操作提升管反應器的最佳停留時間

⑴ 催化裂化工藝過程的再生系統

新鮮原料油經換熱後與回煉油漿混合，經加熱爐加熱至180-320℃後至催化裂化提升管反應器下部的噴嘴，原料油由蒸氣霧化並噴入提升管內，在其中與來自再生器的高溫催化劑（600-750℃）接觸，隨即汽化並進行反應。油氣在提升管內的停留時間很短，一般只有幾秒鍾。反應產物經旋風分離器分離出夾帶的催化劑後離開沉降器去分餾塔。
積有焦炭的催化劑（稱待生催化劑）由沉降器落入下面的汽提段。汽提段內裝有多層人字形擋板並在底部通入過熱水蒸氣，待生催化劑上吸附的油氣和顆粒之間的空間內的油氣被水蒸氣置換出而返回上部。經汽提後的待生催化劑通過待生斜管進人再生器。
再生器的主要作用是燒去催化劑上因反應而生成的積炭，使催化劑的活性得以恢復。再生用空氣由主風機供給，空氣通過再生器下面的輔助燃燒室及分布管進人流化床層。對於熱平衡式裝置，輔助燃燒室只是在開工升溫時才使用，正常運轉時並不燒燃料油。再生後的催化劑（稱再生催化劑）落人淹流管，經再生斜管送回反應器循環使用。再生煙氣經旋風分離器分離出夾帶的催化劑後，經雙動滑閥排人大氣。在加工生焦率高的原料時，例如加工含渣油的原料時，因焦炭產率高，再生器的熱量過剩，必須在再生器中設取熱設施以取走過剩的熱量。再生煙氣的溫度很高，不少催化裂化裝置設有煙氣能量回收系統，利用煙氣的熱能和壓力能（當設能量回收系統時，再生器的操作壓力應較高些）做功，驅動主風機以節約電能，甚至可對外輸出剩餘電力。對一些不完全再生的裝置，再生煙氣中含有5%-10%（體積分數）的CO，可以設CO鍋爐使CO完全燃燒以回收能量。
在生產過程中，催化劑會有損失及失活，為了維持系統內的催化劑的藏量和活性，需要定期地或經常地向系統補充或置換新鮮催化劑。為此，裝置內至少應設兩個催化劑儲罐。裝卸催化劑時採用稀相輸送的方法，輸送介質為壓縮空氣。
在流化催化裂化裝置的自動控制系統中，除了有與其他煉油裝置相類似的溫度、壓力、流量等自動控制系統外，還有一整套維持催化劑正常循環的自動控制系統和當發生流化失常時的自動保護系統。此系統一般包括多個自保系統，例如反應器進料低流量自保系統、主風機出口低流量自保系統、兩器差壓自保系統，等等。以反應器進料低流量自保系統為例，當進料量低於某個下限值時，在提升管內就不能形成足夠低的密度，正常的兩器壓力平衡被破壞，催化劑不能按規定的路線進行循環，而且還會發生催化劑倒流並使油氣大量帶人再生器而引起事故。此時，進料低流量自保系統就自動進行以下動作:切斷反應器進料並使進料返回原料油罐（或中間罐），向提升管通入事故蒸氣以維持催化劑的流化和循環。

⑵ 石化廠的DCC裝置是什麼

DCC工藝是中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院(石科院)開發的DCC工藝通過高選擇性的催化劑把重質原料裂解為低碳烯烴。該項技術包括Ⅰ型催化裂解工藝(DCC-Ⅰ)和Ⅱ型催化裂解工藝(DCC-Ⅱ)，對應的催化劑分別為CHP-1催化劑及CIP催化劑。
拓展資料：
1、催化裂解是在催化劑作用下將烴類轉化為低碳烯烴的一種技術，由於其可加工的原料種類豐富，涉及C4烴、庚烷、石腦油、催化裂化汽油、柴油、減壓瓦斯油等，且可以重質油為原料直接製取低碳烯烴。
2、催化裂解是石油烴類在酸性沸石催化劑和高溫蒸汽的協同作用下轉化為乙烯和丙烯等低碳氣體烯烴的過程。酸性催化劑和高溫的存在決定了催化裂解反應機理是一個正碳離子機理和自由基機理共存的局面，催化裂解過程實際上是催化裂解反應和熱裂解反應共存的過程，具有雙反應機理。
3、DCC-Ⅰ的工藝特點是反應條件較為苛刻，使用提升管加床層式反應器，可Z大化生產以丙烯為主的氣體烯烴。DCC-Ⅱ的工藝特點是反應條件較為緩和，使用提升管反應器，可Z大化生產異戊烯和異丁烯，兼顧丙烯和優質汽油的生產。
4、石科院以DCC技術為基礎，開發出了由重油直接製取乙烯、丙烯的催化熱裂解(CPP)工藝。該工藝主要特點有:一是原料為重油，拓寬了乙烯原料來源;二是操作方式靈活，可根據需要調整產品結構;三是把催化反應和熱裂化反應相結合，使用具有正碳離子和自由基雙重反應活性的催化劑。
採用質量分數45%石蠟油摻55%的減壓渣油為原料，在兼顧乙烯和丙烯生產的操作條件下進行工業化試驗，乙烯產率為13.71%，丙烯為21.45%。世界首套將CPP催化熱裂解工藝工業化的裝置是沈陽化工集團50萬噸/年催化熱裂解(CPP)制乙烯項目。

