abs樹脂注射級

㈠ PE，PP,PS,PC,PA.ABS等。哪些樹脂注射時需要乾燥為什麼

是情況而定，當空氣潮濕時，一般的樹脂都要乾燥一下！正常情況下PA、ABS、PC、PET……這些都需專要乾燥，屬因為這些樹脂會吸潮，吸潮後樹脂在加工的時候會造成製品的外觀缺陷，比如氣泡。甚至還有些樹脂如聚氨酯和聚醯胺，會因為這些濕氣造成樹脂水解，從而影響產品的機械性能。

㈡ 塑膠是怎麼分類的，譬如，ABS、PA、PP、PET等，怎麼區分

塑膠原料按照合成樹脂的分子結構分主要有熱塑性及熱固性塑膠之分：對於熱塑性塑膠指反復加熱仍有可塑性的塑膠：主要有PE/PP/PVC/PS/ABS/PMMA/POM/PC/PA等常用原料。熱固性塑膠主要指加熱硬化的合成樹脂製得的得塑膠，像一些酚醛塑膠及氨基塑膠，不常用。

按照應用范圍分主要有通用塑膠如PE/PP/PVC/PS等，工程塑膠如ABS/POM/PC/PA等常用的幾種。另外還有一些特殊塑膠如耐高溫高濕及耐腐蝕及其他一些為專門用途而改性製得的塑膠。

(2)abs樹脂注射級擴展閱讀：

為方便塑膠的回收，美國塑膠工業協會提出利用塑料類型來分類的標簽系統：「合成樹脂識認碼」。可回收的塑膠容器均會附有一個以三個箭號圍繞而成的三角形標簽，標簽上會表示塑料的類型。

中國國家標准（GB18455-2001）規定，體積/容積超過100毫升的塑料包裝製品或塑料容器必須直觀標注塑料回收標示：

PET聚對苯二甲酸乙二酯，亦常被稱為聚酯 常見於寶特瓶。

HDPE高密度聚乙烯常見於洗劑容器、牛奶瓶、超級市場膠袋。

PVC 聚氯乙烯 常見於管道、戶外傢具、雨衣。

LDPE低密度聚乙烯常見於牙膏或洗面乳的軟管包裝。

PP 聚丙烯 常見於瓶蓋、吸管、微波爐食物盒。

PS聚苯乙烯分為未發泡或已發泡。未發泡即保麗龍，常見於部分飲品（如益力多）容器；已發泡即俗稱的發泡膠，常見於包裝用膠粒、一次性保溫膠杯、包裝凍肉盛器、飯盒。

OTHER 其他可回收利用的塑料製品包括聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚乳酸（PLA）、尼龍（Nylon）及玻璃鋼（FRP）、雙向拉伸聚乳酸薄膜（BOPLA）等。

