漆膜表面樹脂析出

Ⅰ 漆膜的針孔問題是怎麼回事，對漆膜的性能有何影響

主要的起因是有空氣泡存在，對顏料的濕潤性不佳，或者漆膜厚度太薄等。此外，還有如下原因。① 在溶劑揮發到初期結膜階段，由於溶劑的急劇迴旋揮發，特別是受高溫烘烤時，漆膜本身來不及補足空隙而形成一系列小穴。② 溶劑選擇不當，過量使用低沸點溶劑。如瀝青漆用汽油稀釋，就會產生部分樹脂析出。若經烘烤，就會出現嚴重的針孔。③ 稀釋漆料時，若溫度太低或加稀料太快，會形成溶劑泡，成膜時便出現針孔。④ 由於某些樹脂對某些顏料（如炭黑、鐵藍）的潤濕性不好，也會引起針孔出現。⑤ 塗裝方法不當，如攪拌不均勻，漆膜太厚，底層污染，塗漆環境溫度過高，工件進人烘箱太早，或者噴嘴距物面太遠，以及壓縮空氣的壓力過大，都容易出現針孔。

Ⅱ 電泳塗裝設備的影響塗裝主要工藝參數

1、電壓
電泳塗裝採用的是定電壓法，設備相對簡單，易於控制。電壓對漆膜的影響很大；電壓越高，電泳漆膜越厚，對於難以塗裝的部位可相應提高塗裝能力，縮短施工時間。但電壓過高，會引起漆膜表面粗糙，烘乾後易產生「橘皮」現象。電壓過低，電解反應慢，漆膜薄而均勻，泳透力差。電壓的選擇由塗料種類和施工要求等確定。一般情況下，電壓與塗料的固體分及漆溫成反比，與兩極間距成正比。鋼鐵表面為40～70V，鋁和鋁合金錶面可採用60～100V，鍍鋅件採用70～85V。
2、電泳時間
漆膜厚度隨著電泳時間的延長而增加，但當漆膜達到一定厚度時，繼續延長時間，也不能增加厚度，反而會加劇副反應；反之，電泳時間過短，塗層過薄。電泳時間應根據所用的電壓，在保證塗層質量的條件下，越短越好。一般工件電泳時間為1至3分鍾，大型工件為3至4分鍾。如果被塗物件表面幾何形狀復雜，可適當提高電壓和延長時間。
3、塗料溫度
塗料溫度高，成膜速率快，但漆膜外觀粗糙，還會引起塗料變質；溫度低，電沉積量少，成膜慢，塗膜薄而緻密。施工過程中，由於電沉積時部分電能轉化成熱能，循環系統內機械摩擦產生熱量，將導致塗料溫度上升。一般漆液溫度控制在某些方面15～30℃。
4、塗料的固體分和顏基比
市售的電泳塗料的固體分一般為50%左右，施工時，需用蒸餾水將塗料固體分控制在10%～15%。固體含量太低，漆膜的遮蓋力不好，顏料易沉澱，塗料的穩定性差。固體分過高，粘度提高，會造成漆膜粗糙疏鬆，附著力差。一般顏基比為1比2左右，高光澤電泳塗料的顏基比可控制在1比4。由於實際操作中，塗料的顏料量會逐漸下降，必須隨時添加顏料分高的塗料來調節。
5、塗料的PH值
電泳塗料的PH值直接影響槽液的穩定性。PH值過高，新沉積的塗膜會再溶解，漆膜變薄，電泳後沖洗會脫膜。PH值過低，工件表面光澤不一致，漆液的穩定性不好，已溶解的樹脂會析出，漆膜表面粗糙，附著力降低。一般要求施工過程中，PH值控制在7.5～8.5之間。在施工工程中，由於連續進行電泳，陽離子的銨化合物在塗料中積蓄，導致PH值的上升。可採用補加低PH值的原液，更換陰極罩蒸餾水，用離子交換樹脂除去銨離子，採用陽極罩等方法降低PH值。若PH值過低時，可加入乙醇銨來調節。
6、塗料電阻
被塗物件從前一道工序帶入電泳槽的雜質離子等引起塗料電阻值的下降，從而導致漆膜出現粗糙不均和針孔等弊病。在塗裝施工中，需對塗料進行凈化處理。為了得到高質量塗膜，可採用陰極罩設備，以除去銨及鈣、鎂等雜質正離子。
7、工件與陰極間距離
距離近，沉積效率高。但距離過近，會使漆膜太厚而產生流掛、橘皮等弊病。一般距離不低於20cm。對大型而形狀復雜的工件，當出現外部已沉積很厚塗膜，而內部塗膜仍較薄時，應在距離陰極較遠的部位，增加輔助陰極。

