齒輪廠水處理工藝

⑴ 齒輪加工工藝流程圖

應用鑄造有關理論和系統知識生產鑄件的技術和 方法 。包括鑄件工藝，澆注系統，補縮系統，出氣孔，激冷系統，特種鑄造工藝等內容。以下是我為大家整理的關於齒輪鑄造工藝流程圖，給大家作為參考，歡迎閱讀!
齒輪鑄造工藝流程圖

常用鑄造齒輪材料及其熱處理工藝方法
一、鑄鐵齒輪材料及其熱處理

鑄鐵齒輪常用材料為灰鑄鐵及球墨鑄鐵。

1.齒輪用灰鑄鐵

灰鑄鐵抗拉強度低，脆性較高，抗彎及耐沖擊能力很差，但它易於鑄造，易切削，具有良好的耐磨性、缺口敏感性小、減振性及成本低特點，可用於低速、載荷不大的開式齒輪傳動。

(1)齒輪用灰鑄鐵的牌號及力學性能齒輪用灰鑄鐵的牌號及抗拉強度見表1。

(2)灰鑄鐵齒輪表面硬度和耐磨性灰鑄鐵表面熱處理前最好先正火處理。表面熱處理，如高中頻感應淬火及化學熱處理等，其中高中頻感應淬火應用最多。高中頻感應淬火溫度通常採用850~950℃加熱淬火，由於鑄鐵導熱性差，因此加熱速度不易太快，單位功率要比同樣的鋼件小一些。否則，會產生裂紋和熔化現象。鑄鐵經高頻感應加熱後，淬火冷卻介質一般採用水、PAG進行冷卻。回火溫度一般在200~400℃，鑄鐵齒輪經淬火、回火後硬度為40~50HRC。灰鑄鐵齒輪金相檢驗執行GB/T7216《灰鑄鐵金相檢驗》標准。

2.齒輪用球墨鑄鐵

球墨鑄鐵的性能介於鋼和灰鑄鐵之間，強度比灰鑄鐵高很多，具有良好的韌性和塑性，在沖擊不大的情況下，可代替鋼制齒輪。齒輪製造主要使用珠光體和貝氏體球墨鑄鐵，牌號在QT500以上，熱處理一般採用正火+回火。

(1)球墨鑄鐵牌號、基體組織、力學性能及其各熱處理狀態下的力學性能球墨鑄鐵牌號、基體組織、力學性能見表2。

(2)球墨鑄鐵熱處理鑄造齒輪毛坯的預處理一般採用退火、正火，也可進行正火+回火，或調質處理。球墨鑄鐵齒輪的常用熱處理工藝見表3。

(3)球墨鑄鐵金相檢驗執行GB/T9441《球墨鑄鐵金相檢驗》標准。

(4)應用例1：球墨鑄鐵齒輪，材料為球墨鑄鐵QT700-2，要求正火+回火處理。提高鑄件的綜合力學性能，特別是提高鑄件的塑性和韌性。熱處理方法是中溫部分奧氏體化正火+回火，其熱處理工藝如圖1所示。

熱處理後檢驗其力學性能：抗拉強度σb=700~840MPa，伸長率δ=2%~5%，沖擊韌度αK=16~22J/cm2，硬度為212~254HBW。金相組織：珠光體+破碎鐵素體+球狀石墨。

例2：收獲機雙聯齒輪，材料為球墨鑄鐵QT600-3，重量0.92kg，要求正火處理。熱處理方法是球墨鑄鐵齒輪採用正火，其熱處理工藝如圖2所示。熱處理後檢驗其抗拉強度σb=640MPa，伸長率δ=3.5%。

例3：汽車主、從動弧齒錐齒輪，材料為高強度高韌性球墨鑄鐵。力學性能要求：抗拉強度σb=1300~1500MPa，沖擊韌度αK=60~100J/cm2，硬度為45~49HRC。部分化學成分要求：wSi=2.8%~3.0%，wMn<0.5%，wMg=0.2%，wCu=0.6%~0.7%。