參考資料：網路-塑膠

㈢ ABS性能和溫度

塑料ABS樹脂是目前產量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PB，PAN，PS的各種性能有機地統一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優良力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。經過實際使用發現：ABS塑料管材，不耐硫酸腐蝕，遇硫酸就粉碎性破裂。
由於具有三種組成，而賦予了其很好的性能；丙烯腈賦予ABS樹脂的化學穩定性、耐油性、一定的剛度和硬度；丁二烯使其韌性、沖擊性和耐寒性有所提高；苯乙烯使其具有良好的介電性能，並呈現良好的加工性。
大部分ABS是無毒的，不透水，但略透水蒸氣，吸水率低，室溫浸水一年吸水率不超過1%而物理性能不起變化。ABS樹脂製品表面可以拋光，能得到高度光澤的製品。
ABS具有優良的綜合物理和機械性能，極好的低溫抗沖擊性能。尺寸穩定性。電性能、耐磨性、抗化學葯品性、染色性、成品加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、鹼和酸類，不溶於大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶於醛、酮、酯和某些氯代烴中。ABS樹脂熱變形溫度低可燃，耐候性較差。熔融溫度在217~237℃，熱分解溫度在250℃以上。如今的市場上改性ABS材料，很多都是摻雜了水口料、再生料。導致客戶成型產品性能不是很穩定。
物料性能
綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩定性,電性能良好；
與372有機玻璃的熔接性良好,製成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理；
有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別；
流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好；
適於製作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件。
成型性能
無定形材料,流動性中等,吸濕大,必須充分乾燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱乾燥80-90度,3小時；
宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度；
如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，採取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法；
如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天後模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置；
冷卻速度快，模具澆注系統應以粗，短為原則，宜設冷料穴，澆口宜取大，如：直接澆口，圓盤澆口或扇形澆口等，但應防止內應力增大，必要時可採用調整式澆口。模具宜加熱，應選用耐磨鋼；
料溫對塑件質量影響較大，料溫過低會造成缺料，表面無光澤，銀絲紊亂料溫過高易溢邊，出現銀絲暗條，塑件變色起泡；
模溫對塑件質量影響很大，模溫低時收縮率，伸長率，抗沖擊強度大，抗彎，抗壓，抗張強度低。模溫超過120度時，塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長；
成型收縮率小，易發生熔融開裂，產生應力集中，故成型時應嚴格控製成型條件，成型後塑件宜退火處理；
熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，對大於200克的塑件，應採用螺桿式注射機，噴嘴應加熱，宜用開暢式延伸式噴嘴，注塑速度中高速。
加工流程編輯
成型工藝
塑料ABS也可以說是聚苯乙烯的改性，比HIPS有較高的抗沖擊強度和更好的機械強度，具有良好的加工性能，可以使用注塑機、擠出機等塑料成型設備進行注塑、擠塑、吹塑、壓延、層合、發泡、熱成型，還可以焊接、塗覆、電鍍和機械加工。ABS的吸水性比較高，加工前需進行乾燥處理，乾燥溫度為70~85℃，乾燥時間為2~6h；ABS製品在加工中容易產生內應力，如應力太大，致使產品開裂，應進行退火處理，把製件放於70~80℃的熱風循環乾燥箱內2~4h，再冷卻至室溫即可。
擠出工藝
擠出。塑料ABS生產管材、板材、片材、及型材等製品，管材可用於各種水管、氣管、潤滑油及燃料油的輸送管；板材、片材可用於地板、傢具、池槽、過濾器、牆壁隔層及熱成型或真空成型。擠出機的螺桿長徑比通常比較高，L/D為18~22之間，壓縮比為（2.5~3.0）：1，宜用漸變型帶魚雷頭螺桿，料筒溫度分別為：料斗部150~160℃，料筒前部180~190℃，模頭溫度185~195℃，模具溫度180~200℃，其次吹塑成型溫度可控制在140~180℃之間。
注塑工藝
ABS樹脂是在聚苯乙烯樹脂改性的基礎上發展起來的三元共聚物。其中A代表丙烯睛、B代表丁二烯、S代表苯乙烯。ABS樹脂具有三種組份的綜合性能、A可以提高耐油性、耐化學腐蝕性，從而具有一定的表面硬度；B使ABS呈現橡膠態的韌性，提高了沖擊韌性；S使ABS塑料呈現出較好的流動性，使之具有熱塑性塑料成型加工的良好性能。
ABS塑料在我國主要用於製造儀器儀表、家用電器、電話機、電視機等的外殼及電鍍用的ABS塑料，使其賦予金屬光澤，ABS用於代替金屬。我廠生產的各類型號電冰箱的內膽及各種塑料製品中，ABS注塑製品占電冰箱塑料製品總數的88%以上
工藝性
