樹脂聚合反應釜流程

Ⅰ 樹脂版工藝流程介紹

樹脂版通常被用於印刷的工藝之中，它的製造工藝比較繁瑣，需要大家遵循的步驟方法和注意事項也不少，具體可以包括鋪流、曝光、沖洗、乾燥與後曝光等工序，每一個細節都應該結合實際確定，否則會導致事倍功半的後果。那麼為了能夠幫助大家妥善處理操作，下文就解釋了液體樹脂版的製版工藝以供參考，有意向學習的朋友可以綜合實際進行分析。

一、樹脂版工藝

1.攪拌

根據模具大小、產品數量，先將不飽和樹脂稱量出來，倒入調料桶，先將固化劑加入不飽和樹脂內，進行充分攪拌，再加促進劑進行攪拌，充分混合。

2.倒模

模具應擺放在(水平狀態)工作檯面上，把模具內模面應清洗干凈，用小勺舀料漿一勺一勺的緩緩倒入，不可傾倒，要從高點倒進，使其自然流淌.

3.抽氣

把已經灌注滿的模具搬移至強力真空壓縮機，把樹脂料漿裡面因攪拌時產生的多餘氣泡擠走，否則，成品後會有氣孔。

4.脫模

料漿倒入模具後經1-2小時即可凝固，凝固後即可脫模

5.打磨

脫模後的毛(粗)胚，需要經人手在砂帶機上磨平進漿水口;用小型機械工具修整合模線;然後用240號砂紙對整個產品表面進行打磨。再重復用600號砂紙細磨平滑。

二、液體樹脂版的製版工藝

液體樹脂版的製版工藝過程一般要經過鋪流、曝光、沖洗、乾燥與後曝光等工序。

(1)鋪流是將配製好的感光樹脂，注入曝光成型機的料斗中。感光樹脂從料斗流出時，料斗頂端的刮刀，將流出來的感光樹脂刮成一定的厚度。

(2)曝光是在鋪流的感光樹脂上，覆蓋透明薄膜，再放上正向陰圖底片，先進行正面曝光，後進行背面曝光。下碩曝光的時間一般是背面曝光時間的10倍。常用紫外線豐富的高壓水銀燈作光源。

(3)沖洗是把曝光後的感光樹脂版放入沖洗機內，用稀氫氧化鈉溶液沖洗(濃度約為3～5%)，沖洗的般保持在35℃左右。未見光沒有發生光聚合、交聯的樹脂被溶解，膜上留下感光硬化的圖文部分。

(4)乾燥和後曝光是將沖洗後的感光樹脂版，放入紅外線乾燥器中進行乾燥。待感光樹脂版乾燥後，再進行一次後曝光，其目的是增加印版的機械強度，提高耐印力。

液體樹脂版，屬於即塗型版，價格低廉，尺寸穩定性差，版面伸縮懷受溫濕度影響較大，適合於製作幅面較小的線條或文字印版，主要印刷書籍的正文。

雖然樹脂版旗下有許多的分類，所參考的性質特點以及生產工藝也是多種多樣的，但是從總體上看來區別並不是很大。比如上文所述的液體樹脂版的製版工藝就包括了鋪流、曝光、沖洗、乾燥與後曝光等工序，這和普通的樹脂版工藝差不多。除此之外我們還發現，在生產製造中的每一個步驟都應該著重關注，比如溫度時間的把控等等，缺一不可。

Ⅱ 請問一般用20噸反應釜生產的樹脂需要使用多大功率的攪拌器

遼京製造反應抄釜適用范圍
蒸汽加熱不銹鋼反應釜廣泛應用於化工、食品、塗料、熱熔膠、硅膠、油漆、醫葯、石油化工生產中的反應，蒸發，合成，聚合，皂化，磺化，氯化，硝化等。
不銹鋼反應釜根據價格方式可以分：電加熱、導熱油循環加熱、蒸汽加熱不銹鋼反應釜等，根據形勢可以分為：夾層式、外盤管式、內盤管式、內盤管外夾層式、內盤管外盤管式不銹鋼反應釜等。根據客戶所要求的參數及工藝不同另行定製。

Ⅲ 樹脂反應釜是不是壓力容器

我是合成樹脂的,我來回答吧,有不對的地方,請指教!
樹脂反應釜有兩類,一類是壓力容器,,另一類不是壓力容器.
壓力容器,用在合成時需要加壓的反應合成上.如加氫反應釜等.
鍋爐也是屬於壓力容器,當然它不是樹脂反應釜了.
非壓力容器,一般的樹脂反應釜都是非壓力容器,如生產丙烯酸樹脂,醇酸樹脂,不飽和樹脂等的反應釜..
生產樹脂,屬於化工產品,,要辦危險化學品安全生產許可證.在有的地方,比較難辦.