熱處理的目的是提高鑄件綜合力學性能。熱處理方法是球墨鑄鐵齒輪採用等溫淬火，其熱處理工藝如圖3所示。

例4：球墨鑄鐵齒輪，材料為球墨鑄鐵QT700-2。熱處理的目的是使鑄件獲得較好的塑性和韌性。熱處理方法是採用低溫奧氏體化正火+回火，其熱處理工藝。

熱處理後檢驗，其力學性能：抗拉強度σb=720~730MPa，伸長率δ=6.4%~7.2%，沖擊韌度αK>50J/cm2，硬度為247HBW。金相組織：粒狀珠光體+少量點狀鐵素體+球狀石墨。化學成分：wC=3.8%，wSi=2.2%，wMn=0.6%，wMg=0.05%，wRE=0.025%，wS=0.026%，wP<0.1%。

(5)球墨鑄鐵齒輪的感應熱處理球墨鑄鐵齒輪採用感應熱處理工藝處理後，不僅可以獲得高的齒面硬度及耐磨性能，而且齒輪變形較小，生產成本較低。

實例：軌道起重機用大模數球墨鑄鐵齒輪，模數為18mm，要求中頻感應淬火，齒面硬度≥35HRC，硬化層深度2~3mm。齒輪的鑄態性能：抗拉強度σb=600MPa，伸長率δ=7.8%。預備熱處理採用正火方法：880℃×2.5h。採用BPSD100/8000中頻機組單齒淬火。其工藝參數為：比功率0.008kW/mm2，加熱溫度980~1030℃，加熱時間35s，噴水冷卻時間10s，回火工藝為380℃×1h。檢驗結果：齒面硬度42~45HRC，硬化層深度2~3mm，經磁粉無損檢測齒面無裂紋。

(6)球墨鑄鐵齒輪的化學熱處理球墨鑄鐵齒輪採用化學熱處理方法，可以獲得較高的硬度、接觸疲勞強度等，使齒輪使用壽命大幅度提高。

例1：鐵素體球墨鑄鐵齒輪，要求氮碳共滲。氮碳共滲介質：CO2∶NH3=5∶100，氨分解率為62%~63%。氮碳共滲處理溫度為570℃，處理時間4h，然後隨爐冷卻。熱處理後檢驗：齒輪硬度64HRC;白亮層深度7μm;擴散層深度143μm;接觸疲勞極限提高73%(熱處理前569MPa，熱處理後1060MPa)。

例2：195型 拖拉機 球墨鑄鐵齒輪，要求離子滲氮。離子滲氮溫度540~550℃，處理時間6~8h。電壓750~850V，電流25A，氨氣壓力133~266Pa，真空度13.3Pa。熱處理後檢驗：齒輪硬化層深度0.2mm，滲氮後內孔尺寸基本不變，不需要再磨削內孔。使用試驗表明齒輪耐磨性良好。

(7)貝氏體球墨鑄鐵及其熱處理貝氏體球墨鑄鐵具有高強度、高伸長率和高沖擊值的良好綜合力學性能，還具有很高的彎曲疲勞強度和良好的耐磨性能。熱處理後的齒輪在工作時，殘留奧氏體會發生強化效應，即輪齒表面層的奧氏體發生加工硬化作用，使表面具有優良的耐磨性，這是一般滲碳、滲氮等表面處理所不能做到的。從齒輪結構和生產工藝看，貝氏體球墨鑄鐵更適合於製造大齒輪。

熱處理工藝方法：經貝氏體等溫淬火後組織為貝氏體+殘留奧氏體，強度高，韌性好。國內外大多採用傳統的硝鹽等溫淬火獲得貝氏體組織，或採用高溫油代替鹽浴進行等溫淬火。

實例1：農用車後橋齒圈(模數≥3mm)，採用貝氏體球墨鑄鐵代替20CrMnTi鋼。採用中溫箱式爐，加熱溫度880~900℃，保溫80min，使之完全奧氏體化後放入260~290℃的硝鹽槽中冷卻90min，取出空冷。球墨鑄鐵齒圈經等溫淬火後，石墨形態為球化1~3級;球徑5~7級;基體為1~3級的下貝氏體和等量殘留奧氏體。力學性能：σb=1100~1200MPa;δ=1%~1.5%;αK=20~25J/cm2;硬度為40~45HRC。通過裝車2萬余輛使用情況看，無一發現問題。

實例2：拖拉機最終傳動從動齒輪，材料為貝氏體球墨鑄鐵。採用井式滲碳爐，自動控制碳勢，每爐48件，合計500kg。奧氏體化溫度900℃，保溫2h出爐，為減小變形採用鹽浴等溫淬火工藝，等溫淬火溫度為290℃，等溫時間1.5h。等溫淬火採用B—35型鹽浴爐，並配以攪拌及冷卻裝置。等溫處理後的金相組織級別及硬度見表4，得到金相組織為下貝氏體+殘留奧氏體，金相檢驗按GB/T9441。經拋丸處理後，齒根部位的彎曲疲勞強度提高到357MPa，達到了齒輪的設計要求。經裝車試驗，運行600h後齒面無裂紋及點蝕，磨損量很小，並降低成本20%。