Ⅲ 什麼是漆膜「發汗」出現的原因是什麼

發汗是指漆膜上有油脂石蠟等從底層滲出的一種現象。漆膜發汗的原因有以下方面。被塗金屬表面的油污、舊漆層殘余的石蠟礦物油未除盡， 而滲入漆膜，使漆膜軟化，尤其是硝基漆最為敏感。樹脂含量少的亞麻仁油或清油膜，在潮濕、黑暗和通風不 良的場所中最易發汗。不管是杜邦漆還是其它汽車漆有時會出現油漆出汗、發汗現象，其主要表現為汽車油漆塗膜表面滲出一種或者多種組分的現象。這里就來說下出現這類現象的主要原因以及施工操作中的預防知識！杜邦油漆或其它品牌汽車漆出現有發汗、出汗現象的主要原因有：在通風不良或潮濕的環境中，有些塗膜較易出現發汗現象。對塗膜打磨時，塗膜沒有完全固化。增塑劑與樹脂搭配的不當。

硝基油漆表面再噴塗時，由於舊漆膜表面殘存的油污或蠟質等/新溶劑滲入漆膜使其重新軟化。施工操作時針對汽車漆發汗現象預防知識如：要根據所使用的場合來選擇所用塗料。在確認汽車塗膜完全乾固後方可進行打磨。進行塗裝前，應該將被塗物的表面和舊塗膜上的蠟質或者油脂先用汽油擦拭乾凈，後再用干凈布擦乾，最後方可噴漆。要選用與樹脂相容性較好的增塑劑。對於已經出現了汽車漆出汗現象，要先將有缺陷的塗層打磨除掉後重新噴漆即可。油漆是一種能牢固覆蓋在物體表面，起保護、裝飾、標志和其他特殊用途的化學混合物塗料。中國塗料界比較權威的《塗料工藝》一書是這樣定義的：「塗料是一種材料，這種材料可以用不同的施工工藝塗覆在物件表面，形成粘附牢固、具有一定強度、連續的固態薄膜。這樣形成的膜通稱塗膜，又稱漆膜或塗層。」塗料一般由成膜物質、填料（顏填料）、溶劑、助劑等四部分組成。根據性能要求有時成份會略有變化，如清漆沒有顏填料、粉末塗料中可以沒有溶劑。

Ⅳ 影響電泳塗層品質的電泳工藝有哪些

影響電泳漆膜質量的工藝參數：
1、電壓：
在電泳塗裝中，電壓對於電泳漆膜的影響比較大，若電壓過高，電泳漆膜就會越厚，容易引起漆膜表面粗糙，烘乾後易產生橘皮現象等;若電壓過低，則容易引起電解反應慢，漆膜薄而均勻，泳透力差。因此，在電泳塗裝的過程一定要選擇合適的電壓，其電壓的選擇可根據電泳漆種類和施工要求等方面進行確定。
2、電泳時間：
電泳時間過短，會容易導致塗層過薄;反之，隨著電泳時間延長，電泳漆膜厚度的厚度也會隨著時間延長而增加。但是，當電泳漆膜達到一定厚度時，再繼續延長時間，不僅不能增加厚度，而且還會加劇副反應。
3、PH值：
電泳漆的PH值，會在一定的程度上，直接影響到槽液的穩定性。因此，在施工過程中一般要求，PH值的控制一般在5.9~6.2之間。不然，PH值過高，有可能會導致工件表面光澤不一致，漆液的穩定性不好，已溶解的樹脂會析出，漆膜表面粗糙，附著力降低;PH值過低，新沉積的塗膜會再溶解，漆膜變薄，電泳後沖洗會脫膜。
4、電導率：
在進行電泳塗裝前，被塗物件都需要前處理，若是前處理沒有處理好，會使帶入電泳槽的雜質離子濃度過高，從而容易導致電泳漆膜出現粗糙不勻和針孔等弊病。因此，在塗裝施工中，必須要對電泳漆工作液進行凈化處理，例如採用純水機、陽極罩設備和超濾裝置。
5、固體分和灰份：
當電泳漆工作液的固體分含量太低時，容易導致漆膜的遮蓋力不好，顏料易沉澱，塗料穩定性差，塗膜品質下降；灰份過低，塗膜遮蓋力下降；灰份過高，塗膜光澤度下降，或容易產生顆粒異常。
望採納，謝謝

Ⅳ 環氧地坪遇水變白原因是什麼

（1）施工周圍環境濕度過大，導致空氣中的水分直接進人塗層。
（2）當空氣溫度低、濕度大的時候，塗層中的溶劑揮發速度將會引起塗層表面溫度急劇下降，很容易使空氣中的濕氣在塗層表面凝結成水分浸入塗層中，結果導致霧狀發白，並將此種發白稱為「潮濕性發白」。
（3）由於塗料中的真溶劑揮發比其稀釋劑快得過多，結果引起塗層中部分樹脂析出成白色沉澱，使塗層發白，並將這種發白稱為「樹脂性發白」。
當出現發白現象時可以採用以下措施進行改善：
（1）適當增加塗層乾燥溫度，在條件允許的情況下採用紅外線輻射器乾燥塗層，使潮氣從塗層中揮發掉。
（2）在塗層發白處輕輕刷塗一層薄薄的該塗料的真溶劑，使塗層中析出的樹脂重新溶解成連續的塗層，或使塗層中的水氣自由的揮發出去。
為避免地坪漆遇水發白應做好以下兩點：
（1）提高塗飾施工環境的溫度減少空氣的濕度。
（2）在塗料中要適當增加真溶劑與稀釋劑的沸點。
（3）施工時，確保施工環境溫度在10-30℃之間。過低或者過高都會影響地坪漆的反應過程，造成固化不良地坪環氧漆在施工過程中出現遇水變白現象的根本原因就是地坪不完全固化，而造成產品不固化的原因主要有兩點，一是主漆和稀釋劑的配比不正確。二是施工溫度不適宜，為避免出現地坪漆膜出現遇水變白現象，一定要做好以上兩點的預防措施。而我們宇江建材質量有保證，絕不會出現這樣的問題，您不妨可以考慮一下

