ 外來油污污染電泳塗膜。

⑥ 烘乾室內不幹凈、循環風內含油。

（2）防止方法

① 調整槽液的顏基比，補加色漿提高顏料含量。

② 加強被塗工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。

③ 在槽液循環系統安裝除油過濾裝，同時檢查油污染來源，以便徹底清除油法。

④ 加強後沖洗液水質的檢測，定期清洗更換過濾袋，以確保後沖洗水過濾質量。

⑤ 保持塗裝環境潔凈，清除對塗裝有害的物質，尤其是含有機硅物質源。

⑥ 按工藝規定，定期清掃烘乾室，保持烘乾室和循環熱風的清潔。

3、針孔

（1）產生的原因

① 槽液中雜質離子含量過高，施工電壓偏高，電解反應加劇，被塗工件表面產生氣體等。

② 槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。

③ 電泳塗裝後被塗工件出槽清洗不及時，濕塗膜產生再溶解現象。

④ 工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被塗工件表面上形成針孔。

（2）防止方法

① 加強控制槽液中的雜質離子的濃度，定期檢測槽液各種離子濃度，降低雜質離子含量，根據槽液的工藝參數調整塗裝電壓。

② 控制槽液溫度在工藝規定范圍，加強槽液攪拌。

③ 被塗工件離開槽液應立即用UF液或純水進行沖洗。

④ 為消除帶電入槽易產生針孔，一定要控制好槽液表面流速介於0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運輸鏈速度不應低於工藝要求。

4、花斑

（1）產生原因

① 工件表面處理不好，磷化膜不均勻。

② 磷化後的水質不好，水洗不充分。

③ 前處理後被塗工件二次污染。

（2）防治方法

① 查找原因，提高表面預處理質量。

② 加強磷化後沖洗設備的檢查，確保噴嘴壓力在工藝規定范圍內。

③ 保持塗裝環境清潔，以防止前處理後的工件二次污染。