二、鑄鋼齒輪材料及其熱處理

同前面鑄鐵齒輪材料相比，鑄鋼材料具有較高強度、硬度和耐磨性能，可用於負荷較大的大齒輪。

1.齒輪用鑄鋼的牌號、特性與用途

齒輪用鑄鋼多為合金鋼，少數為碳鋼。齒輪在銑齒前需經退火、正火或調質處理，以提高齒輪的硬度和強度。齒輪用鑄鋼的牌號、特性與用途。

2.鑄鋼齒輪的熱處理

(1)鑄鋼齒輪的預備熱處理鑄鋼齒輪的預備熱處理一般採用退火或正火工藝。但應視情況，分別採用不同的預備熱處理方法：

①低碳鋼一般選用正火處理，獲得均勻的鐵素體+細片狀珠光體組織。

②中碳鋼及合金鋼一般採用完全退火或等溫退火，獲得鐵素體+片狀(或球狀)珠光體組織。

以上兩種預備熱處理方式，都可以清除鑄造中出現的粗大晶粒、網狀鐵素體和魏氏體組織等微觀缺陷和應力。改善了工件的切削性能，並細化了組織，為最終熱處理做好了組織准備，同時也減少了變形開裂。

③若為消除鑄造應力，可採用低溫退火工藝。

④對大型鑄件，往往出現枝晶偏析，可採用均勻化退火。由於均勻化退火溫度較高，處理後組織變得異常粗大，因此在均勻化退火後，還應進行一次完全退火或正火，細化晶粒，提高力學性能，改善加工性能，為最終熱處理做好組織准備。

應用實例：CYTJ10—0型抽油機左右斜齒輪(見圖5)，材料為鑄造合金鋼ZG35SiMn，毛坯重量200kg。

鑄件材料及技術要求為：力學性能σb≥580MPa，σS≥350MPa，δ5≥14%。金相組織要求基體為珠光體+鐵素體，細顆粒碳化物≤1.5%(體積分數)。通過超聲波無損檢測是否有疏鬆、夾雜及裂紋等缺陷。

採用完全退火，其熱處理工藝。

熱處理後檢驗，力學性能：抗拉強度σb=617MPa，屈服強度σS=355MPa，伸長率δ=6%。金相組織：珠光體+鐵素體，具有細小顆粒狀碳化物為1.5%(體積分數)。無損檢測：無疏鬆、夾雜及裂紋等缺陷。

(2)鑄鋼齒輪的調質齒輪鑄造後預備熱處理(如退火或正火等)，為調質處理做好組織准備。再經過調質處理後齒輪獲得良好的綜合力學性能。

應用實例：橡膠機械設備XM—250/20G密煉機齒輪(見圖7)，毛坯重4780kg，法面模數16mm，齒數116，鑄造後正火。

鑄件材料及技術要求：鑄件材料為鑄造碳鋼ZG310-570。化學成分，其中wC=0.5%，wSi=0.6%，wMn=0.9%~1.2%，wS≤0.04%，wP≤0.04%。力學性能為σb≥570MPa，σs≥310MPa，δ≥15%，調質硬度要求為220~250HBW。

正火+回火工藝如圖8所示。調質工藝如圖9所示。

熱處理後檢驗：調質處理後金相組織為回火索氏體，硬度為210~260HBW。

(3)鑄鋼齒輪的感應淬火熱處理鑄鋼齒輪經過調質處理後，齒輪心部性能得到強化，再對輪齒進行中頻感應淬火處理，進一步保證齒輪表面硬度及較小的熱處理畸變。

應用實例：大齒輪，材料為鑄鋼ZG270-500，重量80.3kg，要求調質後中頻感應淬火處理。

調質工藝如圖10所示。中頻感應淬火及回火工藝如圖11所示。

熱處理後檢驗：齒輪調質硬度為207~241HBW，輪齒表面硬度為35~40HRC。

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⑵ 請問齒輪加工工藝是什麼

齒輪加工工藝是利用機械的方法獲得齒輪特定結構和精度的工藝過程。

齒輪是汽車運動中的核心傳動部件，其加工質量的優劣對汽車總成乃至整車的振動雜訊以及可靠性等會帶來直接影響，有時會成為制約產品水平提高的關鍵因素。

齒輪加工過程中的微小變形及工藝穩定性控制相對復雜。毛坯鍛造後大多要採用等溫正火，以期獲得良好的加工性能和趨勢變形的均勻金相組織；對於精度要求不高的低速網柱齒輪可以熱前剃齒而熱後不再加工，徑向剃齒方法的應用擴大了剃齒應用范圍。

