Ⅰ 硫銨工段什麼情況下不出硫銨
、蒸氨工段操作規程聯系客服
發布時間 : 2023/2/25 11:34:10 星期六 文章焦化廠硫銨、蒸氨工段操作規程更新完畢開始閱讀
焦化廠硫銨工段安全技術操作規程
一、工藝流程
1、硫銨工序
由冷鼓送來的煤氣，經蒸汽預熱後，進入噴淋式飽和器的上段噴淋室，在此分兩股沿飽和器內壁與內除器的環形空間流動，並循環的母液充分接觸，氨被吸收後煤氣合並成一股，沿切線方向進入飽和器內除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧，後送往粗笨工段。
在飽和器下端結晶室上部的母液，用循環泵連續抽出送至上段噴淋室進行噴灑，吸收煤卜森氣中的氨，並循環攪動母液以改善硫銨結晶過程。
飽和器在生產時母液中不斷有硫銨結晶生產，由上段噴淋室內的降液管流至下段結晶室的底部，用結晶泵將其連同一部分母液送至結晶沉降，然後排放至離心機內進行離心分離，濾除母液並用熱水洗滌結晶，離心濾除的母液與結晶槽滿流出來的母液一同自流同飽和器下段的母液中。
從飽和器滿流口溢流出的母液，通過插入液封內的滿流管流入滿流槽，滿流槽內的母液用小母液泵送至飽和器頂部用於二次噴灑洗銨之用。
買來的硫酸、放入硫酸地下槽後，用液下泵打往硫酸貯槽，在通過硫酸泵打往高位槽，然後自流加入滿流槽，當硫酸高位槽的液位高時，可滿流回硫酸貯槽，在定期用泵打往高位槽以作補充之用。
飽和器定期補水，並用水沖洗飽和器，所形成的大量母液即由滿流槽至母液貯槽，用於給飽和器補液用。
帶入母液中的焦油，在飽和器上段噴淋室內由滿流口滿流至滿流槽，在飽和器下段結晶上部由焦油排出口排出至滿流槽，滿流至母液貯槽，定期撈出。
當硫酸高位槽的液位高時，可滿流硫酸貯槽，再定期用泵送回高位槽以作補充。
從離心機卸出的硫銨產品，由螺旋輸送機送至沸騰式乾燥器，進行乾燥後進入儲料斗，，然後稱量，推包，封袋，送入成品庫，乾燥冷卻器頂部排出的尾氣，經旋風分離，再經過水浴器過濾洗滌尾氣中夾銨顆粒，由排風機排至大氣。
2、蒸銨工序
從萃取脫酚工段來的剩餘氨水首先進入氨水貯槽，然後由氨水泵送入換熱器預熱至約90℃在進蒸氨塔頂，型判畝氨水在塔內逐級而下與蒸汽反復接觸使NH3轉移到汽相中，最後從塔底排入廢水槽再次分離重油，廢水泵從廢水槽中把溫度較高的廢水送入換熱器與氨水進行熱交換，溫度降低後的廢水通過管道送往生化站作進一步的處理後排放，或送往熄焦池熄焦。
a、鹼液流程
買來的鹼液首先存入液鹼槽，通過鹼液泵打往高位槽，在通過調節閥，流量計自流入氨水泵吸入管道內，鹼液與氨水在管道和泵中混合反應使固定氨轉化為游離NH3以便在蒸
- 1 -
氨塔中被充分去除，鹼液加入量根據氨水和蒸餾的PH值控制。
b、水蒸汽—氨水蒸汽過程
從蒸汽總管引至蒸氨工序的蒸汽要求減壓至0.1—0.2Mpa,氨水貯槽的加熱盤管消耗少量蒸汽，大部分蒸汽用於蒸餾過程。蒸氨塔採用直接蒸汽加熱操作，蒸汽從塔底進入塔內，與剩餘氨水在塔板上逐級逆流接觸，使汽相中NH3濃度達到4%（Wt），分離器使部分氨水蒸汽冷凝成稀氨水，作為迴流液從塔頂流入蒸氨塔內，未冷凝的氨水蒸汽NH3濃度則提高到10—20%，通過管線被送往硫銨飽和器，與煤氣混合後反被吸收和作生產硫酸的原料。
c、循環冷卻水
本工序使用循環冷卻水的設備僅有分凝器一台，用與使氨水蒸汽部分冷凝。 二、技術指標