Ⅳ 酚醛樹脂的合成生產工藝及流程（落後的不要）

2、液體酚醛樹脂的生產工藝

（1）生產液體酚醛樹脂時甲醛的加入量要比正常的需要量略多一些，甲醛量多一些樹脂的生產速度快，產量高，游離酚減少。通常取苯酚與甲醛的克分子比為：6 ：7；催化劑氨水加入量為苯酚加入量的4%，（氨水中氫氧化銨含量按25%計時）。當混合物料加熱到85℃左右時，可停止加熱，物料以縮聚反應放出的熱量自行升溫到98℃左右，並開始沸騰，當反應過於激烈時應通水冷卻。

（2）液體酚醛樹脂的生產工藝流程，見圖1

氨水

苯酚

甲醛

加熱熔化

反應釜

加熱縮聚

脫水

液體樹脂

圖1 液體酚醛樹脂生產工藝流程

樹脂合成後採用真空脫水，水分和揮發分脫除的比較干凈，過多的水分和揮發分殘留在樹脂中在磨具硬化時易發泡。酚醛樹脂生產設備示意圖見圖2。

圖2 酚醛樹脂生產裝置示意圖

1-反應釜； 2-反應釜夾套；3-進料口；4-電機、減速器；5-溫度計；6-錨式攪拌器；7-出料口；8-冷凝器

9-放空閥；10-脫水缸；11-真空泵

（3）液體酚醛樹脂的性質 液體酚醛樹脂常溫下是棕紅色粘稠液體，有刺激性氣味。比重1.15-1.2。能溶於乙醇、丙酮、糠醛等溶劑中。樹脂中游離酚含量為10-18%。

液體酚醛樹脂在100℃的溫度下保持2個小時仍有流動性，屬甲階，稱A型，A型的特點是能溶於酒精中。

在120℃保持2小時則失去流動性，變為乙階、稱B型。B型樹脂的特點是不溶於酒精，但略有膨脹，成彈性體。在130℃以上保持2個小時則成堅硬的固體，屬丙階，稱C型。C型樹脂的特點是不溶於酒精，不變形；加熱不溶化；加熱到230℃以上則炭化。

（4）液體酚醛樹脂的性質對磨具性能的影響

① 樹脂粘度 液體樹脂的粘度和溫度和固體含量有關，固體含量高、溫度低則粘度高，反之則粘度低。作為粉狀酚醛樹脂潤濕劑使用時，低粘度的溶解能力較強，生產的磨具機械強度較高；樹脂的粘度用落球法或杯流法測定。作為粉狀潤濕劑使用的液體酚醛樹脂的粘度一般用杯流法測定，數值在40-400秒之間。

② 游離酚的影響 液體酚醛樹脂中有一部分沒有參加反應的苯酚，稱為游離酚。游離酚在做為潤濕劑的樹脂中應控制在28%以下。雖然游離酚的這個數值較高，但因為苯酚可以溶解粉狀樹脂，使型料有較好的可塑性，有利於樹脂對磨粒的粘結，可以提高磨具的強度。

③ 固體含量 將重量為W1（約5-10克）的樹脂在150℃-180℃的溫度下加熱1小時的剩餘量W2，按式（1），（2）計算出x稱固含量，y為聚合損耗。

（1）

（2）

x ——固體含量

y ——聚合損耗

W1——加熱前樹脂量

W2——加熱後樹脂量

對於用粉狀樹脂生產磨具，作為潤濕劑的液體酚醛樹脂只佔樹脂總量的1/3左右，而且也可以和粉狀樹脂的數量互換，因液體量大時對磨料潤濕好，對粉狀樹脂的溶解增強，所以雖然液體樹脂的固體含量較低，但液體酚醛樹脂用量增加並不降低磨具的強度和硬度。作為潤濕劑的酚醛樹脂其固體含量要求大於65%，聚合損耗小於35%。