(2)齒輪廠水處理工藝擴展閱讀：

齒輪加工工藝的分類：

一、圓柱齒輪

按零件結構可分為盤齒和軸齒，按齒形可分為直齒和斜齒，用於平行軸動力和運動的傳遞，如變速箱速度變換、發動機點火正時等。

二、錐齒輪

根據齒形可分為直齒錐齒輪和螺旋錐齒輪，用於交叉軸或交錯軸動力和運動的傳遞，如後橋的差速器和減速器等。其中螺旋錐齒輪，根據齒形加工原理和方法的差別在國際上形成了不同的制度體系，通常稱為制式。

三、齒環類

如用於變速連接的滑動齒套和用於行星變速傳動的齒圈屬於內齒環，用於變速同步控制的同步器齒環屬於外齒環。

參考資料來源：網路—齒輪加工

⑶ 求自行車齒輪的表面處理原理和工藝

自行車齒輪如果是用45#鋼製作，不需要表面處理，只需要
表面淬火
即可。淬火加熱溫度為840℃，水中冷卻，230℃回火即可。齒輪毛坯可以進行
調質處理
。

⑷ 30CrMnSi機床齒輪的熱處理工藝

1、30CrMnSiA是機械製造業中常用的高強度調質結構鋼，30CRMNSIA調質後有很高的強度和足夠的韌性，淬透性也好。

2、30CrMnSiA屬中碳，強度高，焊接性能較差。調質後該材料做砂輪軸，齒輪，鏈輪都可以。30CRMNSIA屬中碳，強度高，焊接性能較差，具有良好的加工性，加工變形微小，抗疲勞性能相當好。用於軸類、活塞類零配件等。30CRMNSIA用於汽車、飛機各種特殊耐磨零配件等。

3、執行標准：國標：GB/T 3077-1988

國軍標：GJB2150A-2015

舞鋼技術協議：WYJ027-2001

4、30CrMnSiA 是中國國家標准規定的一種合金結構鋼的牌號。統一數字代號：A24302。

5、中外牌號對照：

中國：30CrMnSiA

俄羅斯：30ΧΓСΑ

6、化學成分：

8、交貨狀態

以熱處理（正火、退火或高溫回火）或不熱處理狀態交貨，基本上以正火交貨狀態。交貨狀態應在合同中註明。

9、熱處理方式：

淬火加熱溫度（℃）：880；冷卻劑：油

回火加熱溫度（℃）：520；冷卻劑：水、油

10、特性及用途：高強度調質結構鋼。具有很高的強度和韌性，淬透性較高，冷變形塑性中等，切削加工性能良好。有回火脆性傾向，橫向的沖擊韌度差。焊接性能較好，但厚度大於3mm時，應先預熱到150℃，焊後需熱處理。一般調質後使用。

多用於製造高負荷、高速的各種重要零件，如齒輪、軸、離合器、鏈輪、砂輪軸、軸套、螺栓、螺母等，也用於製造耐磨、工作溫度不高的零件，變載荷的焊接構件，如高壓鼓風機的葉片、閥板以及非腐蝕性管道管子。