預熱器後煤氣溫度： ≤55℃。 飽和器內母液溫度： 40—50℃。 飽和器內母液酸度： 2—6% 飽和器阻力： ≤2500Pa 入工號蒸汽壓力： ≥0.5Mpa。 預熱器的阻力： ≤500Pa。 飽和器後含氨： ≤0.03g/mm3
- 2 -
母液比重： ≥1.26（控制點）
硫氨質量指標（質控點）：
一級品 二級品 含N% ≥21.0 ≥20.5 水份% ≤0.3 游離酸%≤0.05 袋計量准確每袋 50Kg0.5Kg
縫沖散袋時要疊好袋口，保證不漏。剩餘氨水處理量： 25m剩餘氨水處理加減後PH： 9進塔剩餘氨水預熱溫度： 蒸汽塔頂壓力： 0.180.03Mpa。
蒸氨塔底蒸汽流量： 4.5t/h出分凝器的氨水蒸汽溫度： 98塔頂氨水冷凝液分析NH3濃度：1.4%(wt%)，
蒸氨塔溫度： 100105℃。
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90℃，冬季為≤1.0 0.2 ±3
/g。 ～10。 85℃
左右。
～。 ±1℃。 ——≤
＜ 0.7
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Ⅱ 請問富含高氨氮的廢水該怎樣處理
作者：優蟻環保
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來源：知乎
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吹脫、蒸氨、生物法是三種國內外公認處理高濃度氨氮廢水的技術，也是處理高濃度氨氮廢水的主要方法。
一、氨氮廢水處理吹脫工藝特點
吹脫工藝通常主要針對廢水中的氨氮濃度在2000mg/l以下：氨氮在水中以NH3和NH4+存在，它們之間存在如下平衡：NH3+H2ONH4++OH-。
平衡受PH影響，PH升高則水中的游離氨升高，平衡向右移動，游離氨的比例較大，當PH=7，氨氮大部分是以NH4+存在。當PH上升至11。5時，氨氮在廢水中98%是以游離氨存在。
PH值是影響游離氨在水中百分率的主要因素之一。另外，溫度也會影響反應式的平衡，溫度升高，平衡向右移動。
下表列出了不同條件下氨氮的離解率的計算值。表中數據表明，當PH值大於10時，離解率在80%以上，當PH值達11時，離解率高達98%且受溫度的影響甚微。
二、氨氮廢水吹脫處理要點
影響氨氮吹脫效率的主次因素順序為PH>溫度>吹脫時間>氣液比，根據以往運行經驗污水PH>10，溫度>30℃，氣液比3000:1，吹脫時間1h，則吹脫氨氮去除效果可達到90%。
三、氨氮廢水吹脫控制要點
根據水質PH數據通常通過變頻調節，使廢水進塔前保證廢水PH值11.5。吹脫水溫通常控制在50℃以上。
PH調整槽出水通過提升泵進入一級吹脫塔吹脫，一級吹脫塔吹脫後PH會下降。從而加入液鹼進一步調節PH值。保證進入二級吹脫的廢水PH≥l1.5，氨氮吹脫塔，採用二級逆流方式。
四、氨氮廢水處理工藝說明
在鹼性條件下（PH=11.5），廢水中的氨氮主要以NH3的形式存在，讓廢水與空氣充分接觸，則水中揮發性的NH3將由液相向氣相轉移，從而脫除水中的氨氮。吹脫塔內裝填塑料板條填料（不易結垢），採用亂堆裝填方式，填料間距為40mm，填料高度6m（分3層）。空氣流由塔的下部進入，與填料反復濺水形成水滴，使氣液相傳質更充分、更迅速，廢水最終落入塔底集水池。