ABS屬於無定形聚合物，無明顯熔點。由於其牌號品級繁多，在注塑過程中應按品級的不同制訂合適的工藝參數，一般在160℃以上，240℃以下即可成型。因為溫度過高，有破壞ABS中橡膠相的傾向，而且在250℃以上開始出現分解。在成型過程中、ABS熱穩定性較好，可供選擇的范圍較大，不易出現降解或分解。而且ABS的熔體粘度適中，其流動性比聚氯乙烯、聚碳酸酯等要好，而且熔體的冷卻固化速度比較快，一般在5〜15S內即可冷固。ABS的流動性與注射溫度和注射壓力都有關系，其中注射壓力稍敏感些。為此，在成型過程中可從注射壓力人手，以降低其熔體粘度，提髙充模性能。ABS因組分的不同，吸水及粘附水的性能各異，其表面粘附水及吸水率在0.2〜0.5%有時可達0.3〜0.8%之間，為了得到較為理想的製品，在成型前作乾燥處理，使含水量降至0,1%以下。否則製件表面將會出現氣泡、銀絲等疵病。
注塑設備
選用螺桿式注塑機，使塑料在機筒內經過電熱圈加熱及機筒螺桿旋轉摩擦增熱進行預塑熔融注射入型腔內，經冷卻開模頂出而得產品。塑化效果好，成型溫度可略低於其它類型設備（如柱塞式）。避免了高溫對橡膠相的傷害。應注意：1)每次注射量應取設備最大注射量的50〜75%;2)螺桿選用單頭、等距、漸變、全螺紋、帶止回環的螺桿。螺桿的長徑比L/D為20:1，壓縮比為2或2.5:1,3)噴嘴可選用敝開式通用噴嘴或延伸式噴嘴（其延伸長度不超過150min)，避免採用自鎖式噴嘴，以降低注射流程或引起物料變色。另外，在噴嘴上還應設有加熱控溫裝置。
製品與模具設計
1. 製品的壁厚：製品的壁厚與熔體的流動長度、生產效率、使用要求等都有關系。ABS熔體的最大流動長度與製品壁厚之比約為190:1，這個數值又會因品級的不同而異，因此，ABS製品的壁厚不宜太薄，對於需要作電鍍處理的製品，壁厚更要略厚些，以增加鍍層與製品表面的粘附力。為此製品的壁厚在1.5〜4.5mm之間選取為宜。
在考慮製品的壁厚時，還應注意壁厚的均勻性，不要相差太大，對於需作電鍍處理的製品其表面應平整無凹凸，因為這些部位由於靜電作用易粘附塵埃難以去除，造成鍍層的堅牢性變差。另外，還應避免尖角的存在，以防應力集中，故而要求轉角、厚薄連接處等部位採用圓弧進行過渡為宜。 _
2. 脫模斜度：製品的脫模斜度與其收縮率有直接關系，由於品級的不同，製品形狀的不同以及成型條件的不同，成型收縮率有一定的差異，一般在0.3〜0.6%，有時可達0.4〜0.8%，故其製品成型尺寸精度較高。對於ABS製品的脫模斜度考慮為：模芯部分沿脫模方向為31°，模腔部分沿脫模方向取4(/一1°20'。對於形狀較復雜或帶有字母、花紋的製品，其脫模斜度應適當增加。
3. 頂出要求：由於製品表觀的光潔度對電鍍性能有較大的影響，表觀上任何微小的傷痕存在都會在電鍍後明顯地顯露出來，因此除了要求模腔上不允許有任何傷痕存在外，還要求頂出的有效面積要大，採用多根頂桿在頂出過程中的同步性要好，頂出力要均勻。
4. 排氣：為了防止在充模的過程中出現排氣不良，使熔料灼傷，接縫線明顯等問題的出現，要求開設深度不大於0.04mm的排氣孔或排氣槽，以利熔料吋產生的氣體排出。
5. 流道與澆口：為了使ABS熔體能盡快充滿模腔的各個部分，要求流道的直徑不小於5mm,澆口的厚度為製品厚度的30%以上，平直部分（指將要進入型腔的部分）的長度約為1mm左右。澆口的位置應根據製品的要求和料流方向而定，對於需作電鍍處理的製品，—般不允許饒口存在於鍍層附著面。
原料准備
注塑用的ABS樹脂除特殊品級或作著色處理的樹脂外，大部分為淺象牙色或瓷白色不透明的顆粒。樹脂吸水性不很高，如在加工允許值0.1〜0_2%以下時，對於包裝嚴密、貯存得當而且製品要求不太高的情況下，可不經乾燥處理即可進行成型加工。但若顆粒中水分含量過規定值時，則必須先經乾燥處理方可成型，對於特殊品級的顆粒或製品有較高要求（如電鍍品）時，在成型加工前也必須進行乾燥處理。
成型工藝規范
1. 注射溫度：包括料筒溫度（又可分為後、中、前三段），噴嘴溫度和模具溫度。ABS熔體粘度受溫度的影響雖不及注射壓力明顯，但溫度高的條件下對於薄壁製品的模具是有利的。ABS的分解溫度，理論上髙達270t：以上，但在實際注塑過程中，由於受時間及其它工藝條件的影響，樹脂往往在2501左右就開始變色，同時ABS中所含的橡膠相也不適應過高的溫度，否則將會影響製品性能。ABS的成型溫度除耐熱級、電鍍級等品級的樹脂要求溫度稍高些（在210—2501)以改箸其熔體充模困難或有利於電鍍性能之外，對於通用級、阻燃級、抗沖級等ABS樹脂都希溫度取低些，以防發生分解或對其物理機械性能不利。塞式注射機比螺桿式注射機所選擇的溫度要稍高些，對於一般的製品，柱塞式選擇溫度范圍在180〜2301之間，而螺桿式注塑機在160〜220X：即可成型。在成型過程中，一般料筒溫度（後部150〜1701C、中部170〜180"€：,前部180〜210C)。噴嘴溫度一般取170〜180C，特別注意的是均化段和噴嘴溫度的任何變化，都會反映到製品上，引起溢料、銀絲、變色、光澤不佳、熔接痕明顯等疵病。
2.模具溫度：模具溫度對ABS製品表面粗糙度、減少製品內應力有著重要的作用。模溫高，熔體充模容易，製品的表觀好，內應力小，同時對製品的可電鍍性也有改善或提髙，但也存在著製品成型收縮率大，成型周期長，易脫模後變型等問題。對於一般要求的製品，模溫可控制在40〜50X：;對於表觀和性能要求都比較高的製品，模溫可控制在60〜70C。而且模溫要均勻，要求模腔與模芯之間的溫度差應不超過10對於深孔製品或形狀較為復雜的製品，要求模腔溫度比模芯溫度略高一些，以利製品的順利脫模。
3. 注射壓力：與聚乙烯、聚苯乙烯、尼龍等塑料相比ABS的流動性稍差，故所需的注射壓力較大。但是過大的注射壓力容易造成製品脫模困難或脫模損傷，還可能給製品帶來較大的內應力。ABS的注射壓力除了與製品的壁厚、設備類型等有關外，還與樹脂的品級有關。對於薄壁、長流程、小澆口的製品要求的注射壓力要高，高達130〜150MPa,而厚壁大澆口製品· 15·#70—lOOMPa就可以了。在實際生產過程中，螺桿式注射機常選用的注射壓力在lOOMPa以下，（我們採用50〜70MPa)，而柱塞式注射機一般在lOOMPa以上。保壓壓力不宜過高，使用螺桿式注射機一般採用30〜50MPa，而柱塞式則需60〜70MPa以上即可。若保壓壓力過高，會使製品內應力增大。
