❶ 反滲透膜如何清洗 用什麼葯液
酸洗！加檸檬酸PH值2左右！我這里的反滲透是2×100的！所以加葯量比較大！鹼洗！加EDTA,十二烷基！
❷ 印染廢水，是染漿廢水來的，脫色效果不好，怎麼辦
不知到你用的什麼工藝,一般生物處理不易脫色的話,可以考慮加點絮凝劑,另外氧化法也比較常用,下面一個參考文摘不錯的：
由於染料生產品種多,並朝著抗光解、抗氧化、抗生物氧化方向發展,從而使染料廢水處理難度加大.染料廢水處理難點：一是COD高,而BOD/COD值小,可生化性差；二是色度高,而成分復雜.三是水質水量不穩定,排放具有間歇性.印染廢水的處理目標一般是COD的去除與脫色,但脫色問題難度更大.
3． 脫色處理方法
3.1 物理方法
3.1.1吸附法
吸附法是利用多孔性的固體物質,使廢水中的一種或多種物質被吸附在固體表面而去除的方法.吸附脫色技術是依靠吸附劑的吸附作用來脫除染料分子的.吸附按其作用力可分為物理吸附、化學吸附和離子交換吸附三種.目前用於吸附脫色的吸附劑主要是靠物理吸附, 但離子交換纖維、改性膨潤土等也有化學吸附作用.
常用的吸附劑包括可再生吸附劑如活性炭、離子交換纖維等和不可再生吸附劑如各種天然礦物(膨潤土、硅藻土)、工業廢料(煤渣、粉煤灰) 及天然廢料(木炭、鋸屑) 等.傳統的吸附劑是活性碳,活性炭具有較高的比表面積（500- 600 m2/g）,它只對陽離子染料、直接染料、酸性染料、活性染料等水溶性染料具有較好的吸附性能.活性炭去除水中溶解性有機物（分子量不超過400）非常有效,但它不能去除水中的膠體疏水性染料.若廢水BOD5> 500mg/L,則採用吸附法是不經濟的.膨潤土作為水處理中的吸附劑和絮凝劑,已被廣泛用於印染廢水脫色領域,近年來製成多種復合膨潤土、VS型纖維和聚苯乙烯基陽離子交換纖維等,具有物理吸附和離子交換功能,且比表面大、離子交換速度快,易再生,對難處理的陽離子染料廢水有很好的脫色效果,有些改性的膨潤土的脫色效果甚至高於活性炭[4]；某些集吸附與絮凝性能為一體的吸附劑如硅藻土復合凈水劑也已開發；用電廠粉煤灰製成具有絮凝性能的改性粉煤灰,對疏水性和親水性染料廢水均具有很高的脫色率；另外工業廢料（如煤渣、粉煤灰等）、天然廢料（如木炭、木屑等）、植物秸稈（如玉米棒等）均對印染廢水具有一定的吸附作用.
吸附法尤其適合難生化降解的紡織印染廢水脫色處理,印染廢水的吸附脫色技術是一項非常有效而又比較經濟的方法.活性炭吸附脫色技術不適合印染廢水一級處理,只能用於深度脫色處理,活性炭處理成本高,再生困難,所以活性炭的再生技術是正在研究的課題,其中生物再生是研究的重點方向.煤、爐渣吸附劑,原料來源廣,成本低,但在處理印染廢水之後存在二次污染,所以只適合與生化法或砂過濾等方法聯合使用.離子交換樹脂對水溶性染料離子吸附特別有效,離子交換吸附劑的開發研製是今後的主要發展方向之一.廉價、高效、因地制宜新型吸附材料的開發是一項很有前途的技術.吸附法與其它處理方法的優化組合處理印染廢水,脫色效果更佳.[5]
綜上所述,吸附脫色的發展方向體現在兩個方面: ①根據吸附機制開發、尋找新的吸附劑; ②對現有吸附劑的改性與活化, 以提高脫色效果和再生能力.
3.1.2超濾法脫色
超濾是利用一定的流體壓力推動力和孔徑在20～200üA 的半透膜實現高分子和低分子的分離.超濾過程的本質是一種篩濾過程,膜表面的孔隙大小是主要的控制因素.該法的優點是不會產生副作用,可以使水循環使用.早在70 年代初期, 膜分離技術就嘗試用來處理印染廢水.目前, 該方法可用於去除各種染料和添加劑.但由於分離染料混合物的困難, 並未達到完美的程度.
在這種技術中,半透膜的性質起著決定性的作用.就材料而言,膜有動態膜,纖維素類膜,聚碸超濾膜,荷電超濾膜或疏鬆反滲透膜.[6]
(1)動態膜從處理效果和經濟上講,ZrO-PAA 動態膜是可行的.但能耗較大,其滲透水及化學物質的再利用率可達88% 到96%.
(2) 纖維素類膜.CA 膜的選擇性隨膜表面與各種染料互變異構體相互作用而發生變化,但膜材料本身在耐pH、耐溫等方面仍然有所不足.纖維素類膜在耐pH值、耐壓、耐溫度等方面優於CA ,用纖維素超濾膜反滲透處理染色廢液, 染料去除率97% 以上可實現水的循環使用,但反滲透所需的高壓操作仍是它的不足.
(3) 聚碸超濾膜由於其良好的物理化學穩定性,有較大的應用前景.使用聚碸超濾膜代替纖維素膜可實現高溫操作, 回收染料減輕污染, 但仍未達到國家排放的標准.
(4) 荷電超濾膜或疏鬆反滲透膜是用來描述其分離性能介於反滲透和超濾之間的一種膜.荷電超濾膜是以其化學結構含有荷電基團而定義的, 疏鬆反滲透膜是以其物理結構而命名, 它們往往指的一種膜.對鹽NaCl 截留只有2%～ 3% , 而對於500～2 000 分子量的物質,具有較高的分離率, 同時保持高的水通量.一般染料的分子量正好在這種膜的截留范圍, 特別是離子型染料.該膜在低壓下操作(10 kg/cm 2) 耐pH值、耐壓密、耐污染、耐溫等方面都比較突出,前景廣闊[7].