五、氨氮廢水吸收處理工藝特點
吹脫塔排放的尾氣中含有大量氨氣，直接排放對廠區周圍環境造成很大影響因此吹脫出的NH3吹入吸收塔，塔型採用填料塔形式，酸槽中的30%稀硫酸用耐腐蝕泵抽至吸收塔塔頂經分布器均勻噴灑，沿填料表面形成液膜下流，與自下而上的NH3氣體充分接觸，生成的（NH4）2SO4流入酸槽循環使用用作後續PH調整。達到一定濃度後（NH4）2SO4可回用於車間，從而達到環境效益和經濟效益平衡。
吹脫塔和吸收塔材質通常採用碳鋼內襯FRP材質。
六、氨氮蒸氨工藝特點
1、蒸氨塔從屬於解吸塔，適合氨氮濃度在5000mg/l濃度以上的氨氮廢水處理。
2、蒸氨是使溶解於循環水中的氨氣通過熱載體的傳熱而揮發釋放出來的操作設備。
3、工作原理為：採用一般的載熱體水蒸汽作為加熱劑，使循環水液面上氨氣的平衡蒸汽壓大於熱載體中氨氣的分壓，汽液兩相逆流接觸，進行傳質傳熱，從而使氨氣逐漸從循環水中釋放出來，在塔頂得到氨蒸汽與水蒸汽的混合物，在塔底得到較純凈的循環水。總之，加鹼源的目的是使固定銨鹽轉化為揮發銨鹽。
七、蒸氨塔氨回收方式
針對蒸氨工藝，氨氣回收方式通常按照硫酸銨或液氨的方式回收。
如果採用硫酸銨方式回收則配套提供氨氣吸收塔，部排出的含氨蒸汽送入氨氣吸收塔的底部，利用由塔頂噴淋下來的30%左右的稀硫酸吸收其中的氨，在塔底部生成30%左右的硫酸銨溶液。
如果採用液氨方式回收，則提供冷凝器方式。
八、蒸氨處理工藝特點
蒸氨塔塔釜高溫水與廢水進行熱交換，充分利用熱量並保證廢水進脫氨塔的溫度。
採用高通量、低阻降、高分離效率、抗結垢、抗顆粒的塔板與塔內件。
低能耗，運行裝機功率小。整個系統自動化程度高。
九、生物膜法
上面有介紹，在此九略過了。
Ⅲ 我想知道關於焦化廠化產車間、煉焦車間的工藝流程
煉焦：裝煤-結焦-推焦-熄焦
煤氣：碳化室-上升管-吸氣管-氣液分離器-出冷器-電撲-風機-蒸氨-脫硫-脫苯-煤氣用戶
Ⅳ 焦化-脫硫-工藝流程，組態圖
來自冷鼓工段的粗煤氣15580Nm3／h，進入脫硫塔(T82501A，B)下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌後，煤氣中H2S含量小於0．02g／Nm3，煤氣經捕霧段除去霧滴後全部送至硫銨工段。脫硫塔兩台，正常操作時焦爐煤氣兩塔串聯使用，循環溶液為並聯運行。從脫硫塔(T82501A,B)中吸收了H2S和HCN的脫硫液240m3／h·台經脫硫塔液封槽(V82501A,B)至溶液循環槽(V82502A,B)，經補充剩餘氨水蒸氨後的濃氨水和催化劑貯槽(V82503)均勻加入的催化劑溶液後，用溶液循環泵(P82501A,B,C)抽送至溶液換熱器(E82501A,B,C)，冬季用蒸汽加熱，夏季用循環水冷卻，使溶液溫度保持在35-45℃，從再生塔(T82502A,B)下部與空壓站來的壓縮空氣並流進入再生塔再生，再生後的脫硫液返回脫硫塔塔頂循環使用。單台脫硫塔脫硫液的循環量為240m3／h。產生的硫泡沫2.0m3／h則由兩台再生塔頂部擴大部分自流入硫泡沫槽(V82506)，再由硫泡沫泵(P82503A,B)加壓後送入熔硫釜用0.5MPa(G)的蒸汽間接加熱(X82501A,B)連續熔硫，每天生產硫磺1.414t外售。