⑶ 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。

⑷ 水力停留時間如何控制

調節池的水力停留時間: 經驗值 4-12h, 一般取8(連續進水取4, 間斷取12)。

水力停留時間（Hydraulic Retention Time）簡寫作HRT，水處理工藝名詞，水力停留時間是指待處理污水在反應器內的平均停留時間，也就是污水與生物反應器內微生物作用的平均反應時間。

如果反應器的有效容積為V（立方米），則：HRT = V / Q (h)
即水力停留時間等於反應器有效容積與進水流量之比。

池容/進水流量就是水力停留時間。不要管迴流量。水力停留時間是指待處理污水在反應器內的平均停留時間，也就是污水與生物反應器內微生物作用的平均反應時間。因此，如果反應器的有效容積為V（立方米）。

在傳統的活性污泥法中，水力停留時間很大程度上決定了污水的處理程度，因為它決定了污泥的停留時間；而在MBR法即膜生物反應器中，由於膜的分離作用，使得微生物被完全阻隔在了反應池內，實現了水力停留時間和污泥齡的完全分離！

⑸ 提升管高度由什麼決定

提升管高度由反應所需時間決定。隨著反應深度的增大，油氣體積流量增大，因此有的提升拍纖管反應器由不同直徑的兩段（敏升上粗下細）組成二提升管反應器的高度由反應所需時間確定橋賀老，工業設計時多採用2-4s的反應時間。提升管在流化催化裂化裝置中，藉助氣體介質（空氣、蒸汽或油氣）的提升力將催化劑提升至高處所用的管子，由下而上依次為預提升段、進料段和裂化反應區，出口一般設置快速分離裝置。提升管反應器的構思是從流化床起步的。

⑹ 汽油也是石油中提煉出來的嗎，怎麼煉出來的

是。

使用復原油蒸餾方法，制可以根據其組分沸點的差異，從原油中提煉出直餾汽油、煤油、輕重柴油及各種潤滑油餾分等，這就是原油的一次加工過程。然後將這些半成品中的一部分或大部分作為原料，進行原油二次加工。

石油中的不同成分會在不同的溫度下沸騰和汽化，汽油是最先沸騰 ，於是汽油蒸汽最先被抽走 汽油蒸汽冷卻後 ，就變成了液態的純汽油。

原油是一種多種烴的混合物，是粘稠的、深褐色的液體。直接使用原油非常浪費，所以就需要把原油中各組分分離出來，通常是使用精餾的方法，即精確控制溫度，使特定沸點的組分揮發出來。

減壓蒸餾：使常壓榨油在8kPa左右的絕對壓力下蒸餾出重質餾分油作為潤滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底殘余為減壓渣油。如果原油輕質油含量較多或市場需求燃料油多，原油蒸餾也可以只包括原油預處理和常壓蒸餾兩個工序，俗稱原油拔頭。原油蒸餾所得各餾分有的是一些石油產品的原料；有的是二次加工的原料。

⑺ 汽油中烯烴在催化裂化過程中發生哪些反應哪些反應需要促進，哪些需要抑制

汽油中烯烴在催化裂化過程中發生哪些反應
1、原料油的性質
原料油性質主要是其化學組成。原料油組成中以環烷烴含量多的原料，裂化反應速度較快， 氣體、汽油產率比較高，焦炭產率比較低，選擇性比較好。對富含芳烴的原料，則裂化反應進行緩慢，選擇性較差。另外，原料油的殘炭值和重金屬含量高，會使焦炭和氣體產率增加。
2、反應溫度
反應溫度對反應速度、產品分布和產品質量都有很大影響。在生產中溫度是調節反應速度和轉化 率的主要因素，不同產品方案，選擇不同的反應溫度來實現，對多產柴油方案，採用較低的反應溫度(450℃～4 70℃)，在低轉化率高回煉比下操作。對多產汽油方案，反應溫度較高(500℃～530℃)；採用高轉化率低回煉比。
3、反應壓力
提高反應壓力的實質就是提高油氣反應物的濃度，或確切地說，油氣的分壓提高，有利於反應速 度加快。提高反應壓力有利於縮合反應，焦炭產率明顯增高，氣體中烯烴相對產率下降，汽油產率略有下降，但安定性提高。提升管催化裂化反應器壓力控制在0.3MPa ～0.37MPa。
4、空速和反應時間
在提升管反應器中反應時間就是油氣在提升管中的停留時間。 圖3-5表示提升管催化裂化的反應時間與轉化率的關系。由圖可見，反應開始階段，反應速度最快，1秒後轉化率的增加逐漸趨於緩和。反 應時間延長，會引起汽油的二次分解，同時因為分子篩催化劑具有較高的氫轉移活性，而使丙烯、丁烯產率降低。提升管反應器內進料的反應時間要根據原料油的性質，產品的要求來定，一般約為1秒～4秒。