Ⅵ 油漆中幾大常見問題

一。發白
發白：塗料在乾燥過程中或乾燥後漆膜呈現出乳白色、或木紋、底材、底色不清晰的現象。

產生原因：

1、 環境原因：施工濕度大，溫度高

2、 底材原因：

A、底材含水率過高，未作封閉。
B、被施工底材或容器含有水分。

3、施工原因：

A、施工中空氣壓縮機或空所含有水分。
B、低溫厚塗
C、手汗粘污工件，水磨未乾。
D、水性膩子未乾。
E、打磨後放置時間過長，被塗物表面吸潮。

4、產品原因：

A、稀釋劑沸點太低，揮發過快，或混入水分。
B、稀釋劑溶解力不夠，使油漆的樹脂析出變白。
C、塗料或稀料中含有水分。
D、深色底材使用了含粉量較高的底漆或膩子。

解決辦法：

1、 環境原因：避免在高濕時施工，或適量使用慢干水。發現發白現象立即停止施工。

2、 底材原因：

A、木材要乾燥到一定的含水率（一般在8-15之間），對底材進行有效封閉。
B、被施工底材與油漆避免混入水分。

3、施工原因：

A、加裝油水分離器，並定時放水。
B、採用「薄塗多次」的施工方法。
C、避免水分進入塗層。
D、水性膩子必需干透。
E、避免打磨後放置時間過長。

4、產品原因：

A、油漆稀釋劑避免於露天存放會侵入濕氣。
B、使用配套的稀釋劑稀釋油漆。
C、塗料和稀釋劑避免露天存放，侵入濕氣。
D、選用合適的產品。

二、 開裂：

開裂：在塗膜表面生成線狀、多角狀或不定狀的裂縫。

產生原因：

1、 環境原因：施工環境溫度太低。

2、 底材原因：

A、木材含水率過高，致使底材收縮。
B、因底材結構開裂，導致油漆開裂。
C、基材疏鬆。

3、施工原因：

A、施工時一次過度的厚塗，塗層與塗層之間乾燥不完全，就施工下一道。
B、在已有裂痕的舊漆膜上，再施工新的漆膜。
C、下層與上層使用不同種類的油漆。
D、使用了疏鬆的膩子。
E、底層膩子刮塗過厚未乾透打凈。

4、產品原因：

A、固化劑添加過量，或使用錯誤的固化劑。
B、使用品質不良的稀釋劑，或隨意添加添加劑顏料。
C、塗料過期，顏料與樹脂分層，攪攔不均。

解決辦法：

1、 環境原因：在環境溫度大於10。C以上時進行施工。

2、 底材原因：

A、木材含水率乾燥至於12%以下。
B、選用合格板材。
C、進行封閉處理。

3、施工原因：

A、多次施工時，底層完全乾燥後後才能施工下一道。
B、已經有裂痕的漆膜需打磨平整才可再進行施工，不可勉強使用。
C、正確了解不同種類塗料的搭配，慎重選擇、判別。
D、膩子要有一定粘接強度。
E、干透後將底層多餘的膩子打磨干凈。

4、產品原因：

A、按規定正確調漆。
B、使用適當指定稀釋劑，非專業人員不要另添加其它添加劑、顏料等物質。
C、使用時注意查看生產日期。

三、 黃變：

黃變：淺色或白色塗膜經一段時間或受熱後漆膜呈現帶黃現象。
產生原因：

1、 環境原因：

A、環境因素、空氣、水等。
B、陽光直射，漆膜老化分解。

2、 底材原因：

A、底材上有酸性物或鹼性物未清理干凈。
B、底材是漂白處理過的，表面殘留的過氧化物等，易使油漆變黃。

3、產品原因：

A、使用非耐黃變油漆。
B、白漆上罩普通清漆。

解決辦法：

1、 環境原因：

A、對漆膜應勤保養，經常打蠟保護。
B、晝不要直接日照，黃變乃是自然現象，選用耐黃變油漆可減低黃變現象。

2、 底材原因：

A、對底材進行適當處理。
B、對底材進行適當處理。

3、產品原因：

A、慎選油漆，對淺色木材請選用耐黃變的油漆。
B、避免在白漆上罩普通清漆。

四、 咬底：

咬底：上層漆膜施工時，油漆中溶劑對底層產生嚴重的溶脹而起皺的現象。

產生原因：

1、施工原因：

A、底層沒干透就施工下一道。
B、固化劑加量較少，沒有實干。
C、底層過厚沒有干透。
D、底漆與面漆不配套，如硝基漆上塗PU面漆。
E、硝基膩子刮塗過厚後上塗PU漆。
F、稀釋劑溶解力太中或揮發太慢。