熔硫釜(X82501A,B)排出的清液進入緩沖槽(V82507)降溫後返回溶液循環槽(V82502A,B)。關於催化劑的配置：在生產過程中需要及時補充催化劑，本工段催化劑配製次數為一天一次，用量為8.8kg／d，配料容器為催化劑貯槽(V82503)。先加入新鮮水或蒸汽冷凝液再加入復合催化劑攪拌使其溶解，在24小時內均勻加入溶液循環槽(V82502A,B)中。由冷鼓來的剩餘氨水6.2m3／h進入原料氨水過濾器(V82510A,B)進行過濾，過濾剩餘氨水中的焦油等雜質，然後進入氨水換熱器(E82503A,B)與從蒸氨塔塔底來的蒸氨廢水換熱，剩餘氨水由75℃加熱至98℃進入蒸氨塔。在蒸氨塔中被0．5MPa(G)蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨汽入氨分縮器(E82502)用32℃的循環水冷卻，冷凝下來的液體直接入蒸氨塔頂作迴流，未冷凝的含NH310％的氨汽進入冷凝冷卻器(E82505A,B)用16℃的製冷水冷卻，冷凝冷卻成約25℃濃氨水送至溶液循環槽(V82502A,B)作為脫硫補充液。塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器(E82503A,B)中與剩餘氨水換熱後，蒸氨廢水由103℃降至60℃與洗脫苯工段送來的分離水一並入廢水槽(V82508)，然後由蒸氨廢水泵(P82506A,B)送入廢水冷卻器(E82504A,B)被32℃的循環水冷卻至後送至冷鼓工段洗滌尾氣後至生化處理裝置。蒸氨塔塔底排出焦油渣進入焦油桶(X82502)，人工清理外運。來自罐區的NaOH(40％)溶液送入鹼液槽(V82509)，然後均勻輸入剩餘氨水管道，加入的鹼量由檢測的PH值調節。
Ⅳ 焦化蒸氨廢水COD一直在6000-7200mg/l，偏高，求原因。
配煤的煤種影響COD，理論上高揮發酚的配煤方案造成COD偏高。爐頂空間溫度影響廢水回COD，具體答關聯目前沒有數據支持，理論上爐頂空間溫度影響剩餘氨水揮發酚的含量，而1mg/L揮發酚貢獻2mg/L的COD。
蒸氨塔前建議盡量除油，對蒸氨塔的運行和污水站的運行都有好處。
Ⅵ 蒸氨塔1立方氨水可以蒸多少氨氣
蒸氨塔1立方氨水可以蒸0.1立方氨氣。在飽和器法生產侍渣硫酸較的焦化企業中，硫酸較工段大都同時設或鄭有剩餘氨水加工工藝系統，經蒸氨塔將剩餘氨水蒸餾的到10%-12%的氨氣，比氨氣直接通往飽和器生產硫酸按或者送往HPF法衫談頌脫硫系統，此工藝被稱為蒸氨工藝。
Ⅶ 硫銨母液顏色變色是什麼原因
從蒸氨塔蒸出的氨汽引入飽和器後，母液逐漸變為藍色、深藍色，硫銨為淺藍色，結合生產實際，分析硫銨變色的主要原因有如下幾方面。
1) 從蒸氨塔到飽和器，因氨汽溫度變化，使管道中野毀的氨汽產生冷凝液，飽和器中母液的酸度較低，正常應為3.7%～3.8%。當母液攪拌不充分或酸度波動時，氨汽冷凝液進入飽和器後，在煤氣進口處母液形成中性掘雹或過鹼性區，促使普魯士藍和騰氏藍的產生。
2) 進入蒸氨塔的剩餘氨水來自機械化澄清槽，其中含有大量可溶性氰化物，這些物質隨剩餘氨水進入蒸氨塔並被引入飽和器，使母液中的CN－離子濃度增加，為硫銨變色提供了條件。