4. 注射速度。注射速度對ABS培體流動性的改變有一定的作用，若注射速度慢，製品表觀會出現波紋，熔接不良等現象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出現排氣不良，表觀粗糙度不佳等情況，同時還會使製品的拉伸強度和伸長率下降，使鍍層貼緊力也因注射速度過快而降低。為此，在生產過程中，除了充模有困難必需用較高的注射速度外，一般都選用中、低連度為宜。
注意事項編輯
1. 開機與停機對於阻燃級ABS為了防止阻燃劑發生分解，有嚴格的要求。在開機吋，應先對料筒用通用級ABS進行清洗，然後再加工。在停機前（指停機20分鍾以上者），一方面須將料筒溫度降低至100℃以下，另一方面須排空料筒內的物料，並用通用級ABS清洗料筒後方可停機。其目的是使阻燃級ABS不發生分解。
2. 再生料的利用對於一次或二次性的千凈、無雜質、無分解物存在的ABS再生料，可以粉碎後直接使用，也可以與新料混合使用，其混合的比例一般不超過新料的25%，以免影響性能。對於再生次數超過5次以上的或者添加有著色劑的再生料，一般不與新料混合使用，主要是防止造成色差。不論是單獨的再生料或與新料混合使用的再生料，都必須按規定進行乾燥處理後，方可投入成型加工。
後處理
對於使用要求較為苛刻的ABS製品，為了消除或減少內應力，須將製品放人溫度為70〜80C的熱風循環乾燥箱內，處理2〜4小時，緩慢冷卻至室溫即可。與其它塑料一樣ABS製品中也因各種因素而造成的內應力（其大小可根據製件浸人冰醋酸溶液中是否發生開裂及其開裂時間的長短進行判斷）。但是，在一般的情況下，很少發生應力開裂問題。為此，ABS製品通常不作後處理即可投入使用。
性能檢測
塑料性能檢測技術服務遍布化工行業，從原材料鑒定、化工產品配方分析，到產品生產中的工業問題診斷、產品應用環節的失效分析、產品可靠性測試，都可以提供最專業的分析技術服務。ABS樹脂集合了三者單體的優良性質，即：苯乙烯的光澤、電性能、成型性；丙烯腈的耐熱性、剛性、耐油性；丁二烯的耐沖擊性。
塑料ABS的性能檢測應注意：
一般性能 ：
ABS的外觀為不透明呈象牙色的粒料，無毒、無味、吸水率低其製品可著成各種顏色，並具有90%的高光澤度。ABS同其它材料的結合性好，易於表面印刷、塗層和鍍層處理。ABS的氧指數為18.2，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，燒焦但不滴落，並發出特殊的肉桂味。
ABS是一種綜合性能十分良好的樹脂，在比較寬廣的溫度范圍內具有較高的沖擊強度和表面硬度，熱變形溫度比PA、PVC高，尺寸穩定性好。
ABS熔體的流動性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，與POM和HIPS類似。ABS的流動特性屬非牛頓流體，其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關系，但對剪切速率更為敏感。
2，力學性能
ABS有優良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用。即使ABS製品被破壞，也只能是拉伸破壞而不會是沖擊破壞。ABS的耐磨性能優良，尺寸穩定性好，又具有耐油性，可用於中等載荷和轉速下的軸承。ABS的蠕變性比PSF及PC大，但比PA和POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學性能受溫度的影響較大。
3，熱學性能
ABS屬於無定形聚合物，無明顯熔點；熔體粘度較高，流動性差，耐候性較差，紫外線可使變色；熱變形溫度為70—107℃（85左右），製品經退火處理後還可提高10℃左右。對溫度，剪切速率都比較敏感；ABS在－40℃時仍能表現出一定的韌性，可在 -40℃到85℃的溫度范圍內長期使用。
4，電學性能
ABS的電絕緣性較好，並且幾乎不受溫度、濕度和頻率的影響，可在大多數環境下使用。
5，環境性能
ABS不受水、無機鹽、鹼醇類和烴類溶劑及多種酸的影響，但可溶於酮類、醛類及氯代烴，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產生應力開裂。
性能測試是通過自動化的測試工具模擬多種正常、峰值以及異常負載條件來對系統的各項性能指標進行測試。
制備原料：1，3-丁二烯；苯乙烯；丙烯腈
生產方法：ABS生產方法分為摻混法和接枝法。如今世界主要生產商大多採用先接枝再摻混的方法，此法又分為乳液接枝—乳液SAN摻混法，乳液接枝—懸浮SAN摻混法，乳液接枝—本體SAN摻混法。新興的本體接枝法無論從生產成本和對環境的影響都有很大優勢，是今後研究的重點。
分類：
ABS根據沖擊強度可分為：超高抗沖型、高抗沖擊型、中抗沖型等品種；
ABS根據成型加工工藝的差異，又可分為：注射、擠出、壓延、真空、吹塑等品種；
ABS依據用途和性能的特點，還可分為：通用級、耐熱級、電鍍級、阻燃級、透明級、抗靜電、擠出板材級、管材級等品種。
用途
ABS樹脂的最大應用領域是汽車、電子電器和建材。汽車領域的使用包括汽車儀錶板、車身外板、內裝飾板、方向盤、隔音板、門鎖、保險杠、通風管等很多部件。在電器方面則廣泛應用於電冰箱、電視機、洗衣機、空調器、計算機、復印機等電子電器中。建材方面，ABS管材、ABS衛生潔具、ABS裝飾板廣泛應用於建材工業。此外ABS還廣泛的應用於包裝、傢具、體育和娛樂用品、機械和儀表工業中。
ABS樹脂廣泛應用於汽車工業.電器儀表工業和機械工業中,常作齒輪,汽車配件,擋泥板,扶手,冰箱內襯,葉片,軸承,把手,管道,接頭,儀表殼,儀錶板,盆安全帽等:在家用電器和家用電子設備的應用前景更廣闊,如電視機,收錄機,冰箱,冷櫃,洗衣機,空調機,吸塵器和各種小家電器材:日用品有鞋,包,各種旅遊箱,辦公設備,玩具及各種容器等,低發泡的ABS能代替木材,適合作建材,傢具和家庭用品.
由於ABS具有綜合的良好性能以及良好的成型加工性，所以在廣泛的應用領域中都有它的足跡，扼要內容下如：
1、汽車產業
汽車產業中有眾多零件是用ABS或ABS合金製造的，如上海的桑塔納轎車，每輛車用ABS11kg,位列汽車中所用塑料第三。在其它車輛中，ABS的使用量也頗驚人。2000年我國就汽車用ABS的量就達到3.5萬噸。轎車中主要零部件使用ABS的如儀錶板用PC/ABS作骨架，表面再復以PVC/ABS/BOVC製成的薄膜。此外，車內裝飾件大量使用了ABS，如手套箱、雜物箱總成是用耐熱ABS製成，門檻上下飾件、水箱面罩用ABS製成，另外還有很多零件採用ABS為原料。