2、產品原因：

A、面層稀釋劑溶解力太強。
B、底層選用不易揮發的稀料，而導致底層不幹。

解決辦法：

1、施工原因：

A、底層完全乾燥後才施工下一道。
B、按配比施工。
C、一次性干膜不能超過30um。
D、使用配套的底、面漆（禁止NC硝基底、PU聚酯漆面）。
E、嚴禁該工藝。
F、選擇合格的塗料。

2、產品原因：

A、選擇合適的稀釋劑。
B、選擇合適的稀釋劑。

五、 附著力不良：

附著力不良：漆膜附著力不良，經少許外力或甚至未經外力，即呈現塗膜脫落現象。
產生原因：

1、 底材原因：

A、木材中含水率太高。
B、木材封閉效果不夠好，空氣濕度大，吸濕太多。
C、底材過於疏鬆。
D、底材表面不沾，附著油、水、灰塵、臘、手汗、清潔液等。
E、底材與塗層之間過於光滑，塗層附著不牢。

2、施工原因：

A、下層與上層使用不同種類的油漆。
B、未經打磨或打磨不徹底就施工上塗。
C、底擦色粉料或殘留太多或修色粘度太低塗層過薄。

3、產品原因：

A、油漆性質不良，容易收縮，油漆攪拌不均，使用不良稀釋劑。
B、使用過期的油漆或固化劑。

解決辦法：

2、 底材原因：

A、木材進行乾燥處理，木材含水率與當地平均含水率相當。
B、對木材進行有效封閉處理。
C、對木材進行有效封閉處理。
D、被施工底材應不要污染，被施工底材表面保持乾爽潔凈。
E、施工前將被施工底層打磨干凈，使其增加粗糙度，增加附著力。