3.1.3輻射降解法
電離輻射可有效地降解染料水溶液,輻射技術和其它技術有很好的協同作用.與常規污染物處理技術相比,輻射技術在常溫常壓下進行,具有工藝簡單、無二次污染等特點,對難降解有機污染物的處理更有其獨特長處.[8]
用60Co γ射線輻照甲基橙和活性艷藍KNR水溶液,輻照後染料水溶液的可見光區和紫外區的特徵吸收峰隨吸收劑量的增加而漸漸下降至接近零,說明輻射降解反應既破壞了染料分子的發色基團,同時也破壞了染料的有機分子結構.脫色率和COD去除率均隨吸收劑量的增加而增加.過氧化氫與輻射有協同作用,在相同的吸收劑量下,脫色率和COD去除率均隨過氧化氫的濃度增加而增加.另外,該法pH值適用范圍很廣；溶液的初始濃度越大,COD去除和脫色效果越差；氧的存在可以促進染料分子的降解.在同樣輻照條件下,染料的輻射降解效果因染料分子的結構不同而略有不同[9].
輻射法處理印染等難降解污水時雖然有機物的去除率高、設備佔地小、操作簡便,但用來產生高能粒子的裝置價格昂貴,技術要求高,而且該方法能耗較大,能量利用率不高,若要真正投入實際運行,還需進行大量的研究工作.
3.2 物理化學法
3.2.1絮凝法
印染廢水的絮凝脫色技術, 投資費用低, 設備佔地少, 處理量大, 是一種被普遍採用的脫色技術.某印染廠採用混凝脫色- 懸浮曝氣生物濾池工藝處理主要含活性染料的廢水,原水CODCr, SS的平均質量濃度分別為296,285 mg/L 和平均色度為550倍, 處理後出水水質相應各項指標分別為40, 20 mg/L 和10 倍, 其去除率分別為87%, 92%和98%.[10]
在印染廢水中使用的絮凝劑很多,大致可分為無機絮凝劑、有機絮凝劑和微生物絮凝劑三類,其中,有機絮凝劑還分為天然有機高分子絮凝劑、合成有機高分子絮凝劑.由於印染廢水水質比較復雜,無機單鹽絮凝劑在水解絮凝過程中,未能完成具有優勢絮凝效果的形態,投葯量大,絮凝效果差；無機高分子絮凝劑可以較好地除去廢水中大部分懸浮態染料,但對於水溶性染料中分子量小、不容易形成膠體的廢水則難以處理;有機高分子絮凝劑對於水溶性染料等廢水具有很好的脫色性能,但單獨使用效果差,而且易於產生有毒物質；因此,開發研製價廉、無毒、高效的新型有機絮凝劑,已成為目前絮凝法的主要研究方向之一.
復合絮凝劑則能同時發揮幾種絮凝劑的優點,使絮凝法用於印染廢水處理既經濟,又適用.如將有機絮凝劑與無機絮凝劑復配使用,充分發揮有機高分子絮凝劑的吸咐架橋性能和無機絮凝劑的電性中和能力,可以使處理出水達到較好的效果.此外,澱粉衍生物、木質素衍生物、羧甲基殼聚糖[11]等天然高分子具有無毒、原料廣、價廉和可生物降解等優點,也得到科研工作者的高度重視.另外,微生物絮凝劑是利用生物技術,從微生物體或其分泌物提取、純化而獲得的一種安全、高效,且能自然降解的新型水處理劑.與普通的絮凝劑相比,有固液易於分離,沉澱少,適用性廣等優點,因此微生物絮凝劑的研究正成為當今世界絮凝劑方面研究的重要課題[12].總之,高效、無毒、無害的環境友好性絮凝即將在印染廢水處理中有廣闊的應用前景.
絮凝法雖然是含染料廢水處理的常用方法,但對於許多可溶性好的染料, 處理效果往往不佳.因此, 復合絮凝法將成為工業廢水處理工藝研究的主要內容和發展方向.根據實際出水要求,採用適當的預處理和後處理手段,發揮絮凝工藝與其它工藝的協同工作的優勢,以達綜合治理的目的,這對於提高印染廢水的處理效果,降低處理成本具有極其重要的意義.
然而,用絮凝法進行廢水脫色依然存在以下幾個方面的問題：產生大量的淤泥；由於廢水水質變化大,每批廢水脫色前均需要進行預試驗,以確定最佳條件,提高了成本,又費時.過量的陽離子絮凝劑會在廢水中產生大量氮的化合物,它們對魚類有毒且難以生物降解和硝酸化抑制,絮凝劑過量也可能導致沉澱重新溶解.脫色效率低,不符合排放標准.因此,實際生產中,應根據實際出水要求,採用適當的預處理和後處理手段,發揮混凝工藝與其它工藝的協同工作的優勢,以達綜合治理的目的,這對於提高印染廢水的處理效果,降低處理成本具有極其重要的意義.
3.3 化學方法
3.3.1電化學法
電化學法是處理印染廢水的另一種有效的處理方法.電化學法通過可溶性電極在陽極和陰極上發生電絮凝、電氣浮和H的間接還原作用從而達到處理廢水的目的.電化學法處理印染廢水具有設備小、佔地少、運行管理簡單、COD去除率高和脫色好等優點,但同時電化學法存在著能耗大、成本高和析氧析氫副反應等缺點.近年來,隨著電化學和電力工業的發展以及許多新型高析氧析氫過電位電極的發明,電化學法又重新引起人們的重視.根據電極反應方式劃分, 傳統電化學方法可細分為內電解法、電絮凝和電氣浮法、電氧化學.