2、辦公室機器
由於ABS有高的光澤和易成型性，辦公室設備機器需要有漂亮的外觀，有良好的手感，如電話機外殼、存儲器外殼以及計算機、傳真機、復印機中都大量使用了ABS製作的零件。
3、家用電器
由於ABS有高的光澤和易成型性，所以在家電和小家電中更有著廣泛的市場，如家用傳真機、音響、VCD中也大量選用ABS為原料，吸塵器中也使用了很多ABS製作的零件，廚房用具也大量使用了ABS製作的零件。
塑料ABS的主體是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物，是一種堅韌而有剛性的熱塑性塑料。苯乙烯使ABS有良好的模塑性、光澤和剛性；丙烯腈使ABS有良好的耐熱、耐化學腐蝕性和表面硬度；丁二烯使ABS有良好的抗沖擊強度和低溫回彈性。三種組分的比例不同，其性能也隨之變化。
1、性能特點
ABS在一定溫度范圍內具有良好的抗沖擊強度和表面硬度，有較好的尺寸穩定性、一定的耐化學葯品性和良好的電氣絕緣性。它不透明，一般呈淺象牙色，能通過著色而製成具有高度光澤的其它任何色澤製品，電鍍級的外表可進行電鍍、真空鍍膜等裝飾。通用級ABS不透水、燃燒緩慢，燃燒時軟化，火焰呈黃色、有黑煙，最後燒焦、有特殊氣味，但無熔融滴落，可用注射、擠塑和真空等成型方法進行加工。
2、級別與用途
塑料ABS按用途不同可分為通用級(包括各種抗沖級)、阻燃級、耐熱級、電鍍級、透明級、結構發泡級和改性ABS等。通用級用於製造齒輪、軸承、把手、機器外殼和部件、各種儀表、計算機、收錄機、電視機、電話等外殼和玩具等；阻燃級用於製造電子部件，如計算機終端、機器外殼和各種家用電器產品；結構發泡級用於製造電子裝置的罩殼等；耐熱級用於製造動力裝置中自動化儀表和電動機外殼等；電鍍級用於製造汽車部件、各種旋鈕、銘牌、裝飾品和日用品；透明級用於製造度盤、冰箱內食品盤等。
塑料ABS在汽車內飾的要求條件：汽車內飾追求的重要目標包括美觀、低氣味、機械性能、耐熱、耐候等。亞太國際ABS汽車材料能夠滿足各種內飾部件的使用要求，材料具備以下條件：
良好的流動性
優異的抗沖擊性
易加工成型
易著色、噴塗
低氣味
良好的耐腐蝕性
亞光效果
塗裝工藝
如今塑料製品在工業產品上得到了廣泛的應用。塑料質量輕、耐腐蝕性優越，傳熱導電性差，易壓製成形狀復雜的器件。在產品結構上可代替部分有色金屬和輕金屬。為了消除塑料表面的壓制印跡及色澤不均，往往需要對塑料表面進行塗裝。塗裝既可改善外觀，又可以延長塑料的使用壽命。
塑料ABS的性能和表面狀態
塑料ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯所組成的三元共聚物。它具有苯乙烯熱塑性塑料的機械加工性、丁二烯的橡膠韌性、丙烯腈的耐化學腐蝕性。三者的含量配比可根據產品需要進行調整。塑料壓製成型後表面狀態對外觀質量有很大的影響。要求成型後的表面平整光滑，均勻一致，不應有劃傷、飛邊、毛刺、凹坑、斑點、氣泡和明顯的熔接線。
塑料ABS表面預處理
為了提高塗料在塑料表面的附著力和改善塑料外觀，塗裝前必須對塑料表面進行預處理。
（1 ）退火
塑料ABS成型時易形成內應力，塗裝後應力集中處易開裂。可採用退火處理或整面處理，消除應力。退火處理是把ABS塑料成型件加熱到熱變形溫度以下，即60℃，保溫2h。為了減少設備投資，可採用整面處理來改善表面狀況。整面處理配方及工藝如表1所列。
表1 整面處理配方及工藝
項目
工藝參數
丙酮/份
1水/份3溫度/℃室溫處理時間/mi15—20
（2） 除油
ABS塑料件表面常沾有油污、手汗和脫模劑，它會使塗料附著力變差，塗層產生龜裂、起泡和脫落。塗裝前應進行除油處理。對ABS塑料件通常用汽油或酒精清洗，然後進行化學除油。工藝配方如表2所列。
表2 除油工藝配方及工藝
項 目工藝參數氫氧化鈉(S/L)50～70磷酸鈉(S/L)20～30碳酸鈉(S/L)10～20表面活性劑(S/L)5～10溫度/℃50～60處理時間/min10～15化學油後應徹底清洗工件表面殘留鹼液，並用純水最後清洗干凈，晾乾或烘乾。
（3） 除電和除塵
塑料製品是絕緣體，表面電阻一般在1013Ω左右，易產生靜電。帶電後容易吸附空氣中的細小灰塵而附著於表面。因靜電吸附的灰塵用一般吹氣法除去十分困難，採用高壓離子化空氣流同時除電除塵的效果較好。
塑料ABS塗料
塑料ABS塗料的性能特點如表3所列。
表3塑料ABS塗料的性能特點
項目
AP-1 塑料黑漆
塑－1 清漆
塑－1 各色磁漆
丙烯酸金屬閃光漆
丙烯酸彩色透明漆
特性
能常溫乾燥、塗膜堅硬耐磨、防潮
漆膜光亮，堅硬耐磨，附著力好
漆膜顏色鮮艷，耐水、耐磨，附著力好
漆膜光亮，耐磨，附著力好
漆膜光亮透明，耐磨性好
用途
用於ABS、PS、PVC、HIPS 塑料塗裝
用於ABS、PS塑料塗裝
用於ABS、PS塑料塗裝
用於ABS 塑料塗裝
用於ABS 塑料塗裝
外觀
黑色
透明
各色
各色
透明
硬度
0.6
0.5
0.5
0.6
0.6
光澤
<10
8～14
10～15
耐水性/h
24
24
24
24
24
耐醇性/次
60
20
20
50
50
ABS塑料塗料塗裝工藝
（1 ）塑料塗裝工藝流程
退火或整面處理 汽油洗 化學除油 水洗 水洗 純水洗 水分乾燥 除電除塵 噴ABS塑料塗料 流平 晾乾或烘乾(60℃，30min)。
（2 ）噴塗施工條件
噴塗施工溫度為(25±5)℃。施工相對濕度不大於80%。濕度過大時，在漆內添加CHA—13或F—1防潮劑，防止塗層發白。
（3） 施工工藝參數
噴塗施工時用稀釋劑調整施工黏度為11-13s，並用74 μm(200目)銅絲網布過濾。採用小口徑噴槍，噴塗壓縮空氣壓力為0．35~0．50MPa。噴槍與工件的距離為30~50cm。
（4） 塗料乾燥
塑料ABS塗層厚度為15~20μm，通常要噴塗2~3道才能完成。一道噴塗後晾乾15min，再進行第二次噴塗。需要光亮的表面還必須噴塗透明塗料。塗完後可在室溫下自干，也可在60℃條件下烘烤30min。
通過對ABS塑料的表面處理和塗料塗裝，可有效地提高ABS塑料的綜合性能。