2、施工原因：

A、正確了不同種類油漆的搭配，慎重選擇、判別。

B、徹底打磨底層並處理干凈。
C、控制底擦色的粉料殘留，調整好施工粘度。

3、產品原因：

A、慎選油漆，並在施工前充分攪拌。
B、使用前檢查油漆的生產日期是否過期。

六、 跑油：

跑油：在塗膜表面上出現局部收縮，斑斑點點露出底層呈圓型凹陷不能流平的現象。

產生原因：

1、 環境原因：環境被嚴重污染。

2、 底材原因：底材表面有油、蠟、皂類、酸、鹼等。

3、施工原因：

A、空氣壓力太大，噴槍與工件距離太近。
B、塗料的粘度過高或過低。

4、產品原因：塗料或稀釋劑中混入不相容的油分等。

解決辦法：

1、 環境原因：切斷污染源。

2、 底材原因：被施工底材表面保持乾爽潔凈。

3、施工原因：

A、調整空氣壓力，以及噴槍與工件之間的距離。
B、調配好塗料的粘度。

4、產品原因：處理好油水分離器。

七、 起粒：

起粒：漆膜乾燥後，其整個局部表面分布著不規則形狀的凸起顆粒。

產生原因：

1、 環境原因：

A、作業環境粉塵太多。
B、排塵不好，氣霧污染。
C、作業環境溫度高乾燥過快或溫度過低乾燥太慢。

2、施工原因：

A、使用不配套稀釋劑，固化劑加入過多或攪拌不均。
B、塗料未經過過濾即使用。
C、塗料不規范，氣壓過大，噴嘴太小，距離太遠。
D、配好的油漆放置時間過長。

3、產品原因：

A、油漆儲存在高溫高濕的環境中時間太長，導致油漆中啞粉返粗。
B、使用過期的油漆或固化劑。

解決辦法：

1、 環境原因：

A、保持環境清潔。
B、改善排塵系統。
C、在適宜的溫度條件下使用。

2、施工原因：

A、配套使用，按要求配比，充分攪拌均勻。
B、面漆應過200目過濾網後使用。
C、調整好噴塗霧化效果。
D、在活化期內使用完油漆（一般< 4小時）。

3、產品原因：

A、避免在高溫高濕的環境中儲存。
B、使用前檢查油漆的生產日期是否過期。

八、 光澤不均勻：

光澤不均勻：塗面的光澤不均勻。

產生原因：

1、環境原因：溫度低，濕度大，造成塗料慢干。

2、底材原因：

A、被施工底層多孔粗糙，或漆膜不足而產生失陷，或附有油、水等污染物。
B、底材封閉不良。

3、施工原因：

A、噴槍被堵或受損，出油出氣不均。
B、走槍、噴幅重疊不均。
C、塗料攪拌不均勻。
D、塗料調配後超過活化期。

4、產品原因：稀釋劑的品質不良，或稀釋劑的沸點低，干速過快。

解決辦法：

1、環境原因：要有良好的溫、濕度施工環境。

2、底材原因：

A、被施工底材打磨平坦細膩，並清除底層表面污染物。
B、對底材進行有效封閉。

3、施工原因：

A、調整及檢查噴槍，清洗噴槍，平時作好保養。
B、提高技術，正確操作。
C、塗料使用前攪拌均勻。
D、塗料調配後在活化期內使用。

4、產品原因：按照環境溫度選擇冬用與夏用的稀釋劑。

九、 刷痕：

刷痕：漆膜乾燥後出現刷子刷過的痕跡。
產生原因：

1、施工原因：

A、刷子毛太粗或太硬。
B、施工技術不熟練，操作不當。

2、產品原因：

A、油漆太稠，流平性差。
B、稀釋劑溶解力差，油漆未完全溶解開，使漆刷不開。

解決辦法：

1、施工原因：

A、選擇軟硬適度的漆刷，用完立即洗干凈不使其發硬。
B、提高施工人員的操作技能。

2、產品原因：

A、適量加入慢干溶劑以改善流平性。
B、使用配套的稀釋劑稀釋油漆。

十、 針孔：

針孔：漆膜出現如針狀大小的孔狀態，類似皮革毛孔，孔徑約100微米。

產生原因：

1、環境原因：施工環境溫度過高，或相對濕度過高。

2、底材原因：

A、底材表面起毛，填充困難。
B、木材含水率過高。
C、被塗物表面有水分。
D、塗料與被塗物之溫度差異過大。

3、施工原因：

A、塗層與塗層之間乾燥不完全，就施工下一道。
B、一次厚塗，表面乾燥底層溶劑仍繼續揮發而凸起。

4、產品原因：

A、不按施工配比，添加過量固化劑，或錯用固化劑。
B、使用過期固化劑。

解決辦法：

1、環境原因：改善施工環境，控制溫度，濕度在適當的條件或適量添加慢干水。

2、底材原因：

A、底材打磨要達到要求。
B、木材要乾燥到一定的含水率（一般在8-15%之間）。
C、被塗物表面處理干凈後施工。
D、塗料與被塗物的溫度保持一致。

3、施工原因：

A、多次施工時，底層完全乾燥後才能施工下一道。
B、避免一次性過厚施工，及調整適當的施工粘度，底層與表面乾燥一致。

4、產品原因：按指定的調漆比例正確調漆，並且充分攪拌均勻。

十一、 氣泡：

氣泡：漆膜乾燥過程中，滯留於漆膜的氣泡強行突破漆膜逸出時留下的泡孔，未破面使漆膜隆起的稱之氣泡。
產生原因：

1、環境原因：施工環境溫度過高，或相對濕度過高。

2、底材原因：

A、底材表面木眼深，填充困難，施工時產生氣泡。
B、底材表面有油分、灰塵、汗水等。
C、木材含水率過高。

3、施工原因：

A、使用過高粘度的塗料。
B、刷塗用力過大。
C、一次性厚塗。

4、產品原因：

A、添加過量的固化劑，或錯用固化劑。
B、稀釋劑選用不合理，揮發太快。

解決辦法：

1、環境原因：改善施工環境，控制溫度，濕度在適當的條件，或適量添加慢干水。

2、底材原因：

A、在施工前，對底材表面深木眼處作充分填充。
B、被施工底材表面保持乾爽潔凈。
C、木材要乾燥到一定的含水率（一般在8-15%之間）。

3、施工原因：

A、適當調整適合的塗料粘度。
B、刷塗時注意用力均勻。
C、不宜過厚，一次干膜厚度不超過30um。

4、產品原因：

A、按規定調漆比例正確調漆，並且充分攪拌均勻。
B、使用配套的產品，或添加適量的慢干水，調整揮發速度。

十二、 砂紙痕：

砂紙痕：底層及舊漆膜打磨的砂紙痕，因上塗油漆的溶劑滲透，在漆膜上顯現現來的現象。

產生原因：

1、施工原因：

A、底材打磨，逆木紋打磨而逆砂痕。
B、使用過粗的砂紙打磨，或打磨方法錯誤。
C、漆膜未乾燥即加以打磨，尤其PU聚酯油漆施工，較明顯。
D、上層施工漆膜太薄，及粘度過低。

2、產品原因：使用太慢干溶劑，致使漆膜無法在一定時間乾燥。

解決辦法：

1、施工原因：

A、打磨時按木紋理方向順木紋打磨。
B、應選取最合適的砂紙型號進行打磨。
C、等漆膜乾燥後打磨，並除去灰塵漆粉。
D、油漆粘度應適當調配，漆膜應足夠覆蓋砂痕。

2、產品原因：使用在設定時間能使漆膜乾燥打磨的稀釋劑。

十三、 流掛：

流掛：因塗膜不均或一次性厚塗而引起的漆膜表面局部產生流動的現象，嚴重者似冰柱狀，一般立面施工較易發生流掛。
產生原因：

1、底材原因：被施工的底材表面過於光滑。

2、環境原因：濕度高、溫度低，乾燥速度遲緩的場合。

3、施工原因：

A、一次性厚塗，重塗時間太短。
B、噴槍距離太近，噴槍移動速度太慢，噴塗角度重疊不當。
C、噴槍口徑太大，噴塗空氣壓力不均。
D、加入過多的稀釋劑，使塗料的粘度過低。