內電解法是利用廢水中有些組分易被氧化,有些組分易被還原,在有導電介質存在時,電化學反應便會自發進行,同時兼有絮凝、吸附、共沉澱等綜合作用的一種廢水處理方法[13].最著名的內電解法是鐵屑法, 即將鑄鐵作為濾料, 使印染廢水浸沒或通過, 利用Fe 和FeC 與溶液的電位差, 發生電極反應, 產生較高化學活性新生態H, 能與印染廢水多種組分發生氧化還原反應, 破壞染料發色結構, 而陽極產生的新生態Fe2+, 其水解產物有較強的吸附和絮凝作用.該法不需要外加電源,操作簡單,成本低廉,是種很有前途的處理方法.
電氣浮法是以Fe、AL作陽極產生的H2將絮體浮起;而電絮法則是利用電極反應產生的Fe2+ 、Al3+實現絮凝脫色.採用石墨、鈦板等作極板, 對染料廢水通電電解, 陽極產生O2或Cl2, 陰極產生H2.通過O的氧化作用及H的還原作用破壞染料分子而使印染廢水脫色, 脫色率可達98% 以上,COD去除率達80%以上.
國內重點研究的是電化學與其它方法相結合,其中較為有成就的是用絮凝復合床新技術處理高色度印染廢水,對色度>10000倍的印染廢水處理後,脫色率可達99%以上,CODCr去除率達75%.國外在新型電極方面研究較多,如：Sb/SnO2、Ti/SnO2、Ti/RnO2、Ti/Pt等電極.
電催化高級氧化技術(Advanced Electro catalysis Oxidation Processes , AEOP) 是最近發展起來的新型AOPs ,因其處理效率高、操作簡便、與環境兼容等優點引起了研究者的注意.它能在常溫常壓下,通過有催化活性的電極反應直接或間接產生輕基自由基, 從而有效降解難生化污染物.陳武等進行了三維電極電化學方法處理印染廢水實驗, COD去除率達74.7% ,色度去除率達93.3%[14].
3.3.2氧化法
氧化法是使染料分子中發色基團的不飽和雙鍵被氧化斷開,形成分子量較小的有機物或無機物,從而使染料失去發色能力的一種印染廢水處理方法.氧化法主要有：高溫深度氧化法、化學氧化法和光催化氧化降解法等.
高溫深度氧化法主要是焚燒法.
化學氧化法是印染廢水脫色處理的主要方法,其機理是利用氧化劑將染料不飽和的發色基團打破而脫色.Fenton試劑（Fe2+-H2O2）、臭氧、氯氣、次氯酸鈉等是一般採用的氧化劑.常見的有組合法和催化氧化法等.如採用混凝- 二氧化氯組合法的優點在於ClO2氧化能力強,是HClO的9倍多,且無氯氣氧化法處理廢水時可能與水中有機物結合生成氯代有機物(AOX)[15].
化學氧化法能有效地去除印染廢水中的色度,但不能很好地去除廢水中的COD,對此有人提出了不完全氧化的方法,即只部分氧化,使有機物通過自由基耦合降低水溶性而絮凝去除.陳玉峰[16]等通過實驗發現,電生成Fenton試劑處理實際工業印染廢水,CODCr去除率在80 %以上, 脫色率達到95% ,處理費用1117元/m3,具有很好的實際應用價值和市場前景.盛翼春[17]通過研究發現,採用新型電催化氧化對染料濃度高達0.3g/l的水溶性染料廢水在2分鍾內脫色率高達95%以上.
同時,隨著太陽能技術的發展進步,光催化氧化也越來越受到人們的重視.夏金虹[18]用納米TiO2粉體光催化降解印染廢水,脫色率為96% , CODCr去除率為86%,TiO2催化性能比較穩定,可重復使用.光催化氧化技術具有工藝設備簡單、操作條件易控制、處理成本較低、氧化能力強、無二次污染等突出優點,在有機廢水處理中有著廣闊的應用前景.但懸浮體系的納米TiO2顆粒由於粒徑極為細小,存在著難以回收、容易中毒、不易分散等缺點,需通過先進的負載技術或光化學反應器,甚才會獲得更高催化效率.因此,納米TiO2光催化劑的負載技術對其實現大規模實用化、商品化和工業化具有重大的實際意義,是今後TiO2研究的主要方向[19].
總之, 氧化法是一種優良的印染廢水脫色方法,但也有其自身的缺憾.如果氧化程度不足, 染料分子的發色基團可能被破壞而脫色, 但其中的COD仍未除盡; 若將染料分子充分氧化, 能量、葯劑量消耗可能會過大, 成本太高, 所以氧化法一般用於氧化- 絮凝或絮凝- 氧化工藝.採用氧化- 絮凝工藝, 目的是通過氧化法將水溶性染料分子變為疏水性或使陽離子染料分子轉變為中性, 陰性分子, 以利絮凝除去.反之, 採用絮凝- 氧化工藝則是將氧化作為後處理步驟, 對印染廢水做深度處理經進一步去除殘余色度及COD[20].
3.3.3還原法
還原法式使用還原型脫色劑對直接染料廢水進行脫色處理的方法,使用的原料主要是鐵屑.鐵屑是機械加工過程中的廢料, 用於處理印染廢水,不僅成本低廉、操作簡單, 而且能夠獲得以廢治廢的效果.該方法主要基於電化學反應.鐵屑是鐵-碳合金, 浸入廢液後形成無數微小原電池.電極反應產物為Fe2+, H2,OH-, 均具有較高的化學活性, 可有效地脫除廢水中的染料分子.其它還原劑有保險粉(+ 活性炭)、亞硫酸及其鹽.洪俊明等[21]通過鐵屑內電解的強化A/ O MBR 工藝處理印染廢水, 出水的水質中色度的去除率超過90.0 %和COD的去除率達到94.9 %.董永春[22]等採用以含硫還原劑和氫化物引發劑為基礎的穩定雙組分還原反應系統,處理直接染料染色廢水,使之與其中的直接染料發生還原脫色反應,其優點是脫色劑用量少,反應快速,脫色率高.還原法的主要缺點是還原降解產物具有毒性, 必須經過二次處理.如活性炭吸附等, 處理費用增大.