3) 因工廠剛建成投產，設備和管道中的雜質（如鐵、鋁、銅、鉛、銻、砷的各種鹽類）含量相對較高，使母液中可溶性雜質含量增高，特別是鐵離子嚴重影響母液頌散備質量。
Ⅷ 吸氨塔所用的氨來自何處成分如何
石灰。
煤氣中的氨則在吸氨塔內被水或水旅答溶液吸收產生液氨或硫銨，其采拆州慧用石灰、碳酸銨法精製後送往吸氨塔，吸收來自蒸氨塔的氨氣。
氨是無機化合物，由氮和氫跡陸組成。
Ⅸ 蒸氨塔效率降低 急！急！急！急！
有可能是塔頂溫度過高，大量水被蒸發，也有可能是原料（剩餘）氨水過濾器過回濾效果差，大量焦油答帶入蒸氨塔，焦油在塔積累，堵塞蒸氨廢水出口管，同時原料氨水換熱器會被焦油堵塞，都會造成蒸氨廢水量減少，嚴重時會造成蒸氨塔淹塔。
Ⅹ 焦化廠工藝
（1）煉焦工藝
由備煤車間來的洗精煤，由輸煤棧橋運入煤塔，裝煤車行至煤塔下方, 由搖動給料機均勻逐層給料, 用21錘微移動搗固機分層搗實, 然後將搗好的煤餅從機側裝入炭化室。煤餅在950～1050℃的溫度下高溫干餾, 經過～24小時後, 成熟的焦炭被推焦車經攔焦車導焦柵推出落入熄焦車內，焦炭送至熄焦塔用水噴灑熄焦，熄焦後的焦炭由熄焦車送至涼焦台，經補充熄焦、涼焦後，由刮板放焦機放至皮帶送篩焦樓。
干餾過程中產生的荒煤氣經炭化室頂部、上升管、橋管匯入集氣管。在橋管和集氣管處用壓力為～0.3MPa，溫度為～78℃的循環氨水噴灑冷卻，使～700℃的荒煤氣冷卻至84℃左右，再經吸氣彎管和吸氣管抽吸至冷鼓工段。在集氣管內冷凝下來的焦油和氨水經焦油盒、吸氣主管一起至冷鼓工段。
焦爐加熱用回爐煤氣由外管送至焦爐，經煤氣總管、煤氣預熱器、主管、煤氣支管進入各燃燒室，在燃燒室內與經過蓄熱室預熱的空氣混合燃燒，混合後的煤氣、空氣在燃燒室由於部分廢氣循環, 使火焰加長, 使高向加熱更加均勻合理,燃燒煙氣溫度可達～1200℃, 燃燒後的廢氣經跨越孔、立火道、斜道，在蓄熱室與格子磚換熱後經分煙道、總煙道，最後從煙囪排出。
上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由液壓交換機帶動，液壓交換傳動裝置定時進行換向。
裝煤過程中產生的含塵煙氣經煙塵收集車燃燒後進入由介面翻板閥組成的除塵干管，並經由連接管道進入地面除塵站進行凈化處理。
焦爐出焦除塵採用乾式出焦除塵地面站凈化方式，即出焦時產生的陣發性煙塵在焦炭熱浮力及風機作用下收入設置在攔焦車上的大型吸氣罩，然後進入集塵干管，送入蓄熱式冷卻器冷卻並分離火花後經脈沖袋式除塵器凈化，排入大氣。除塵器收集的粉塵由鏈式輸送機運至貯灰倉，為防止粉塵二次飛揚，污染環境，對輸灰系統進行封閉，並在各產塵點設集氣罩，接入地面站除塵系統，貯灰倉中的粉塵先經加濕處理後汽車外運。
（2）熄焦工藝
熄焦泵房內設有兩台熄焦泵，一開一備。快速啟閉電磁閥的開啟由紅外遙控探頭自動控制，當裝有紅焦的熄焦車運行至熄焦塔下時，開始噴灑熄焦，整個噴灑過程由時間繼電器控制在90～120秒，保證紅焦熄滅。
濕法熄焦工藝包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵用捕集裝置、粉焦沉澱池、清水池、粉焦脫水台和電動單軌抓鬥起重機、焦台、刮板放焦機等。
為了保證熄焦塔捕集焦塵的效率，在泵房設有清水沖洗泵，定期對捕集裝置進行沖洗。