㈣ 熱塑性塑料(ABS)的注射成型過程及工藝參數

料筒溫度和噴嘴溫度
由於ABS中有丁二烯成分，使得其耐熱性不高，機筒溫度不宜太高，加熱時間也不宜太長，否則ABS易變色。當注射溫度高，取向的分子由於解取向，致使拉伸強度略有下降。因此，通常情況其料溫和噴嘴溫度能滿足流動性要求情況下，盡可能設定較低。其設定溫度如表2。
表2 成型溫度
不同階段 機筒溫度/℃ 噴嘴溫度/℃
後 中 前
溫度 150-170 165-180 180-220 200
3-2 3-2模具溫度
模具溫度對提高ABS製品表面的質量、減小內應力有著重要的作用。但是提高模溫，製品收縮率增大，成型周期延長。
ABS 的模具溫度一般設定為75～85 ℃,定模溫度設置為70～80 ℃, 動模溫度設置為50～60 ℃，這是為了防止粘前模（即定模），此外，定模模溫高使得ABS在澆注系統的流動性好，有利於充型；而動模模溫低，有利於縮短冷卻時間，而提高生產效率。在注射較大、結構復雜、薄壁的製件時, 應考慮專門對模具加熱。為了縮短生產周期,維持模具溫度的相對穩定, 在製件取出後, 可採用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償模腔內的冷卻時間。
3-33-3注塑壓力和保壓壓力
ABS 熔體的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射時採用較高的注射壓力。當然並非所有ABS 製件都要施用高壓, 對小型、構造簡單、厚度大的製件可以用較低的注射壓力，可在70～100MPa范圍內選擇；而復雜、薄壁、長流程、小澆口製品，注射壓力可提高到100～140MPa。注制過程中, 澆口封閉瞬間模腔內的壓力大小往往決定了製件的表面質量及發生銀絲狀缺陷的程度。壓力過小, 塑料收縮大, 與型腔表面脫離接觸的機會大, 製品表面易霧化。壓力過大,塑料與模腔表面摩擦作用強烈, 容易造成粘模和劃傷。而且，壓力太高，容易造成製品內應力過大。注射製品一般都存在兩向異性，即流動方向與垂直流動方向性能不一，這是由於注塑過程中產生取向造成的。注射壓力太高，必然導致兩向性能差異的加大。
保壓壓力控制在60～70 MPa，就可以滿足製品和成型的要求了。

㈤ ABS料注射壓力120MPa,這個值是注塑機噴嘴處噴出的注射壓力嗎那麼此時型腔內的壓力大概是多少怎麼換算

120MPa中的壓力是指系來統壓強，並非射源出壓力。
要計算射膠壓力可以通過公式來計算得出P模壓力=（P系統壓強*S射膠油缸面積）/S螺桿截面面積*模具注射面積。
因為每種設備的射出油缸和螺桿直徑不一樣，所以都是要通過計算才可以得出結果的。

㈥ 通用abs注塑成型一般注射速度多少才可以

abs注塑成型後不可能沒有收縮，只不過壓力高和保壓時間長收縮就小，把注射溫度提高，採用內快速進膠方式進容膠，注射壓力減小，注塑時間不要過長，控制料位，減少料筒內壓縮段料位，342g的產品減少20g完全沒有問題，把模溫提高點，70度左右。去試試把，一定可以減少20g的，而且薄片處一定可以打滿得。

㈦ ABS注塑時有料花是什麼原因

ABS注塑時有料花的原因是：通常是由於高速注射時，熔料擴張進入模腔造成。熔體破裂所致。

解決措施：

從成型工藝方面入手，可以採取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等措施來減少PC/ABS製品斑紋的出現，也可以提高模具溫度，增設增濫槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀等來解決。

例如對大型薄壁製件採用扇形澆口，也可以採用耳形澆口，在澆口出口處增設一個耳槽，使澆口附近的噴射，料流沖擊斑痕，以及殘余應力都集中在耳槽，而不影響PC/ABS製件質量。同時，由於多個澆口注塑或者分流道多時，也會出現熔接線。

(7)abs樹脂注射級擴展閱讀

ABS注塑工藝規范：

1、注射溫度：包括料筒溫度（又可分為後、中、前三段），噴嘴溫度和模具溫度。

在成型過程中，一般料筒溫度（後部150〜1701C、中部170〜180"€：,前部180〜210C)。噴嘴溫度一般取170〜180C，特別注意的是均化段和噴嘴溫度的任何變化，都會反映到製品上，引起溢料、銀絲、變色、光澤不佳、熔接痕明顯等疵病。

2、模具溫度：模具溫度對ABS製品表面粗糙度、減少製品內應力有著重要的作用。

對於一般要求的製品，模溫可控制在40〜50X;對於表觀和性能要求都比較高的製品，模溫可控制在60〜70C。而且模溫要均勻。

3、注射壓力

對於薄壁、長流程、小澆口的製品要求的注射壓力要高，高達130〜150MPa,而厚壁大澆口製品15·#70—lOOMPa就可以了。在實際生產過程中，螺桿式注射機常選用的注射壓力在lOOMPa以下，而柱塞式注射機一般在lOOMPa以上。

4、注射速度

注射速度對ABS培體流動性的改變有一定的作用，若注射速度慢，製品表觀會出現波紋，熔接不良等現象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出現排氣不良，表觀粗糙度。為此，在生產過程中，一般都選用中、低連度為宜。