Ⅳ 聚氯乙烯的單體，聚合原理，聚合方法，整個聚合工藝（包括溫度，壓力，流程），成型加工方法，並說明用途

聚氯乙烯是由氯乙烯通過自由基聚合而成的。有懸浮聚合法、乳液聚合法、本體聚合法和微懸浮聚合法，以懸浮聚合法為主，約佔PVC總產量的80％左右。單體的來源：乙烯法、石油法和電石法。我國的方法：主要還是電石法。（1）懸浮聚合法 使單體呈微滴狀懸浮分散於水相中，選用的油溶性引發劑則溶於單體中，聚合反應就在這些微滴中進行，聚合反應熱及時被水吸收，為了保證這些微滴在水中呈珠狀分散，需要加入懸浮穩定劑，如明膠、聚乙烯醇、甲基纖維素、羥乙基纖維素等。聚合是在帶有攪拌器的聚合釜中進行的。聚合後，物料流入單體回收罐或汽提塔內回收單體。然後流入混合釜，水洗再離心脫水、乾燥即得樹脂成品。特點是，反應器內有大量水，物料粘度低，容易傳熱和控制；聚合後只需經過簡單的分離、 洗滌 、乾燥等工序，即得樹脂產品，可直接用於成型加工；產品較純凈、均勻。
（2）乳液聚合法 最早的工業生產 PVC的一種方法。在乳液聚合中，除水和氯乙烯單體外，還要加入烷基磺酸鈉等表面活性劑作乳化劑，使單體分散於水相中而成乳液狀，以水溶性過硫酸鉀或過硫 酸銨為引發劑，還可以採用「氧化-還原」引發體系，聚合歷程和懸浮法不同。也有加入聚乙烯醇作乳化穩定劑，十二烷基硫醇作調節劑，碳酸氫鈉作緩沖劑的。聚 合方法有間歇法、半連續法和連續法三種。聚合產物為乳膠狀，乳液粒徑0.05～2μm，可以直接應用或經噴霧乾燥成粉狀樹脂。乳液聚合法的聚合周期短，較 易控制，得到的樹脂分子量高，聚合度較均勻，適用於作聚氯乙烯糊，制人造革或浸漬製品。
（3）本體聚合法 聚合裝置比較特殊，主要由立式預聚合釜和帶框式攪拌器的卧式聚合釜構成。聚合分兩段進行。單體和引發劑先在預聚合釜中預聚1h，生成種子粒子，這時轉化率 達8％～10％，然後流入第二段聚合釜中，補加與預聚物等量的單體，繼續聚合。待轉化率達85％～90％，排出殘余單體，再經粉碎、過篩即得成品。樹脂的 粒徑與粒形由攪拌速度控制，反應熱由單體迴流冷凝帶出。此法生產過程簡單，產品質量好，生產成本也較低。
二、氯乙烯單體的生產
1．乙炔的生產：
乙炔的生產原料是電石，它的運輸和使用必須符合「GB 10665-89」標准，使用前需要檢測，電石的批次檢測和采樣按照國標「GB/T-6678-2003」規定來做，在使用過程中數以 安全，不要濺到身上。
電石的破碎，一般採用100-300mm大的電石或者整塊電石，在進入粉碎機時的合理粒徑為25-50mm，經過破碎後的合理粒徑可以達到25-50mm，另外，注意，進入破碎機的電石溫度應該在130。C以下，進入發生器的溫度也應該小於80。C，否則對系統不安全。
電石的除塵也要符合環保部門的相關標准，在這些問題都解決以後。乙炔的發生，如下方程式：
CaC2+2H2O=Ca（OH）2+C¬2H2+130 kj/mol
但也會產生很多副反應，產生雜質：
CaO + H2O → Ca（OH）2
CaS + 2H2O → Ca（OH）2 + H2S↑
Ca3N2 + 6H2O → 3Ca（OH）2 + 2NH3↑
Ca2Si + 4H2O → 2Ca(OH)2 + SiH4↑
Ca3As3 + 6H2O → 3Ca（OH）2 + 2AsH3↑
Ca3P2 + 6H2O → 3Ca（OH）2 + 2PH3↑
乙炔的凈化，發生器產生的粗乙炔氣，由發生器頂部引出，經水洗塔噴淋洗滌、再經正水封進入冷卻塔，在冷卻塔內部，乙炔氣體從底部進頂部出，冷卻水或從廢次鈉從頂部進入從底部出去，氣液兩相在塔內填料表面逆流接觸，交換熱量並且進一步的進行洗滌。從冷卻塔來的乙炔氣，在保證乙炔氣櫃到一定的高度時，進入水泵加壓後，再進入兩台串聯的清洗塔，與含有有效氯0.085%-0.12%的次氯酸鈉溶液逆流進行逆流直接接觸反應，除去粗乙炔氣中的S、P等有害雜質。清凈二塔主要除去乙炔中的飽和水分，使得純度達到98.5%。不含S、P。[3]
2.乙烯氧氯化法製取氯乙烯
（1）乙烯氧氯化反應：
直接氯化：C2H4 +Cl2 → C2H4Cl2 （FeCl3作為催化劑）
氧氯化 ：C2H4 + 2HCl + 1/2O2 → C2H4Cl2 + H2O +263 Kj（CuCl2做催化劑）
副反應：
C2H4Cl2 + Cl2 → C2H3Cl3 +HCl
C2H4 + HCl → C2H5Cl
C2H4 + 2O2 → 2CO + 2H2O
C2H4 + 3O2 → 2CO2 + 2H2O
C2H4 + 3HCl + O2 → C2H3Cl3 + 2H2O
（2）二氯乙烷的裂解：
方程式如下：
C2H4Cl2 → C2H3Cl + HCl – 67.93Kj
也存在副反應，注意副反應。