熄焦塔高36米，熄焦塔下部設有熄焦水噴灑管，頂部設有一層折流式木結構的捕集裝置，可捕集熄焦時產生的焦粉和水滴，增加其除塵效率，有效的改善了周圍環境。
粉焦沉澱池的長度、寬度和深度使含焦粉的循環水有充分的沉澱時間和沉澱速度。可保證熄焦水循環使用。
為了定時清理粉焦沉澱池內的粉焦，設計選用了容積為0.75m3的電動抓鬥，定時將沉澱池底的粉焦抓到粉焦脫水台上，經脫水後外運。
（3）地面除塵工藝
裝煤除塵：煙氣由煙塵收集車收集並燃燒後，再匯入除塵干管，然後通過除塵地面站除塵管道進入滅火冷卻器降溫後，再經阻火型脈沖除塵器凈化，煙塵由除塵風機抽引，最後達標氣體通過煙囪排入大氣。
除塵系統與裝煤車信號聯鎖，當裝煤車給出裝煤信號時，冷風閥關閉，除塵風機在液力偶合器的作用下高速運轉。裝煤停止後，在液力偶合器的作用下風機低速運轉，同時冷風閥打開，冷風將滅火冷卻器蓄存的熱量帶走，待再次接到裝煤信號後，關閉冷風閥，風機高速運轉，如此循環，含塵氣流經除塵器凈化後由煙囪排入大氣。
在風機低速運轉期間，由預噴塗裝置將收集來的焦粉噴入裝煤除塵器的布袋上，以防止布袋糊死。
出焦除塵：出焦過程中，攔焦車上的焦塵罩與除塵干管連通。焦側爐門框頂部逸散的煙塵、推焦過程中焦餅向熄焦車塌落時以及熄焦車內紅焦與周圍環境中空氣燃燒後產生的大量煙塵、導焦柵頂部逸出的煙塵，在熱浮力和除塵風機的作用下，經混風進入集塵罩，然後進入固定干管，再由除塵風管引入地面站。煙氣先經過滅火式冷卻器，除去大顆粒或著火的焦粉，煙氣降至120℃以下，然後進入阻火型低壓脈沖式布袋除塵器，除塵後煙氣排放濃度<50mg/m3。凈化後的氣體經除塵風機、消音器、煙囪排入大氣。為裝煤和出焦除塵器配套有輸灰系統，輸灰系統為機械輸灰，布袋除塵器及滅火冷卻器收集的粉塵經雙層卸灰閥、刮板輸送機、貯灰倉、加濕攪拌機，並由汽車外運。
除塵地面站系統與攔焦車信號聯鎖，當攔焦車給出推焦信號時, 關閉非常閥，除塵風機高速運轉,進行除塵工作。推焦停止後, 除塵風機低速運轉，達到節能目的。開啟氣動非常閥，滅火式冷卻器降溫，為下一循環作準備。
煤氣凈化車間
本車間包括冷鼓、電捕工段、脫硫工段(含蒸氨)、硫銨工段和粗苯工段。
（1）、冷鼓、電捕工段
冷鼓電捕的主要任務是煤氣的冷凝、冷卻和加壓輸送；焦油、氨水和焦油渣的分離、貯存和輸送；煤氣中焦油霧滴及萘的脫除。
工藝流程：從煉焦工段來的焦油氨水與煤氣的混合物約80℃進入氣液分離器，煤氣與焦油氨水等在此分離。分離出的粗煤氣進入橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，上段用循環水將煤氣冷卻到45℃，然後煤氣進入初冷器下段與製冷水換熱，煤氣被冷卻到22℃，冷卻後的煤氣進入煤氣鼓風機進行加壓後進入電捕焦油器捕集焦油霧滴，加壓後的煤氣送脫硫工段。
初冷器的煤氣冷凝液分別由上段和下段流出,經各自初冷水封槽後進入上、下段冷凝液循環槽，由冷凝液循環泵送至初冷器上、下段噴淋，如此循環使用，多餘部分由下段冷凝液循環泵抽送至機械化氨水澄清槽。