3.3.4高級氧化法
高級氧化法(Advanced Oxidation Processes ,AOPs)脫色被認為是一種很有前途的方法.所謂高級氧化法如UV + H2O2、UV + O3, 因為在氧化過程中產生羥基自由基（·OH）, 其強氧化性使染料廢水脫色.經研究發現它對偶氮染料的脫色很有效, 高級氧化反應隨O3和H2O2加入量的增加,其反應速率也隨之增加[23]. 在實際生產中與某些化學輔助劑會提高脫色效果, 而且UV + H2O2方法處理偶氮型活性染料產生的降解產物對環境完全無害.最近的研究發現二氯三嗪基型偶氮類活性染料使用UV + H2O2方法脫色也有很好的效果[24].
氧化劑O3對絕大多數染料的脫色效果較好, 無二次污染, 引入紫外光(UV) 等可加快氧化和提高脫色率.有學者指出O3/UV 對偶氮染料脫色效果好,UV 的引入促使O3在溶液中產生氧化性強的羥自由基.胡文容[25]等指出, 雖超聲波幾乎不能降解偶氮腫I , 但對O3氧化有明顯的強化作用, 當O3濃度為7107mg/ L , 加80w 超聲波是超聲波協同O3處理偶氮腫的最佳組合, 既可滿足90 %脫色率, 又可節省48%的O3.但是目前用O3處理染廢水費用較高, 開發新型臭氧發生器並和UV 或超聲波連用以提高效率、降低費用是O3在染料廢水處理中推廣的前提, O3對COD的去除不理想.
高級氧化法的對環境污染極小,效果較好,但有一個嚴重不足之處是處理費用較高, 從而限制了它的廣泛使用.
3.3.5超聲波氧化
超聲波處理印染廢水是基於超聲波能在液體中產生局部高溫、高壓、高剪切力,誘使水分子及染料分子裂解產生活性非常強的氫氧自由基, 對大部分有機污染物有氧化作用並可並促進絮凝；同時,在超聲波作用下傳質加強,超聲空化產生局部高溫高壓,可大大強化氫氧自由基對有機物的氧化速度,提高降解效率.
用超聲波可以強化臭氧氧化處理偶氮類染料廢水,這是因為超聲波空化效應產生高能條件促使臭氧快速分解,產生大量的自由基,從而使氮類染料脫色.張家港市九州精細化工廠用根據超聲波氣振技術設計的FBZ 廢水處理設備處理染料廢水[26],色度平均去除率為97.0 % ,CODCr去除率為90.6% ,總污染負荷削減率為85.9 %.符德學[27]等使用該法處理含鹼性湖藍-5B的印染廢水,COD去除率達90.2%,脫色率達到98.3%.劉靜[28]等的實驗結果表明,超聲波與微電場的協同作用大大提高了脫色率,在最佳條件下處理60min,色度去除率可達96.6%.
3.3.6萃取法
萃取是採用與水互不相溶,但能很好溶解污染物的萃取劑,使其與廢水充分混合接觸後,利用污染物在水中和溶劑中不同的分配比分離和提取污染物,從而凈化廢水.廢水中的酸性染料可用混合胺進行萃取回收,陰離子染料可用離子對萃取法用長碳鏈去除,萃取劑可用氫氧化鈉再生.由鄰苯二甲酸與間苯二酚為原料制備熒光黃的生產廢水可用N235/煤油系統萃取,其COD去除率可達91-98%,色度去除率為99.8%[29].
離子對萃取法是一種新的廢水脫色方法.該法是將染色殘液與一非水溶性有機溶劑一同振盪,當兩相分離時,水相中便呈現無色,染料聚積於上層有機相中.只要燃料含有至少一個磺酸基團或者是染料必須是酸性的,那麼任何深濃的染色廢液均可用此法脫色.該有機相可反復使用數次[30].離子對萃取法的優點有：液/液相分離工藝簡單,能耗低.對於活性染料來說,僅鈉鹽和鈣鹽形成的水解產物需處理.萃取劑無需再生就可重復使用[31].
3.4 生物處理方法
生物法是利用微生物酶來氧化或還原染料分子,破壞其不飽和鍵及發色基團,從而達到處理目的的一種印染廢水處理方法.生物法目前仍是國內外主要的印染廢水處理方法.
生物法的缺點在於微生物對營養物質、PH、溫度等條件有一定的要求,難以適應印染廢水水質波動大、染料種類多、毒性高的特點；同時還存在佔地面積大、管理復雜、對色度和COD去除率低等缺點.生物法處理印染廢水的脫色率和COD去除率不高,一般不適宜單獨應用,可作為預處理或深度處理.
3.4.1傳統生物處理技術
生物法處理印染廢水中,以活性污泥法最為普遍,這是因為活性污泥法具有可分解大量有機物、能去除部分色素、可調節pH值、運轉效率高且費用低等優點,但對色度的去除往往不夠理想,因此組合式生物處理技術是目前印染廢水的常用方法.我國生物法中以表面活性污泥法和接觸氧化法佔多數,此外,鼓風曝氣活性污泥法、射流曝氣活性污泥法、生物轉盤法等也有應用,生物流化床尚處於試驗性應用階段.
在印染廢水處理中,厭氧- 好氧工藝具有的這種獨特降解機理引起國內的廣泛關注,並得到了深入的研究和應用,取得了明顯的效果[32].婁金生等在印染廢水的處理過程中採用了厭氧- 好氧工藝,取得了良好效果,COD總去除率大於90 % ,脫色率大於95%.