㈧ abs塑料產品注塑完成以後變形是怎麼回事

你是用什麼型號的ABS，改性的還是新料？產品的大小厚度是什麼情況？你說的太簡單的，不好回答。
我復制了一段內容，希望對你有幫助！
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料頭附近有暗區
料頭附近有暗區（Dull areas nearsprue）
1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側澆口則為同心圓，這是因為環形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發生這種現象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然後逐步降低，隨著注射速度變為常數，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須採用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了製品內部。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流速太高 採用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口與製品成銳角 在澆口和製品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤 澆口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二：銳邊料流區有黯區
銳邊料流區有黯區（Dull areas downstream of edges）
1、表觀 成型後製品表面非常好，直到銳邊。銳邊以後表面出現黯區並且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是對高粘性（流動性差）的熔體，表面層容易在斜面和銳邊後面發生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現為黯區和粗糙的表面。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流體前端速度太快 採用多級注射：快-慢，在流體前端到達銳邊之前降低注射速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具內銳角過渡 提供光滑過渡
ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光澤不均
表面光澤不均（Gloss Variations on textured surfaces）
1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質，製品表面還是表現為灰黯和光澤不均勻。
物理原因
注射成型生產的製品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決於熱塑性材料本身，它的粘性、速度設置以及成型參數如注射速度、保壓和模溫。因而，由於仿製的表面粗糙度的原因，製品表面會出現為灰黯、較黯或光滑。
理論上說，當被點蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿製，投射到製品表面的光線會發生漫反射。因此，表面會出現黯區。對具有較少精確仿製的表面，漫反射現象就會得到控制進而製品表面出現好的光澤效果
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太低 提高熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面
2、材料積留過多或棱邊尺寸過大 避免材料積留過重或棱邊尺寸過大
3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣
ABS塑料注塑成型缺陷之四：空隙
空隙（Void）
1、表觀
製品內部的空隙表現為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的製品才可以從外面看出裡面的空隙；不透明的製品無法從外面測出。空隙往往發生在壁相對較厚的製品內並且是在最厚的地方。
物理原因
當製品內有泡產生時，經常認為是氣泡，是模具內的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內的水氣和氣泡會想方設法進入到製品的內部。所以說，這樣的「泡」的產生有多方面的根源。
一開始，生產的製品會形成一層堅硬的外皮，並且視模具冷卻的程度往裡或快或慢的發展。然而在厚壁區域里，中心部分仍繼續保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結果，裡面的熔料被往外拉長，在製品內仍為塑性的中心部分形成空隙
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區 澆口開在厚壁區
ABS塑料注塑成型缺陷之五：氣泡
氣泡（Gas bubbles）
1、表觀
製品表面和內部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠離料頭的地方—不僅是發生在製品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。
物理原因
氣泡主要發生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導致材料分解，熔料就有發生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產生。
如果周期時間長，通常可能是太長的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內的熔料過熱。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉速
2、熔料在料筒內殘留時間過長 使用較小的料筒直徑
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿
ABS塑料注塑成型缺陷之六：白點
白點（Granules Unmelted）
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁製品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由於薄壁製品生產成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁製品生產時，通常包括PE、PP，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉速太高 降低螺桿轉速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區）
ABS塑料注塑成型缺陷之七：灰黑斑紋
灰黑斑紋（Grey or black clouding）
1、表觀 灰黑斑紋可能發生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，並且往往用PMMA，PC和PS料製成的產品有此現象。
物理原因
如果計量過程開始太早，螺桿喂料區里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內。然而，喂料區內的壓力太低不能將空氣移到後面。料筒內熔料中被擠入的空氣就會使製品內產生灰黑斑紋。
就像壓縮點火式柴油發動機裡面所發生的情況一樣，被料筒內擠入的空氣所造成的焦化現象有時被稱為「柴油機效應」。
焦化現象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由於壓縮作用產生高溫，同時空氣內的氧氣通過氧化作用使熔料產生斷裂。
工藝調試應該在喂料區的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝後移動並溢出料口。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區的料筒溫度過高 降低喂料區的料筒溫度
3、螺桿轉速過快 降低螺桿轉速
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
ABS塑料注塑成型缺陷之八：料頭附近有灰黑斑
料頭附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）
1、表觀 製品表面上以澆口或附近一點為中心向外發散出現銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果採用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內產生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內形成氣泡。
這些氣泡會在以後的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在製品內生成，最終成為「柴油機效應」。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以後出現，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產生真空和空隙。
3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
（1）螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
（2）螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
（3）熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉速
ABS塑料注塑成型缺陷之九：放射紋
放射紋（Jetting）
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁後馬上被隨後注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在製品內部。
物理原因
放射紋往往發生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發展的方向。它經常發生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口後，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面後冷卻，在充模過程中不能同隨後的熔料緊密結合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產生，這些因素都影響產品質量。
在多數情況下不太可能只通過調節成型參數改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級 採用多級注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區）。增加低螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位於截面厚度的中心 澆口重定位，採用障礙注射

ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料頭
冷料頭（Cold slug）
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致製品表面出現痕跡，嚴重的還會降低製品的力學性能
2、物理原因
當熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產生冷料頭。由於先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區域就會產生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。

3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
噴嘴溫度太低 測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區
4、與設計有關的原因與改良措施見下表：
噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之十一：唱片紋
唱片紋（Gramophone rippie）
1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在採用高粘性（流動性差）材料和厚壁的製品生產時出現這種現象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產品上非常清晰，但在ABS製品上更大，並且呈灰黯色。
2、物理原因
如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結，保壓也不再能夠將它們弄平整。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
注射速度太低 增加註射速度
熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
模具表面溫度太低 增加模具溫度
保壓太低 增加保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
ABS塑料注塑成型缺陷之十二：熔接縫
熔接縫（Weld line）
表觀 在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，製品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的製品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。
物理原因
熔接縫形成的地方為熔料的細流分叉並又連接在一起的地方，最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的製品。在細流再次相遇的地方，表面會形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細小的熔接縫不會影響製品的強度。
然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產生弱光點。聚合物內加入顏料的地方可能會產生斑點，這是因為在取向上有明顯的差異。澆口的數量和位置決定了熔接縫的數量和位置。流體前鋒相遇時的角度越小，熔接縫越明顯。
大多數情況下，工藝調試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或將它們移到不顯眼或完全看不見的地方
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓，盡早進行保壓切換
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口位置不合理 重新定位澆口並將其移到不可見的地方
2、料流道處無排氣孔 排氣孔尺寸應符合材料的特性
ABS塑料注塑成型缺陷之十三：水跡紋
水跡紋（Moisture streaks）
表觀 水跡紋是在製品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在製品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然後產生不規則的紋路
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料 提供足夠的預烘乾
ABS塑料注塑成型缺陷之十四：顏色不均
顏色不均（Colour streaks）
表觀 顏色不均是製品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區出現。
物理原因
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態色料加色時。
在溫度低於推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內停留時間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿L：D太低 使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 採用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
注塑成型缺陷之十五：燒焦紋
燒焦紋（Charred streaks）
表觀 製品表面表現出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。
物理原因
燒焦暗紋是因為熔料過度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因為熔料發生氧化或分解。銀紋的造成一般是因為螺桿、止逆環、噴嘴、料頭、製品內窄的橫截面或銳邊區域產生摩擦。
一般來說，在機器停工而料筒仍繼續加熱的時間內塑料會發生嚴重降解或分解現象。
如果僅在料頭附近發現條紋，原因就不止是熱流道溫度控制優化不足，還同機器的噴嘴有關。
熔料的溫度哪怕是稍微有點高，熔料在料筒內的殘留時間相對較長，也會導致製品的力學性能下降。在 因為分子熱運動而產生的降解連鎖反應的作用下，熔料的流動性會增加，以至讓模件不可避免地發生溢模的現象。對復雜模具尤其要小心。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度
2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度
3、熔料在料筒內殘留時間太長 採用小直徑料筒
4、注射速度太高 減小注射速度：採用多級注射：快-慢
ABS塑料注塑成型缺陷之十六：玻璃纖維銀紋
玻璃纖維銀紋（Glass fiber streaks）
表觀 加入了玻璃纖維的塑料模製品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出現金屬亮點等很明顯的特徵，尤其是凸起部分料流區，流體再次會合的接合線附近。
物理原因
如果注射溫度太低並且模溫太低，含有玻纖的材料往往在模具表面凝結過快，此後玻纖再也不會嵌到熔體內。當兩股料流前鋒相遇時，玻纖的取向是在每條細流的方向上，因而會在交叉的地方導致表面材質不規則，結果就會形成接合縫或料流線。
這些現象在料筒內熔料內未完全混合時更加明顯，例如螺桿行程太長，導致熔料混合不均的熔料也被注射。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度：考慮用多級注射：先慢-後快
2、模溫太低 增加模溫
3、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻 增加螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長的料筒以縮短行程
ABS塑料注塑成型缺陷之十七：溢邊
溢邊（Flash）
表觀 在凹處周圍，沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的飛邊。