4、產品原因：用過高的沸點的溶劑及稀釋劑，因而干速過慢。

解決辦法：

1、底材原因：應保證被施工的底材表面適當的粗糙度，各塗層之間應仔細打磨。

2、環境原因：室內溫、濕度充分考慮。

3、施工原因：

A、避免一次厚塗，塗層厚度一次不能超過30um，應分兩次或多次施工，處長乾燥時間。
B、噴塗距離為150-300mm，並控制適當的噴槍移動速度，調整好噴塗角度。
C、選用適當口徑的噴槍，一般為1.5-2mm，施工中保持穩定的空氣壓力。
D、調整適當的粘度，立面施工粘度稍可以增加。

4、產品原因：使用配套的稀釋劑稀釋油漆。

十四、 不幹、慢干：

不幹、慢干：塗膜經過一段時間後，仍未乾或乾燥完全

產生原因：

1、環境原因：空氣濕度太大，溫度太低。

2、底材原因：被塗物表面含有水分、油脂類等雜質。

3、施工原因：

A、固化劑加量不夠，有剩餘樹脂未參加反應。
B、慢干水過量（NC）。
C、一次性厚塗。

4、產品原因：

A、塗料中混入水分、油分等。
B、酸、鹼性顏料，染料混合使用。

解決辦法：

1、環境原因：在正常的溫、濕度條件下施工。

2、底材原因：保持被塗面乾爽潔凈。

3、施工原因：

A、嚴格要求配比的准確性，避免隨意加減油漆或固化劑。
B、嚴格控制慢干水的加入量。
C、控制施工厚度。

4、產品原因：

A、避免塗料中混入水分，油分。
B、顏料，染料的選擇要恰當。

十五、 滲色：

滲色：來自下層的有色物質，進入並透過上層漆膜，顯現不同的顏色或變色。

產生原因：

1、施工原因：

A、底層未乾即塗面層塗料。
B、有色硝基底上塗聚酯漆。

2、產品原因：

A、產品使用不配套，塗料這間的相容性不好。
B、塗料中的有機顏料耐溶劑差，未封閉處理。

解決辦法：

1、施工原因：

A、低層充分乾燥後再塗面層。
B、嚴禁在硝基底上塗聚酯漆。

2、產品原因：

A、注意配套使用。
B、最好選用無機顏料，或先進行封閉處理，再塗其表面層。

十六、 露底：

露底：塗於底面上的色漆，乾燥後仍露出底面顏色的現象。

產生原因：

1、施工原因：

A、塗料攪拌不均，顏料沒有攪拌起來。
B、塗料粘度低，塗層太薄。
C、操作中產生漏塗。
D、打磨過度，打穿漆膜。

2、產品原因：

A、塗料中樹酯多，顏料含量少，遮蓋力下降。
B、底塗層顏色深，面塗層顏色淺。

解決辦法：

1、施工原因：

A、施工前攪拌均勻。
B、調配塗料粘度，塗層厚度要適當。
C、按順序操作，避免漏塗。
D、打磨時避免磨穿。

2、產品原因：

A、加大顏料量，加強遮蓋力。
B、底層，面層塗料顏色不宜相差太大。

十七、 桔皮：

桔皮：塗膜表面不平滑，如桔子、柚子的果皮，呈現凹凸的狀態。

產生原因：

1、環境原因：溫度太高，作業環境有風，且風速過大。

2、底材原因：被塗物表面不平整，影響塗料流平性。

3、施工原因：

A、噴塗距離太遠，空氣壓力不足，塗料霧化不好。
B、噴槍口徑小，塗料粘度高。
C、空氣壓力過大，噴塗距離太近。
D、底面漆不配套，固化劑加入過多。
E、噴塗量不夠。

4、產品原因：稀釋劑揮發快。

解決辦法：

1、環境原因：不宜在高溫、風速過大的環境中施工。

2、底材原因：保證被塗物表面平整。

3、施工原因：

A、調整好噴塗距離，空氣壓力及霧化效果適宜。
B、選擇合適口徑的噴槍，調配好塗料粘度。
C、調整好噴塗距離，空氣壓力。
D、選擇配套底面漆，正確配比。
E、控制噴塗量。

4、產品原因：合理選用稀釋劑。

十八、 失光：

失光：漆膜成霧狀，不能達到預期的光澤。

產生原因：

1、環境原因：

A、現場環境濕度大，大於85%，塗層極易發白失光。
B、現場溫度太低，乾燥太慢，水聚在表面造成失光。

2、底材原因：

A、被塗物表面潮濕或有酸、鹼、鹽等物質。
B、被塗物表面過於粗糙，對塗料吸收量大，塗層太薄。

3、施工原因：

A、空壓機中的水分清除不凈，混入塗層中。
B、施工粘度太低，塗膜太薄。
C、配錯固化劑或固化劑加入太少。
D、塗料過了活化期還繼續施工。
E、噴塗壓力過大，採用干噴。