3.4.2微生物強化處理技術
隨著紡織工業新產品和新技術的開發,印染廢水中水溶性染料、活性染料和化學漿料的數量和種類的不斷增加,從而導致印染廢水可生物降解性下降,如大量的聚乙烯醇（PVA）等,因此選育及應用優化脫色菌和PVA降解菌開始引起人們的關注.選育和培養出各種優良脫色菌株或菌群是生物法一個重要的發展方向.白腐真菌不但對活性艷紅X3B染料有較好的脫色作用,而且對難處理的成分復雜的實際染料廢水也有較好的降解作用,能有效去除印染廢水的COD和BOD5.雖然不能徹底生化降解染料廢水,但給後續的深度處理帶來極大方便[33].
黃建岷[34]在實驗中採用富集法分離菌株,所得脫色菌處理印染廢水有明顯的脫色效果,脫色率可達70 %以上.與活性炭吸附脫色相比差異不大,證明利用微生物處理印染廢水的色度問題是可行的, 但在菌種篩選方面仍有大量工作可做.
3.4.3膜生物反應器處理技術
膜生物反應器處理技術作為一種新型的污水處理工藝,是傳統活性污泥法和膜分離技術的有機結合,可通過膜片提高某些專性菌的濃度和活性,還可以截留許多分解速度較慢的大分子難降解物質,通過延長其停留時間而提高對它的降解效率.但由於膜易堵塞且製造費用較高,對膜技術在水處理領域全面推廣產生一定阻力.不過,隨著材料科學的發展、膜製造技術的進步、膜質量的提高、膜製造成本的降低以及工藝的改進,膜生物反應器的應用范圍將越來越廣.
3.4.4生物酶脫色技術
一些使用合適的厭氧和嗜氧的聯合生物處理可提高染料的降解性, 但是在厭氧條件下, 偶氮還原酶通常將偶氮染料分解為相應的胺類, 其中許多會致低能或致癌,而且偶氮還原酶具有強專一性, 只分解被選擇染料的偶氮鍵.與此相反,苯氧化酶——過氧化木質素酶(木質素酶, LiP) , 過氧化錳酶(MnP) , 和漆酶——對芳香環沒有強的專一性, 因此, 有可能降解各種不同的芳香化合物.這些酶制劑可有效地使許多結構不同的染料脫色.初始反應速率與制劑中每一個酶(漆酶、LiP 和MnP) 都有關系.一些染料添加劑可顯著降低脫色速率.因此, 在評價新的酶及其處理工藝時, 必須考慮染色助劑對酶活性的影響.今後研究工作主要集中於已選擇出的酶的固定化以便為酶脫色的工業應用打下基礎[35].
4. 發展前景
各種脫色方法比較分析,可以看出每種處理方法從經濟性,技術性,對環境影響和實用性都有一定的缺陷, 氣吹、混凝、吸附、過濾等一般具有設備簡單、操作簡便和工藝成熟等優點,但是這類處理方法通常是將有機物從液相轉移到固相或氣相,不僅沒有完全消除有機污染物和消耗化學葯劑,而且造成廢物堆積和二次污染.吸附脫色具有隻吸附染料, 但不破壞其結構的特點, 但目前使用的吸附劑往往存在吸附量不夠, 或再生不容易的缺點.高級氧化法脫色如光氧化、超臨界氧化、濕式氧化、低溫等離子體化學法被認為是一種很有前途的方法, 但其昂貴的價格成為制約其廣泛應用的重要原因.一些傳統的氧化方法如NaClO、H2O2、臭氧和紫外氧化等證明對廢水脫色並不有效, 採用強化物理化學與酶催化降解的方法可能將有非常廣闊的應用前景.因此在實際工程中應該按照具體條件和要求,合理選擇工藝組合,以便取得最佳的效果.
❸ 反滲透膜原理是什麼及如何清洗
反滲透膜的原理：
反滲透膜的工作需要藉助外力對膜的一側的溶液施加壓力，當這個壓力超過它的滲透壓時，溶劑會逆著自然滲透的方向作反向滲透，在壓力的作用下反滲透膜的膜孔只有0.0001微米，一些雜質分子化學離子和細菌、真菌、病毒體等等不能通過，就會留在濃液溶的一側，然後排出。
從而在膜的低壓側可以得干凈的溶液，也就是滲透液。高壓側得到濃縮的溶液，就是濃縮液。若是用在海水淡化的行業，在膜的低壓的一側可以得到淡水，在高壓側得到的就是鹵水，由於反滲透膜使用簡單，過濾效果好，所以在水處理行業使用廣泛
化學清洗反滲透膜的方法：
1.檸檬酸溶液，在高壓或低壓下，用1%-2%的檸檬酸水溶液對膜進行連續或循環沖洗，這種方法對Fe(OH)3污染有很好的清洗效果。
2.檸檬酸銨溶液，檸檬酸的溶液中加入氨水或配成不同PH值的溶液，也可在檸檬酸銨的溶液中加HCL，調節PH值至2-2.5，例如在190L去離子水中，溶解277g檸檬酸胺，用HCL調節溶液PH值為2.5，用這種溶液在膜系統內循環清洗6小時，效果很好，若將該溶液加溫到35-40℃，清洗效果更好，該溶液對無機物的污染清洗效果均很好，但清洗時間較長。
3.加酶洗滌劑，用加酶洗滌劑處理膜，對有機物污染，特別是對蛋白質，油類等有機物污染特別有效，若在50℃-60℃下清洗效果更好，[本文來自凈水器官網}一般的在運行10天或半個月後用1%的加酶洗滌劑在低壓下對膜進行一次清洗，由於所用加酶洗滌劑濃度較低，所以要求浸漬時間長一些。