從氣液分離器分離的焦油氨水與焦油渣去機械化氨水澄清槽。澄清後分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水至循環氨水槽，然後用循環氨水泵送至煉焦車間冷卻荒煤氣。多餘的氨水去剩餘氨水槽，用剩餘氨水泵送至脫硫工段進行蒸氨。分離的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至罐區焦油槽貯存、外售。分離的焦油渣定期送往煤場摻混煉焦。冷鼓工段中各貯槽尾氣收集後經排風機加壓後送入排氣洗凈塔，用循環水洗滌後排空，洗滌後的循環水送生化處理。
（2）、脫硫工段
包括脫硫及硫磺回收其主要任務是將煤氣中的硫化氫含量脫至100mg/Nm3，並回收硫磺，同時將冷鼓來的剩餘氨水中的氨採用再沸器間接加熱將氨蒸出製得濃氨汽，濃氨汽經氨分縮器及冷凝冷卻器冷卻後製得含氨～10%氨水。氨水作為脫硫溶液系統的補充液。
工藝流程簡述：來自冷鼓工段的煤氣首先進入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌，洗滌後煤氣中H2S含量降至約100mg/Nm3，煤氣經捕霧段除去霧滴後全部送至硫銨工段。
在脫硫塔內發生的主要反應如下：
NH3+H2O=NH4OH (1)
H2S+NH4OH = NH4HS + H2O (2)
NH4OH + HCN = NH4CN + H2O (3)
NH4OH+CO2=NH4HCO3 (4)
NH4HS + NH4HCO3 + (X-1)S= (NH4) 2Sx+ CO2+ H2O (5)
從脫硫塔中吸收了H2S和HCN的脫硫富液至溶液循環槽，用溶液循環泵抽送至再生塔下部與空壓站來的壓縮空氣並流再生，再生後的脫硫貧液返回脫硫塔塔頂循環噴淋脫硫。硫泡沫則由再生塔頂部擴大部分排至硫泡沫槽，由硫泡沫泵送至熔硫釜，生產硫磺外售。
在再生塔內發生的主要反應如下：
NH4HS + 1/2O2 = S↓+ NH4OH (1)
(NH4)2Sx + 1/2O2 = Sx↓+ 2NH4OH (2)
（3）、硫銨工段
本工段的主要任務是用硫酸作吸收劑，脫除煤氣中的氨，生成硫銨並將其乾燥後得到硫銨產品。將煤氣中的氨含量脫至30mg/Nm3。
工藝流程簡述：從脫硫工段來的煤氣經煤氣預熱器後進入硫銨飽和器上段的噴淋室，在此煤氣與循環母液充分接觸，使其中的氨被母液吸收，然後經硫銨飽和器內的除酸器分離酸霧後送至洗脫苯工段。
在硫銨飽和器內發生的主要反應如下
NH3 + H2SO4 = NH4HSO4 (1)
NH4HSO4 + NH3= (NH4)2SO4 (2)
在飽和器下部的母液，用循環母液泵連續抽出送至上段進行噴灑，吸收煤氣中的氨，並循環攪動母液以改善硫銨的結晶過程。飽和器母液中不斷有硫銨結晶生成，用結晶泵將其連同一部分母液送至結晶槽，排放到離心機內進行離心分離，濾除母液。離心分離出的母液與結晶槽溢流出來的母液一同自流回飽和器。從離心機卸出的硫銨結晶，由螺旋輸送機送至沸騰乾燥器，分別經由送風機送入熱空氣乾燥、冷風機送入的冷空氣冷卻後進入硫銨貯斗，然後由包裝磅秤稱量、包裝送入硫銨倉庫。
沸騰乾燥器所用的熱風，經熱風器加熱後送入。沸騰乾燥器排出的廢氣經旋風除塵器捕集夾帶的細粒硫銨結晶後，由排風機抽送至水浴除塵器進行濕式再除塵，最後排入大氣。
硫銨飽和器噴淋室溢流的母液入滿流槽，將少量的酸、焦油分離，分離酸、焦油後的母液入母液貯槽，由母液噴灑泵加壓後送噴淋室噴淋。
由罐區補充來的濃硫酸由硫酸高位槽自流至滿流槽補入系統中。調節硫銨飽和器內溶液的酸度。