4、產品原因：

A、稀釋劑揮發快。
B、塗料和稀釋劑中混有水分。

解決辦法：

1、環境原因：

A、濕度過高停止施工。
B、施工環境溫度一般在10。C。

2、底材原因：

A、處理好被塗物表面的雜質。
B、注意打磨砂紙的粗細，保證塗物表面平整。

3、施工原因：

A、清除空壓機氣體中的水分，保養油水分離器。
B、調整施工粘度，塗膜厚度要適當。
C、嚴格、准確按配比施工。
D、保證在活化期內施工。
E、用正確的方法噴塗。

4、產品原因：

A、合理選用稀釋劑。

B、妥善保管好塗料，防止混入水分。

Ⅶ PE面漆漆分散是什麼原因

PE面漆分散原因是PE漆為厭氧型塗料,在接觸空氣時,表面不能完全固化而發粘.傳統的解決辦法是加入石蠟,作為封閉劑以隔絕氧氣.石蠟為烷烴類,熔點約54的石蠟在樹脂中有較為合適的溶解度.溶解度低,則樹脂中有蠟析出;溶解度高,則固化時蠟不易浮出.含蠟的PE漆缺點之一是製品的表面有蠟紋,要獲得高光澤的表面,固化後必須打磨,拋光,浪費大量的人力和物力,也不便用於復雜造型傢具;另一缺點是蠟液在樹脂固化時擴散到塗層表面的同時,也會擴散到基材表面,影響漆膜的附著力.石蠟對樹脂塗層的施工也有要求,塗層不能太薄,否則蠟液不易浮出.而且蠟液浮出的均勻性難以控制。
PE漆，即不飽和聚酯漆，由主劑、促進劑、引發劑三者相互調合進行聚合架橋反應而固化，其溶劑為苯乙烯，成膜時參與反應。與溶劑型木器漆相比，PE漆的優點是具有「100%的反應能力」，這意味著液態組成物能在引發劑的作用下，沒有副產物釋放出來而能全部轉變為固態聚合物。而溶劑漆卻需要大量溶劑揮發後，才能形成漆膜，這樣的漆膜並不象樹脂固化成型那樣堅硬，且溶劑的揮發造成了一定的環境污染，和給施工人員也帶來了健康的損害。

Ⅷ 陰極電泳漆價格、成分解釋、常見問題及解決方法 

所謂的電泳漆也叫電泳塗料，它的作用主要是通過塗抹在金屬工件之上以起到保護的效果，具有超強的鹽霧性能及深孔泳透力，並且旗下還有許許多多的顏色可以供選擇，所以收獲的好評也很多。那麼今天舉例的就是關於具有代表性的電泳漆之一——陰極電泳漆的價格和成分知識，藉助這些專業方面的普及信息，大家可以有一個全面的了解。

一、陰極電泳漆價格

1、四海道普丙稀酸陽極電泳漆彩色

公司名稱：棗陽四海道普化工有限公司

起訂價：￥16

2、電泳漆陰極電泳漆浩瀚

公司名稱：蘇州浩瀚環保科技有限公司

起訂價：￥99

3、中高檔陰極電泳漆彩色電泳漆批發

公司名稱：蘇州浩瀚環保科技有限公司

起訂價：￥99

(以上信息來源於網路，僅供參考)

二、陰極電泳漆的成分有哪些

1、顏料：

陰極電泳漆中所使用顏料，一般可以分為體質顏料和著色顏料兩種。其中，體質顏料可以是通常說的填料，它在電泳漆中的作用就好比混凝土中砂石一樣的道理。而著色顏料則是碳黑、鈦白粉等，它對於雙組份電泳漆而言，一般存在於色漿中。

2、溶劑：

陰極電泳漆中所使用的溶劑一般系指有機溶劑。出於環保、健康考慮，追求零溶劑是塗料界發展的方向，用戶也可根據溶劑量控制指標要求的高低來判斷該電泳漆技術的先進性。溶劑於電泳塗裝中的作用主要是維護電泳槽液的穩定性、漆膜的流平性，用量的高低與各廠家的配方設計直接相關。其溶劑主要做為電泳塗裝生產中的輔助用料。

3、助劑：

助劑可以說是一種輔助化學品，例如如消泡劑、中和劑等。因為它應用在工業生產中，可以改善生產過程，或者賦予產品某種特有的應用性能。助劑一般是不能成膜的，但它對於基料成膜的過程及耐久性等卻是十分的重要。

4、樹脂：

電泳漆樹脂是一種水溶性樹脂，具有安全、環保、氣味小、粘度低、固含量高、耐蝕性好、流平性良好……等特點。它在電泳塗裝中的作用就好比混凝土中水泥般的道理，對塗膜性能起著決定性的作用。電泳漆原材料樹脂采購的來源、生產製程式控制制的優劣……等，直接影響到塗料的最終品質!對於電泳漆用戶而言，電泳漆樹脂主要是以乳液形式來體現出來。