4.濃鹽水，對肢體污染嚴懲的膜採用濃鹽水清洗是有效的，這是由於高濃度鹽水能減弱膠體間的相互作用，促進膠體凝聚形成膠團。
5.水溶性乳化液，用於清洗被油和氧化鐵污染的膜十分有效，一般清洗30-60分鍾。
6雙氧水溶液，例如將0.5L，30%的H2O2用12L去離子水稀釋，然後清洗膜表面，這種方法對有機物污染特別有效。
7.次氯酸鈉和甲醛溶液，對於細菌的污染，要視不同的膜採取不同的處理措施，對芳香聚醯胺膜可用1%(重量)的甲醛溶液清洗，同時要經常分析反滲透濃水中保持0.2-0.5mg/l的余氯，以防止細菌繁殖。
8.草酸和EDTA溶液，對於反滲透膜上的金屬氧化物沉澱，用草酸和EDTA溶液清洗為好。
❹ 反滲透膜清洗方法有哪些
反滲透膜清洗方法：1、1%-2%檸檬酸溶液或0.4%HCl溶液，適用於鐵污染及碳酸鹽結晶污堵；2、0.2%NaClO+0.1%NaOH溶液，適用於清洗由有機物及活性生物引起的超濾膜組件的污染；3、0.3%H2O2+0.3%NaOH溶液，適用於清洗由谷氨酸發酵液引起的超濾膜組件的污染；4、1%甲醛溶液，適用於細菌污染的超濾。
反滲透膜清洗力度要視工作量、污垢量、周期而定，短周期運行進行一般的低壓清理即可，保證壓力容器水質新鮮，清洗半個小時即可，稱為物理清洗；而長周期運行，且工作強度較高的反滲透系統就要添加葯劑進行系統的清洗和維護，稱為化學清洗。化學清洗一般用到的葯劑有檸檬酸溶液、檸檬酸銨溶液、加酶洗滌劑、濃鹽水等。
清洗步驟流程
1、徹底清洗葯液箱。
2、安裝干凈濾芯、過濾器。
3、葯液倒入葯液箱，循環清洗葯液經過濾器返回至清洗葯液箱，並加熱清洗。
4、注意洗液PH值，適合的范圍在2.0-3.5之間，並記錄反滲透產品水側和濃縮水側的PH值。
5、反滲透設備水管連接清洗系統進行反滲透的第一級清洗，緩慢開啟清洗泵，觀察排出水為清洗液時，將濃水管路連接回清洗系統；開始循環清洗30分鍾，再浸泡30分鍾，其次再循環清洗15分鍾結束。
6、反滲透膜其它段的清洗重復步驟5即可，直致所有反滲透所有組件清洗完畢。
❺ 反滲透膜有哪幾種
反滲透膜有哪幾種？
1、聚四氟乙烯(PTFE)：膜的特點是最廣泛的化學兼容性、能耐受DMSO、THF、DMF、二氯甲烷，氯仿等強溶劑。應用：所有有機溶液的過濾，特別是其它濾膜不能耐受的強溶劑的過濾。本文介紹了反滲透膜的種類特點介紹。
2、混合纖維素酯：特點是孔徑比較均勻、孔隙率高、無介質脫落、質地薄、阻力小、濾速快、吸附極小。用途：醫葯工業需熱壓滅菌的水針劑、大輸液濾除微粒。對熱敏性葯物的除菌用0.45微米的濾膜(或0.2)溶液中微粒及油類不溶物的分析測定及水質污染指數測定。應用於體細胞雜交和線粒互補預測雜種優勢研究等科研部門。
3、尼龍膜：特點是耐溫性能良好可耐121℃飽和蒸汽熱壓消毒30min，最高工作溫度60℃。化學穩定良好，能耐受稀酸、稀鹼、醇類、酯類、油類、碳氫化合物、鹵代烴及有機氧化物等多種有機和無機化合物。用途：電子、微電子、半導體工業水過濾、組織培養基過濾。葯液過濾、飲料過濾、高純化學製品過濾、水溶液和有機流動相的過濾。
4、聚丙烯：特點是無任何粘接劑、化學性能穩定、不易破損、耐高溫，能經受高壓滅菌。無毒無味，耐酸鹼。用途：適用於製作各種粗、精濾器。折疊式濾芯。因此，膜也適用於各種行業。適用於飲料、醫葯等行業的板框壓濾機濾膜。
❻ 如何選擇好用的反滲透膜清洗劑
膜的清洗再生方法可分為物理方法和化學方法兩大類:
一膜的物理清洗法:
①等壓水力沖洗法：具體做法是:關閉超濾膜透過液出口閥門,全開濃縮水出口閥門,此時中空纖維內外兩側壓力逐漸趨於平衡,因壓力差而粘附於膜表面的污垢松動,再加上增大水的流量沖洗表面,這對去除膜表面上的大量松軟的雜質是很有效的.
②負壓反向沖洗法:是一種從膜的負面(產水端)向正面(進水端)進行沖洗的方法,此方法很有效。但風險也很高,一旦操作失誤,很容易把膜沖裂或者破壞密封粘接面,因此反沖洗壓力不應超過0.1MPa.
③此外還有:熱水沖洗法、水氣混合沖洗法、高純水沖洗法等等。
二．膜的化學清洗法
① 酸洗法：配製PH=2的酸溶液（常用的酸有鹽酸、檸檬酸、草酸），把酸溶液灌入膜組件內浸泡5~10小時，或者利用酸泵把溶液打循環2~4小時。這樣能有效地去除無機雜質。
② 鹼洗法：配製PH=12的鹼溶液（常用的鹼有NaOH），把鹼溶液灌入膜組件內浸泡5~10小時，或利用鹼泵把溶液打循環2~4小時，能有效地去除有機雜質和油脂。
③ 氧化性清洗劑清洗法：配製2%H2O2，或者0.5%NaCLO水溶液，清洗超濾膜方法和上面一樣,時間一般在4~8小時,此方法能有效地去除污垢,又能殺滅細菌.
④ 加酶洗滌劑清洗法: 加酶洗滌劑(1%胃蛋白酶,胰蛋白酶)能有效地去除蛋白質、多糖、油脂類污染物質.