⑸ 齒輪製造需要哪些步驟才能完成

齒輪是依靠齒的嚙合傳遞扭矩的輪狀機械零件，通過與其它齒狀機械零件傳動，可實現改變轉速與扭矩、改變運動方向和改變運動形式等功能。由於傳動效率高、傳動比准確、功率范圍大等優點，齒輪機構在工業中廣泛使用，其設計與製造水平直接影響到工業設備的質量。下面簡單介紹下高精度齒輪的製造工藝流程：
一、鍛造齒輪制坯
熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝，近年來楔橫軋技術在軸類上得到了大范圍使用，這項技術特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、後序工藝餘量小，而且效率高。
二、齒輪毛坯正火工藝
這一工藝的目的是獲得適合後序齒輪切削的硬度和為最終熱處理做組織准備，以有效減少熱處理變形。一般的正火由於受人員、設備和環境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大金相組織不均勻，直接影響金屬切削和最終熱處理。
三、齒輪定位基準的選擇
對於齒輪定位基準的選擇常因齒輪的結構形狀不同，定位基準有所差異。帶軸齒輪主要採用頂尖定位，孔徑大時則採用錐堵，頂尖定位的精度高且能做到基準統一。
四、精密齒輪切削油的選用
（1）硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止毛刺產生的前提下會選用低粘度的齒輪切削油。
（2）碳鋼在選用齒輪切削油時應根據加工的難易及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以在選用齒輪切削油時應注意可能發生白銹的問題，而使用硫型專用齒輪切削油可以避免生銹問題，但應盡早脫脂。
（4）不銹鋼一般使用含有硫氯復合型添加劑的齒輪切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。
四、常見的輪齒製造工藝
（1）車削工藝
為了滿足高精度齒輪的定位要求，齒坯全部採用數控車床，使用機械夾緊不重磨車刀，實現了在一次裝夾下孔徑、端面及外徑同步完成，既保證了內孔與端面的垂直度要求，又保證了大批量齒坯的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了齒輪的質量。
（2）滾、插齒工藝
加工齒部所用設備仍大量採用普通滾齒機和插齒機，雖然調整維護方便但效率較低，若完成較大批量需要多機同時進行。
（3）剃齒工藝
徑向剃齒技術以其效率高，設計齒形、齒向的修形要求易於實現等優勢被廣泛使用於大批量汽車齒輪製造中。這項技術上已經非常成熟且質量穩定可靠。
五、齒輪熱處理工藝
汽車齒輪要求滲碳淬火，以保證其良好的力學性能，穩定可靠的熱處理設備是必不可少的。連續滲碳淬火工藝獲得了很好的熱處理效果。