物理原因
在多數情況下，溢邊的產生是因為在注射和保壓的過程中，機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊並密封。如果模腔內有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果摸具沒有鎖緊就會產生溢邊。
如果只在模具上某一點發現溢邊，這就說明模具本身有缺陷：此處模具未完全封住。典型的溢邊情形：局部產生溢邊是由於模具有缺陷，而擴展到整個周圍則是因為合模力不夠。
必須注意！為避免溢邊在增加合模力時應該慎重，因為合模力過量易損壞模具。建議正確的做法是應仔細確認溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前，准備一些模具的分析資料不失為一個好辦法，這樣可以給所有的問題提供正確答案。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、鎖模力不夠 增加鎖模力
2、注射速度太快 減少注射速度：用多級注射：快-慢
3、保壓切換晚 早一點保壓切換
4、熔料溫度太高 降低料筒溫度
5、模壁溫度太高 降低模壁溫度
6、保壓太高 降低保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具強度不夠 增加模具強度
2、模具在分型線或凸邊處密封不足 重新設計模具
ABS塑料注塑成型缺陷之十八：收縮
收縮（Sink marks）
表觀 塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮水主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。

物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。

與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例
ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表觀 ： 模腔未完全充滿，主要發生在遠離料頭或薄壁面的地方。

物理原因
熔料的注射壓力和/或注射速度太低，熔料在射向流長最末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時會碰到這種情況。它也會發生在需要高壓注射但保壓設置低不成比例的時候。
實際上，當需要高注射壓力時，保壓也應按比例提高：正常時，保壓應為注射壓力的50%左右，但如果採用高注射壓力，保壓應為70%~80%。
如在料頭附近發現注射不滿，可以解釋為：流體前鋒在這些點被阻擋，較厚的地方先被充滿。如此，在模腔幾乎被充滿之後，在薄壁處的熔料已經凝結並且在流體中心部位有少量的流動導致注射不足。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射壓力太低 增加註射壓力
2、注射速度太低 增加註射速度
3、保壓太低 增加保壓
4、保壓切換太早 延遲從注射到保壓的切換
5、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
6、保壓時間太短 延長保壓時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、流道/料頭橫截面太小 增加流道/料頭的橫截面
2、模具排氣不足 提高模具排氣性
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、薄壁處的厚度不夠 增加截面厚度
ABS塑料注塑成型缺陷之二十：翹曲
翹曲（Warpage）
表觀 製品的形狀在製品脫模後或稍後一段時間內產生旋轉或扭曲現象。典型表現為，製品平坦部分有起伏，直邊朝里或朝外彎曲或扭曲。
物理原因
製品-因其特性-凍結的分子鏈在應力作用下發生內部移位。在脫模的時候，按不同的製品形狀，應力往往會造成不同程度的變形。內應力使製品收縮不均，小顆粒移位，顆粒內冷卻不平衡或顆粒內產生過量的壓力。特別是用部分結晶材料製成的製品，如PE、PP、POM比非晶體材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易產生縮壁，更易於翹曲。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、模內壓力太高 降低保壓，將保壓切換提前
2、模溫太低 增加模具溫度
3、流體前鋒，粘性太低 增加註射速度
4、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模溫不穩定 提供冷卻/加熱均衡的模具
2、截面厚度不規則 按樹脂特性重新設計製品形狀尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之二十一：頂白
頂白（Ejector marks）
表觀 在製品面對噴嘴一側，即在頂出桿位於模具頂出一側的地方發現應力泛白和應力升高的現象
物理原因
如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對較小，此處的表面壓力會很高，發生變形最終造成頂出部位泛白。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太高 降低保壓
2、保壓時間太長 縮短保壓時間
3、保壓時間切換太遲 將保壓切換提前
4、冷卻時間太短 延長冷卻時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、脫模斜度不夠 按規格選擇脫模斜度
2、脫模方向上表面粗糙 對脫模方向上模具進行拋光
3、頂出一側上形成真空 型芯內裝氣閥

㈨ PE，PP,PS,PC,PA.ABS等。哪些樹脂注射時需要乾燥為什麼

是情況而定，當空氣潮濕時，一般的樹脂都要乾燥一下！正常情況下PA、ABS、PC、PET……這內些都需要干容燥，因為這些樹脂會吸潮，吸潮後樹脂在加工的時候會造成製品的外觀缺陷，比如氣泡。甚至還有些樹脂如聚氨酯和聚醯胺，會因為這些濕氣造成樹脂水解，從而影響產品的機械性能。

㈩ 通用abs注塑成型一般注射速度多少才可以

中低速就可以，壓力在80到110左右，溶膠溫度在185到220度左右，原料要烘乾，80度不低於2小時。