注意:在做化學清洗前後一定要用干凈的清水沖洗每支超濾組件。
針對超濾法處理工業含油廢水時所造成的超濾膜污染,採用正交實驗法進行實驗室模擬實驗,研製了一種高效鹼性清洗劑,最佳配方(質量分數)為:十二烷基苯磺酸鈉(LAS)9%,表面活性劑9%,氫氧化鈉46%,無水碳酸鈉15%,磷酸鈉11%,硅酸鈉10%.分別測定了該清洗劑的凈洗力、pH、泡沫力、漂洗性能和接觸角的變化,並將該配方應用到鋼鐵廠超濾膜機組進行工業實驗.實驗結果表明,該清洗劑的各項指標符合國家環保要求,對超濾膜管的凈洗力達到96.53%,而且對超濾膜管無腐蝕性,性能優於傳統的鹼性清洗劑.
超濾膜的清洗
常用的方法有物理方法和化學方法兩類。
物理方法。一般在超濾前均裝有孔徑為5~10μm的過濾器，以去除固體懸浮物及鐵鋁等膠體。對已污染的膜，可採用下列方法清洗。
① 水力方法，降低操作壓力，提高保留液循環量（即高速水沖洗）有利於提高通量；採用液流脈沖的形式可以很快將膜污染清除，特別是洗液脈沖同反沖結合起來，將會收到令人滿意的效果。例如，內壓式中空纖維膜可以用以下兩種方式清洗。一個是反沖洗滌液體反向透過膜，除去沉積在纖維內壁的污垢，注意洗滌液中不得含有懸浮物以防止中空纖維膜的海綿狀底層被堵塞。例如反沖洗時可採用兩個超濾器並聯運行，用一個超濾器的出水對另一個超濾器進行反沖洗，這應在較低的操作壓力下進行，以免引起膜破裂，反沖洗時間一般需要20~30min。另一個是循環洗滌關閉透過液出口，利用料液和透過液來清洗，由於料液在中空纖維內腔的流速高，因而流動壓力降大。關閉透過液出口後，纖維間的壓力大致等於纖維內壓力的平均值，在中空纖維的進口段內壓較高，產生濾液；在纖維的出口段外壓較高，濾液反向流人纖維內腔，透過液在中空纖維內外作循環流動。返回的濾液流加上高速的料液流可以清除沉積的污垢，
近來有一種發展動向是採用兩套內壓中空纖維膜組合使用的方法，兩套膜組件並聯，其中一套工作，分流出一部分超濾液來反沖另一套中空纖維膜，間隔一段時間後交換進行，一般是工作10min，反沖1min，這種邊工作邊反沖的方式能很好地防止膜孔道堵塞，使膜通量保持在較高的狀態下工作。這種操作方式突破了要等到膜污染之後才停止工作進行清洗的觀點，它不需用清洗劑，也不需卸下膜組件，是一種很好的方法，只是對換向開關以及換向開關的控制部分要求較高，否則影響膜的壽命。
又如，對外壓式中空纖維膜可使用等壓法沖洗。沖洗時首先降壓運行、關閉超濾液出口並增加原液進口流速，此時中空纖維內腔壓力隨之上升，直至達到與纖維外側內腔操作壓力相等，使膜內外側壓差為零，滯留於膜面的溶質分子即會懸浮於溶液中並隨濃縮水排出。等壓沖洗適用於中空纖維膜。對於中空纖維膜組件，還可使用負壓清洗方法，即用抽吸的方法使膜的功能面處於負壓狀態，從而去除污染物，使膜的性能得到恢復。其優點為當膜的外側壓力為大氣壓時，膜內外側的壓差最大為一個大氣壓，膜不易損壞，同時其清洗效果優於等壓清洗。
② 氣-液脈沖往膜過濾裝置間隙通人高壓氣體（空氣或氮氣）就形成氣，液脈沖。氣體脈沖使膜上的孔道膨脹，從而使污染物能被液體沖走。此法效果較好，氣體壓力一般為0.2~0.5MPa，可以使膜通量恢復到90%以上。此外，還有電場過濾，脈沖電脈清洗，脈沖電解清洗，電滲透反洗，海綿球機械擦洗等方法。
化學清洗。當膜污染比較嚴重，採用物理方法不能使通量恢復時，必須用化學清洗劑進行清洗。化學清洗從本質上講是沉澱物與清洗劑之間的一個多相的反應，根據布萊特的理論，化學清洗分為6個過程：
① 化學清洗前的機械清洗；
② 清洗劑擴散到污垢表面；
③ 滲透擴散進污垢層；
④ 清洗反應（其中包括物化過程：溶化、機械應力和熱應力、濕潤、浸透、溶脹、收縮、溶劑化作用、乳化作用，抗絮凝作用和吸附作用。化學過程為：水解作用、膠溶作用、皂化作用、溶解作用、整合作用、整合和懸浮，這些反誼總是生成一些可溶性的產物，至少也能分散一些物質。反應產物減弱了污垢顆粒和膜表面之間的結合力)：
⑤ 清洗反應產物轉移到內表面；
⑥ 產物轉移到內表面。
化學清洗常用的清洗劑有以下幾種：
① 酸鹼液硝酸、磷酸、草酸、擰棱酸和氫氟酸以及NaOH、KOH等鹼類都可用於膜組件的清洗。無機離子如Ca2+、Mg2+等在膜表面形成沉澱層，可採取降低pH值促進沉澱溶解，再加上EDTA鈉鹽等絡合物使沉澱物被去除；用稀Na。H溶液清洗聚碸膜，也可以較有效地清除蛋白質造成的污染。Hayel等採用調節pH與加熱相結合的方法，能恢復乳醯超濾造成的污染，達原始通量的50%~90%。
② 表面活性劑表面活性劑能夠提高清洗劑的濕潤性，增強洗滌性，增加化學清洗劑和污垢之間的接觸作用，使沖洗水的用量和噸洗時間降到最小。表面活性劑如SDS、吐溫80、Triton、X-100(一種非離子型表面活性劑）等在許多場合有很好的清洗效果，可根據實際情況加以選擇。陰離子表面活性劑是一種中性的有機的發泡劑，例如肥皂、燒基硫酸鹽和燒基磺酸鹽等；但有些陰離子型和非離子型的表面活性劑能同膜結合造成新的污染，在選用時需加以注意。