⑹ 在水處理工藝中，各部分分別起什麼作用

石英砂過濾器(機械過濾器)的構造為，在壓力容器中裝填石英砂。利用石英砂的攔截作用、沉澱作用、慣性作用及吸附等作用，以降低水中懸浮物的含量，同時部分細菌、病毒也隨著懸浮物一同得以去除
活性炭過濾器的構造為：在壓力容器中裝填活性炭濾料，其粒徑為0.8-2.0mm，利用活性炭的物理吸附作用，以去除水中有機物，膠體及部分重金屬離子，特別是水中的顯色物質。同時活性炭可有效的吸附水中的余氯，以降低自來水中余氯的含量，改善水的口感。
軟水機就是採用陽離子交換樹脂去除水中硬度的一類水處理器。
當水中鈣、鎂離子含量比較高時，水的硬度就比較高。硬度高的水在加熱過程中容易結垢，形成的水垢包裹在加熱管外部，造成熱量傳導不暢通，使得加熱效率低下，嚴重的還會引起加熱管爆裂，從而引發安全事故；硬度高的水在洗滌用時會中和洗滌劑，造成洗滌劑效率低下；硬度高的水洗過的衣物會板結變硬，色澤逐漸變暗發黃。
而經軟水機處理後的水加熱時不會結垢，有利於加熱器的安全有效使用；洗滌後的衣物、毛巾色澤艷麗、柔軟；沐浴後皮膚爽滑滋潤。因此軟水機是高品質生活的必要選擇。
軟化器由樹脂罐（主罐和付罐），水力控制閥和鹽箱三個主要部分組成。與所有其他自動軟化器不同，軟水器的運行不需用電，只靠原水壓力即可自動運行。其基本原理是：水力控制閥內的兩個渦輪在水流的推動下，分別帶動兩組齒輪，巧妙地根據累積流量的變化，驅動不同通道的閥門開閉，自動完成軟水器的運行、再生、清晰、排污以及鹽箱補水的循環過程，並在兩罐之間自動切換，一備一用，確保不間斷地供應軟水。
反滲透純凈水設備主要部件的作用、規格及維護保養
1.保安過濾器及濾芯
保安過濾器是在原水進入膜之前最後一道過濾裝置，它可以有效地去除前處理系統未去除的大於5微米的物質，可以截留前處理流失的濾料，如活性炭粉末等，從而有效地保護RO膜不受或少受污染。
保安過濾器規格為：（1）800GPD為0.75英寸進出口，10英寸長的濾殼，配用2.75*10的PP5微米濾芯；（2）1500GPD、3000GPD為0.75英寸進出口，20英寸長的濾殼，配用2.75*20的濾殼；（3）6000GPD為1」進出口、20英寸長的大胖濾殼，配用4.5*20的PP5微米濾芯。
當保安過濾器前壓差達到10psi時，應將濾芯進行沖洗，當沖洗無法達到正常使用條件時應更換。安裝濾芯時應上下對中，否則會損壞濾芯，更嚴重的是失去過濾作用。
2.進水電磁閥
進水電磁閥的主要作用是在設備停機時自動切斷原水與膜之間的管路，使水不會流入膜內對膜造成污染。（如客戶未選擇該配件時，應考慮在工程安裝時自行加入該閥）。
進水電磁閥承壓范圍為0-10kg/cm2,800GPD,1500GPD進出口為1/2英寸，3000GPD進出口為3/4英寸，6000GPD進出口為1英寸。
3.低壓開關
低壓開關的功能是按系統工藝要求而設置的水壓值來控制主機運行或停止的保險裝置。當原水壓力低於系統設定值時，低壓開關會自動將主機關閉，以避免高壓泵在缺水或無水時空轉，造成泵的損失。
800GPD，1500GPD採用LP1000型低壓開關，它的最低值大致設置在5-10psi之間，3000GPD，6000GPD採用HS203型壓力差開關，壓力范圍可調。
4.高壓泵
高壓泵是反滲透純水機的一個重要組件，它的作用是給RO膜輸送一定流量和壓力的水源，使用中應保證不得空轉，不能長期超負荷運行，經常按要求排除空氣，應保證電器部分的乾燥。
800GPD，1500GPD，3000GPD採用義大利FLUID-0-TECH銅制泵，3000GPD，6000GPD採用CR立式多級離心泵或國產泵。
5.RO膜殼
RO膜殼是膜組件的重要組分，是保證膜元件工作壓力的壓力容器。800GPD採用SS4021膜殼，1500GPD，3000GPD、6000GPD採用SS4040膜殼。安裝兩端的端蓋頭時，應在橡膠O型圈（A 膜端頭與膜殼之間密封圈；B 膜端頭與膜介面之間的密封圈）上塗抹凡士林，這樣既方便拆卸，用可增加密封性，維修時應謹防損壞密封圈。
6.RO膜
RO膜反滲透純水機的關鍵部件，對設備的產水量和品質起著決定性作用。800GPD採用4021型RO膜，1500GPD，3000GPD，6000GPD採用4040型RO膜。RO膜按操作壓力又分低壓膜和超低壓膜。
7.電導率儀
電導率儀的主要作用是顯示純水的電導率情況。一般採用CM230型電導率儀。電導率儀可根據電導常數進行校正。
8.濃水調節閥
濃水調節閥是RO主機的一個重要元件，它的主要作用是調節膜管內壓力，達到調節純水和濃水比例的目的。它和濃水回收調節閥配合使用，可更好的調節膜管內壓力、純水產量等。
該系列設備選用的是1/2英寸截止閥。設備開啟前應將該閥門打開一定程度，以防設備啟動時膜內壓力突然升高超過極限。
9.沖洗電磁閥
沖洗電磁閥的主要作用是定時開放，讓濃水大流量通過，降低膜管壓力，增加膜管內的流速達到沖洗膜表面的目的，它是RO機的一個重要組成部分。
沖洗電磁閥規格為1/2英寸進出口，工作壓力為0-30kg/cm2。電磁閥沖洗時間間隔一般設置為5-8小時，沖洗時間設置為2-5分鍾。如客戶未選該件，在設備運行時應每間隔2-5小時定時完全打開濃水調節閥2-5分鍾，同樣可起到沖洗膜的作用。
10.純水流量計和濃水流量計
流量計的作用是計量純水和濃水流量，計量單位為GPM（加侖/分鍾）或LPM（升/分鍾）。通過這兩個流量計，可以清楚地掌握設備當時的純水流量和濃水流量，可以直觀的觀看純水和濃水比例，以利於按要求比例和產量調整系統狀況。
11.保安過濾器後壓力表（0-150psi）
保安過濾器濾後壓力表主要顯示原水進入高壓泵前的壓力情況。這塊表與原水供水系統壓力表（用戶自備）配合觀察，可以判斷保安濾芯是否失效。
12.膜前和膜後（濃水）壓力表（0-400psi）
膜前壓力表顯示水進入膜時的水壓情況，膜後（濃水（壓力表顯示最後一根膜出口到濃水調節閥前的壓力，兩塊表配合觀察，可以知道膜系統的壓差情況，這一點在實際運行中是很重要的。調整運行參數時，應以膜前壓力為依據調整系統壓力，尤其是當系統壓力在上限時，且膜壓差又較大時，更應該注意這一點。
13.高壓開關
6000GPD反滲透純水機安裝有高壓開關，它的功能是當壓力超過額定壓力的10%時，高壓開關會自動將主機關閉，以避免發生意外。
6000GPD反滲透純水機使用的是HS220型高壓開關。
14.濃水回收系統
該系列設備均裝有濃水回收系統，含回收調節閥和逆上閥，用戶可根據原水水質情況和生產中實際情況確定使用此系統。
15.微電腦程序控制器
800GPD、1500GPD、3000GPD反滲透純水機採用MC-3型微電腦程序控制器，該控制器內部已設置運行及保護等系列程序。