由冷鼓來的剩餘氨水經與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水在氨水換熱器中換熱後，加入含NaOH（42%）的鹼液，進入蒸氨塔。蒸氨塔底的氨水部分進入再沸器，在再沸器內與低壓蒸汽間接換熱部分氣化後產生蒸汽, 汽水混合物進入蒸氨塔底部，與塔上部來的剩餘氨水逆流接觸進行精餾。蒸出的氨汽進入氨分縮器，冷凝下來的液體進入蒸氨塔頂作迴流，未冷凝的含NH3～10%氨汽進入氨冷凝冷卻器冷凝成濃氨水至溶液循環槽作為脫硫補充液。塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩餘氨水換熱後，進入廢水槽,由廢水泵加壓至廢水冷卻器冷卻後送去生化處理。
（4）、粗苯工段
本工段包括終冷、洗苯、脫苯。終冷主要是將硫銨來的煤氣冷卻到25～27℃；洗苯的任務是用焦油洗油洗去煤氣中的苯，洗苯後煤氣含苯量為2～4g/Nm3；脫苯的主要任務是將洗苯後的含苯富油脫苯，生產粗苯，脫苯後的貧油返回洗苯塔循環使用。
工藝流程簡述：來自硫銨工段的粗煤氣，經終冷塔冷卻後從洗苯塔底部入塔，由下而上經過洗苯塔填料層，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，再經過塔的捕霧段脫除霧滴後離開洗苯塔入外管網，其中一部分送焦爐做回爐煤氣，一部分送粗苯管式爐和鍋爐房做燃料，剩餘煤氣供城市煤氣或生產甲醇。
洗苯塔底富油經富油泵加壓後送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔頂出來的粗苯汽換熱，將富油預熱至60C左右，然後至油油換熱器與脫苯塔底出來的熱貧油換熱，由60C升到140C左右，最後進入管式加熱爐被加熱至180C左右，進入脫苯塔。從脫苯塔頂蒸出的粗苯油水混和汽進入粗苯冷凝冷卻器分別被從洗苯塔底來的富油和16C製冷水冷卻至30C左右，然後進入粗苯油水分離器分離，分離出的粗苯入粗苯迴流槽，部分粗苯經粗苯迴流泵送至脫苯塔頂作迴流，其餘部分入粗苯中間貯槽，由粗苯輸送泵送往罐區裝車外售。由粗苯油水分離器分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的油去地下放空槽，分離出的水去本工段冷凝液貯槽，由冷凝液泵送冷鼓工段。
脫苯後的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至90C左右入貧油槽，並由貧油泵加壓送至一段、二段貧油冷卻器分別被循環水和製冷水冷卻至約30C，送洗苯塔噴淋洗滌煤氣。
0.5MPa（表）蒸汽被粗苯管式加熱爐過熱至400C左右，作為洗油再生器和脫苯塔的熱源。管式爐所需煤氣由洗苯後煤氣供給。
在洗苯脫苯的操作過程中，循環洗油的質量逐漸惡化，為保證洗油質量採用洗油再生器將部分洗油再生。洗油再生量為循環洗油量的11.5％，用過熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進入脫苯塔，殘渣排入洗油殘渣槽定期送往煤場。
來自庫區的新洗油入新洗油油槽，由貧油泵補入系統中。
地下放空槽是為收集裝置內低點排油設置的，收集的洗油由地下放空槽液下泵送至貧油槽。