③ 氧化劑當Na。H或表面活性劑不起作用時，可以用氯進行清洗，其用量為200~400mg/L活性氯（相當手400~800mg/L NaClO)，其最適pH值為10~110氧化劑常用於可抗氧化劑的膜。
④ 酶由醋酸纖維等材料製成的膜，由於不能耐高溫和極端pH值，在膜通量難以恢復時，需採用能水解蛋白質的含酶清洗劑清洗。但使用酶清洗劑不當會造成新的污染。
需要引起注意的是，不能等到膜污染很嚴重時才清洗，這樣將會增加清洗難度，使清洗步驟增多和清洗時間延長。對於各種膜，選擇化學清洗劑時要慎重，以防止化學清洗劑對膜的損害。
此外，化學清洗還用於防止微生物、細菌及有機物的污染。如每月需用H202清洗膜一次。步驟如下：裝置停止運行並放空，把10L 30%的H202稀釋至300L，對人口、出口及流量計等處進行清洗；膜表面由無機鹽所形成的沉澱可根據沉澱物的溶解性質，選用EDTA之類的整合劑，或者酸、鹼加以溶解。進行化學清洗時加熱的再生液流經膜表面，清洗劑循環0.5~4h。
設備長期停用（停用5日以上方為長期）、長期保管時在設備中需要用0-5%甲醛浸泡。先將裝置停運放空，將37%的甲醛5.5L稀釋至400L(濃度為0.5%)，洗滌入口、出口，流量為15m3/h。若停用3個月以上，每月需按以上步驟清洗一次，啟用時再將H202洗凈。
❼ 反滲透膜清洗酸鹼用量
你說的應該是反滲透膜的化學清洗吧。
1、檸檬酸溶液，在高壓或低壓下，用1%-2%的檸檬酸水溶液對陶氏膜進行連續或循環沖洗，這種方法對Fe(OH)3污染有很好的清洗效果。本文介紹了陶氏反滲透膜化學清洗方法。
2、檸檬酸銨溶液，檸檬酸的溶液中加入氨水或配成不同PH值的溶液，也可在檸檬酸銨的溶液中加HCL，調節PH值至2-2.5，例如在190L去離子水中，溶解277g檸檬酸胺，用HCL調節溶液PH值為2.5，用這種溶液在膜系統內循環清洗6小時，效果很好，若將該溶液加溫到35-40℃，清洗效果更好，該溶液對無機物的污染清洗效果均很好，但清洗時間較長。
3、加酶洗滌劑，用加酶洗滌劑處理膜，對有機物污染，特別是對蛋白質，油類等有機物污染特別有效，若在50℃-60℃下清洗效果更好，一般的在運行10天或半個月後用1%的加酶洗滌劑在低壓下對膜進行一次清洗，由於所用加酶洗滌劑濃度較低，所以要求浸漬時間長一些。
4、濃鹽水，對肢體污染嚴懲的膜採用濃鹽水清洗是有效的，這是由於高濃度鹽水能減弱膠體間的相互作用，促進膠體凝聚形成膠團。
5、水溶性乳化液，用於清洗被油和氧化鐵污染的膜十分有效，一般清洗30-60分鍾。
6、雙氧水溶液，例如將0.5L，30%的H2O2用12L去離子水稀釋，然後清洗膜表面，這種方法對有機物污染特別有效。
7、次氯酸鈉和甲醛溶液，對於細菌的污染，要視不同的陶氏膜採取不同的處理措施，對芳香聚醯胺膜可用1%(重量)的甲醛溶液清洗，同時要經常分析反滲透濃水中保持0.2-0.5mg/l的余氯，以防止細菌繁殖。
8、草酸和EDTA溶液， 對於膜上的金屬氧化物沉澱，用草酸和EDTA溶液清洗為好。
❽ 反滲透膜清洗劑配方
反滲透膜清洗幾種常用配方：
反滲透膜清洗配方劑1：
1%-2%檸檬酸溶液或0.4%HCl溶液，適用於鐵污染及碳酸鹽結晶污堵。
反滲透膜清洗配方劑2
0.2%NaClO+0.1%NaOH溶液，適用於清洗由有機物及活性生物引起的膜組件的污染。
反滲透膜清洗配方劑3
0.3%H2O2+0.3%NaOH溶液，適用於清洗由glutamic acid發酵液引起的膜組件的污染。
反滲透膜清洗配方劑4
1%甲醛溶液，適用於細菌污染的超濾；
反滲透膜清洗配方劑5
HNO3的0.5%水溶液，適用於電泳漆處理過程中磷酸鉛對膜組件造成的污堵（此清洗必須在其他常規化學清洗之後進行。）；
反滲透膜清洗配方劑6
20%的Na2CO3、7%的Na3PO4、3%的NaOH、0.5%的EDTA，主要用於膠體污染物造成的膜污染；
反滲透膜清洗配方劑7
9%的十二烷基苯磺酸鈉、9%的表面活性劑、0.4%的NaOH、0.15的無水碳酸鈉、11%的磷酸鈉、10%的硅酸鈉，清洗時需注意pH的控制，有些膜不適用於高pH清洗液的清洗，要慎重選擇，主要用於清洗含油廢水所造成的膜污染。
反滲透膜清洗配方劑8
3%的H3PO4、0.5%的EDTA-2Na、0.5%的LBOW專用清洗劑，主要用於清洗蛋白質和油脂污染物造成的污染。
反滲透膜清洗配方劑9
20%的H2SO4，主要用於硅垢結晶造成的污染。
RO膜元件是反滲透設備系統中重要的部分，其日常維護的好壞直接影響到系統出水水質的好壞，這里對於反滲透膜的清洗方法加以概述，系統說明反滲透膜在運行中可能出現的污染物以及相對應的清洗方法。