三、陰極電泳漆常見問題及解決方法

1、顆粒

(1)現象

在烘乾後的電泳塗膜表面上有手感粗糙的、較硬的粒子，或肉眼可見的細小痱子，往往被塗物的水平面較垂直面嚴重，這種漆膜病態稱為顆粒。

(2)產生原因

①CED槽液PH值偏高，鹼性物質混入，造成槽液不穩定，樹脂析出或凝聚。

②槽內有沉澱「死角」和裸露金屬處。

③電泳後清洗液臟、含漆量過高，過濾不良。

④進入的被塗物面及吊具不潔，磷化後水洗不良。

⑤在烘乾過程中落上顆粒狀污物。

⑥塗裝環境臟。

⑦補給塗料或樹脂溶解不良，有顆粒。

(3)防治方法

①將CED槽液的PH值控制在下限，嚴禁帶入鹼性物質，加強過濾，加速槽液的更新。

②消除易沉澱的「死角」和產生沉積塗膜的裸露金屬件。

③加強過濾，推薦採用精度為25μm的過濾元件，養活泡沫。

④確保被塗面清潔，不應有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘乾室和空氣過濾器。

⑥保持塗裝環境清潔，檢查並消除空氣的塵埃源。

⑦確保新補塗料溶解良好，色漿細度在標准范圍內。

2、縮孔(陷穴)

(1)現象

在濕的電泳塗膜上看不見，當烘乾後漆膜表面出現火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5~3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹窪、露底的稱為縮孔，中間有顆粒的稱為「魚眼」。產生這一弊病的主要原因是電泳濕塗膜中或表面有塵埃，油污與電泳塗料不相溶的粒子，成為陷穴中心，使烘乾初期的濕漆膜流展能力不均衡，而產生塗膜缺陷。

(2)產生原因

①被塗物前處理脫脂不良或清洗後又落上油污、塵埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③電泳後沖洗液混入油污。

④烘乾室內不凈，循環風內含油分。

⑤槽液的顏基比失調，顏料含量低的易產生縮孔。

⑥塗裝環境臟、空氣可能含有油霧、漆霧，含有機硅物質等污染被塗物或濕塗膜。

⑦補給塗料有縮孔或其中樹脂溶解不良，中和不好。

(3)防治方法

①加強被塗物的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循環系統設除油過濾袋，同時查清油污源，嚴禁油污帶入槽中。

③提高後清洗水質，加強過濾。

④保持烘乾室和循環熱風的清潔。

⑤調整槽液的顏基比，適當加色漿提高顏料含量。

⑥保持塗裝環境潔凈，清除對塗裝有害物質源，尤其是有機硅物質源。

⑦加強補給塗料的管理，不合格的不能添加入槽中，確保補給塗料溶解、中和、過濾好。

市面上的電泳漆作為一種新型的材料，具有低污染、省能源、省資源的特點，並且包括陰極電泳漆的在內多種多樣的分類也能夠滿足不同消費者的需求和預算。它的組成成分有很多，比如上文提及的顏料、溶劑、助劑和樹脂就是關鍵的部分，這些成分綜合決定了產品的性質，缺一不可。消費者篩選的過程中也應該參考這些知識入手分析。

Ⅸ 油漆樹脂析出是因為什麼

對於熱塑性樹脂與不飽和聚酯樹脂固化前不相容的低收縮控制劑來說，體系的溫度升高時，一方面，熱塑性樹脂受熱後，由於分子鏈的運動，熱塑性樹脂在不飽和聚酯樹脂中產生一定的溶脹，分子鏈捲曲，無規線團的體積有一定增大，同時苯乙烯和不飽和聚酯樹脂線型低聚物在受熱後，分子運動加快，首先表現出分子間距離增大，黏度降低，這為熱塑性樹脂分子鏈捲曲無規線團的體積增大提供了一定的空間；另一方面，主體系苯乙烯與線型不飽和聚酯樹脂低聚物共聚和苯乙烯的自聚，隨著反應的進行，體系的分子量增大，導致熱塑性樹脂相析出；同時，溶脹在熱塑性樹脂間的苯乙烯和不飽和聚酯樹脂低聚物，也發生共聚和自聚，使得熱塑性顆粒相較原始的熱塑性顆粒相大，呈現出粗大的熱塑性顆粒，最終形成相分離嚴重的兩相結構，對不飽和聚酯樹脂固化時體積收縮率降低的貢獻較少。

Ⅹ 過氯乙烯漆，漆膜發白的原因及採取什麼方法防止

過氯乙烯漆，漆膜發白的原因及採取什麼方法防止
漆膜反白是指揮發性的漆在乾燥過程中，成膜無光、發灰或半透明，甚至漆膜發白。
造成這種現象的主要原因是：
1施工現場太潮濕，空氣中含水分較多，引起漆中樹脂沉澱，或是施工現場溫度劇降，水氣凝聚於漆膜上，而使樹脂析出形成白色；
2過氯乙烯漆、硝基漆等快乾漆，因含有大部分低沸點溶劑及稀釋劑，與水氣混合，進去漆膜待溶劑揮發後，漆膜就會出現半透明或無光；
3噴塗工具帶有水分，施工時進入漆中，就會造成漆膜發白，
4溶劑和稀釋劑搭配不當。
解決方法：
1施工環境溫度過低或溫度過高（相對濕度大於70%），不宜施工；
2揮發性漆中可加入防潮劑或高沸點溶劑。您可以把原來的處理掉，把施工環境盡量達到施工要求，再根據漆的使用方法施工，就能解決了。