⑺ 高精度齒輪工藝的難點有哪些

齒輪是依靠齒的嚙合傳遞扭矩的輪狀機械零件，通過與其它齒狀機械零件傳動，可實現改變轉速與扭矩、改變運動方向和改變運動形式等功能。由於傳動效率高、傳動比准確、功率范圍大等優點，齒輪機構在工業中廣泛使用，其設計與製造水平直接影響到工業的質量。下面簡單介紹下高精度齒輪工藝的難點有哪些：
一、齒輪材料的選擇
（1）齒輪應按照使用條件選用合適的材料，齒輪材料的選擇對齒輪的性能和使用壽命都有直接的影響。
（2）一般齒輪選用中碳鋼和低、中碳合金鋼等。
（3）要求較高的重要齒輪可選用氮化鋼，非傳力齒輪也可以用鑄鐵、夾布膠木或尼龍等材料。
二、選擇合適的齒輪毛坯
（1）齒輪的毛坯形式主要有棒料、鍛件和鑄件。棒料用於小尺寸、結構簡單且對強度要求低的齒輪。
（2）當齒輪要求強度高、耐磨和耐沖擊時多用鍛件。
（3）直徑過大的齒輪常用鑄造毛坯。為了減少切削量，對大尺寸、低精度齒輪可以直接鑄出輪齒。
（4）對於小尺寸、形狀復雜的齒輪，可用精密鑄造、壓力鑄造、精密鍛造、粉末冶金、熱軋和冷擠等新工藝製造出具有輪齒的齒坯，以提高勞動率節約原材料。
三、齒輪的熱處理工藝
（1）毛坯熱處理：在齒坯前後安排預先熱處理正火或調質，其主要目的是消除鍛造及粗工引起的殘余應力、改善材料的可切削性和提高綜合力學性能。
（2）齒面熱處理：齒形切削後，為提高齒面的硬度和耐磨性，常進行滲碳淬火、高頻感應加熱淬火、碳氮共滲和滲氮等熱處理工序。
四、齒輪的輪齒製造工藝
（1）剃齒在熱處理前進行，磨削在熱處理之後進行。齒輪磨削精度、效率和各種功能已達到了極高的水平，新陶瓷砂輪的使用對成形磨削和展成磨削都貢獻巨大。
（2）先進的數控剃齒刀磨床可以在幾十分鍾內完成各種修形剃刀的磨削，剃齒機床通過程序控制所有的動作。
五、精密齒輪切削油的選用
（1）硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止毛刺產生的前提下會選用低粘度的齒輪切削油。
（2）碳鋼在選用齒輪切削油時應根據難易及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以在選用齒輪切削油時應注意可能發生白銹的問題，而使用硫型專用齒輪切削油可以避免生銹問題，但應盡早脫脂。
（4）不銹鋼一般使用含有硫氯復合型添加劑的齒輪切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。

⑻ 齒輪加工工藝流程（7步讓你覺得簡單起來）

齒輪加工的方法一種是成形法，就是利用與被切齒槽形狀完全相符的成形銑刀切出齒形的方法，如銑齒;另一種是展成法，它是利用刀具與被動齒輪的相互嚙合運動而切出齒形的加工方法，如滾齒和插齒。讓我們來具體的了解齒輪加工工藝流程。

一、齒輪加工工藝流程

1.鍛造制坯

熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。近年來，楔橫軋技術在軸類加工上得到了大范圍推廣。這項技術特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、後序加工餘量小，而且生產效率高。

2.正火

這一工藝的目的是獲得適合後序齒輪切削加工的硬度和為最終熱處理做組織准備，以有效減少熱處理變形。所用齒輪鋼的材料通常為20CrMnTi,一般的正火由於受人員、設備和環境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大，金相組織不均勻，直接影響金屬切削加工和最終熱處理，使得熱變形大而無規律，零件質量無法控制。為此，採用等溫正火工藝。實踐證明，採用等溫正火有效改變了一般正火的弊端，產品質量穩定可靠。

3.車削加工

為了滿足高精度齒輪加工的定位要求，齒坯的加工全部採用數控車床，使用機械夾緊不重磨車刀，實現了在一次裝夾下孔徑、端面及外徑加工同步完成，既保證了內孔與端面的垂直度要求，又保證了大批量齒坯生產的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了後序齒輪的加工質量。另外，數控車床加工的高效率還大大減少了設備數量，經濟性好。

4.滾、插齒

加工齒部所用設備仍大量採用普通滾齒機和插齒機，雖然調整維護方便，但生產效率較低，若完成較大產能需要多機同時生產。隨著塗層技術的發展，滾刀、插刀刃磨後的再次塗鍍非常方便地進行，經過塗鍍的刀具能夠明顯地提高使用壽命，一般能提高90%以上，有效地減少了換刀次數和刃磨時間，效益顯著。

5.剃齒徑向剃齒技術以其效率高，設計齒形、齒向的修形要求易於實現等優勢被廣泛應用於大批量汽車齒輪生產中。公司自1995年技術改造購進義大利公司專用徑向剃齒機以來，在這項技術上已經應用成熟，加工質量穩定可靠。

6.熱處理

汽車齒輪要求滲碳淬火，以保證其良好的力學性能。對於熱後不再進行磨齒加工的產品，穩定可靠的熱處理設備是必不可少的。公司引進的是德國勞易公司的連續滲碳淬火生產線，獲得了滿意的熱處理效果。

7.磨削加工

主要是對經過熱處理的齒輪內孔、端面、軸的外徑等部分進行精加工，以提高尺寸精度和減小形位公差。

二、齒輪加工廠

1、平陽縣敖江益總齒輪加工廠

2、溫嶺市雍昌鑄業有限公司

3、台州市通宇變速機械有限公司

4、慈溪市迅成五金塑料廠

5、蘇州市鴻運傳動機電設備有限公司

6、金力原機電設備五金廠

7、廣州福森機電科技有限公司

以上對齒輪加工工藝流程及廠家的介紹，會讓你有做出更好的選擇。

⑼ 製造齒輪的工藝流程是怎麼樣的

齒輪是依靠齒的嚙合傳遞扭矩的輪狀機械零件，通過與其它齒狀機械零件傳動，可實現改變轉速與扭矩、改變運動方向和改變運動形式等功能。由於傳動效率高、傳動比准確、功率范圍大等優點，齒輪機構在工業中廣泛使用，其設計與製造水平直接影響到工業的質量。下面簡單介紹下高精度齒輪製造的工藝流程：
一、齒輪材料的選擇
（1）齒輪材料的選擇對齒輪的性能和使用壽命都有直接的影響。
（2）一般齒輪用中碳鋼和低、中碳合金鋼等。
（3）要求較高的重要齒輪可選用氮化鋼，非傳力齒輪也可以用鑄鐵、鋁合金等材料。
三、齒輪正火工藝
（1）正火是齒輪切削的硬度和為最終熱處理做組織准備，以有效減少熱處理變形。
（2）齒輪鋼的材料一般的正火由於受人員、設備和環境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大。
四、齒坯的車削工藝
（1）齒坯採用數控車床保證了內孔與端面的垂直度要求。
（2）提高了齒坯精度，確保了後序齒輪的質量。
（3）數控車床的高效率還大大減少了設備數量。
五、齒輪的剃齒製造工藝
（1）剃齒在熱處理前進行，磨削在熱處理之後進行。
（2）齒輪磨削精度、效率已達到了極高的水平。
（3）數控剃齒刀磨床可以在幾十分鍾內完成各種修形剃刀的磨削。
六、磨削和熱處理
（1）磨削主要是對經過熱處理的齒輪內孔、端面、軸的外徑等部分進行精工，以提高尺寸精度和減小形位公差。
（2）齒輪要求滲碳淬火以保證其良好的力學性能。