(3)乙烯氧氯化法工藝流程：
共分為五個單元，直接氯化單元、氧氯化單元、二氯乙烷精製單元、二氯乙烷裂解單元和氯乙烯精製單元。
氧氯化單元,主要在流化床反應器上，首先將直接氯化單元含有乙烯的尾氣和本單元的部分冷凝氣體匯合經過補充新鮮的乙烯氣後預熱後，再按比，乙烯：氯化氫：氧氣：惰性氣體= 1.6:2.0：0.63:2.0的比例進料，生成二氯乙烷。
二氯乙烷精製單元，主要用低沸塔，目的是清除EDC中的低沸物，清除低沸物後再送入高沸塔除去高沸物，最後再送入二氯乙烷的回收塔，回收二氯乙烷。
二氯乙烷裂解單元，主要將二氯乙烷送入裂解爐中，反應後，再進入急冷塔，大約會有40%原料的EDC組成的循環液，直接噴淋避免副反應，冷熱交換後進入下一個工段。
氯乙烯精製單元，二氯乙烷裂解後，生成氯乙烯和氯化氫，轉化率為大約55%，所以又大量為轉化的原料。本套設備用的是改進的二塔流程設計。保留原來的氯化氫塔和氯乙烯塔，物料通過兩個塔後，只有少量的HCl，進入液鹼洗滌器和固鹼乾燥塔後進入到氯乙烯成品罐中。
採用二塔工藝減少了設備的維修費用，操作方便，運行費用很低，並且節約了部分的蒸汽，降低了成本，因此本套設備採用二塔工藝流程來精製氯乙烯。[4]

3.氯乙烯的懸浮聚合
主要原材料有，去離子水，氯乙烯單體，引發劑構成。
懸其中去離子水的質量直接影響到聚合的質量，水的硬度過高會影響材料的絕緣性和穩定性，水中陽離子（氯根）如果過高，會影響聚乙烯醇的分散體系易使樹脂的顆粒變粗，影響產品的形態，PH也會影響，過高會是聚乙烯醇分解：

表1去離子水的規格
項目 規格 項目 規格
導電率/μΩ ≤0.5 SiO2/（mg/kg） ≤0.01
pH值 7.0 SO¬¬3/(mg/kg) 0
氧含量/（mg/kg） ≤0.01 氯/（mg/kg） 0
硬度，H 0 蒸發殘留物/(mg/kg) 0
氯乙烯單體也有要求見下表
表2氯乙烯單體的規格
組分 含量 組分 含量
VCM純度 ≥99.98% 乙炔 ≤0.1
異丁烷 ≤2 HCL ≤1
氯乙烷 ≤5 水 ≤60

VCM的雜質對合成的影響：1，炔類的影響，在VC自由基聚合中能與鏈發生反應，形成穩定的p-Π共軛體系，對集合有很大的影響。2，高廢物也會對氣產生影響，會粘連在反應釜上，不利。
懸浮聚合有以下幾個步驟：聚合，分離出去氯乙烯單體，離心除去水合乾燥。VCM（氯乙烯）

圖2 懸浮聚合的主要流程

將去離子水加入聚合釜內,並將聚合配方的助劑如分散劑、緩沖劑等加入釜內攪拌,然後加入引發劑,密封聚合釜,抽除釜內空氣,必要時用氮氣替換,使釜內殘留氧含量降至最低,最後加入氯乙烯單體VCM,然後通過反應釜夾套中的過熱水加熱,將釜溫升至預定溫度並進行聚合。
這些聚合反應熱通過3種方式散熱,但是根據反應釜大小,3種途徑可以只利用其中一種或兩種方式散熱: 1)釜夾套冷卻水，2)釜內冷水管，3)釜頂冷凝器等。要嚴格操作技術,始終保持預定反應溫度,以保證氯乙烯產品質量。如果釜內聚合反應放熱不足或失控造成溫度過高不下時,釜內飽和蒸汽壓也將大大超過反應釜的操作壓力甚至設計壓力,從而造成聚合釜的物理破壞。對此在製造聚合釜時對溫度及壓力的設計留有充分的餘量,防止物理爆破釀成的災難性後果。聚合反應的溫度、壓力的失控事故常常發生在反應的前中期,即VCM聚合為PVC的轉化率小於70%時單體富相存在,才會發生上述溫度。壓力超高VCM轉化率大於70%時,單體富相消失時,壓力穩步降低。氣提反應，用於清除氯乙烯單體，可以達到小於1×10-6的水平。最有效的氣體方法包括蒸汽氣提塔的使用。首先，反應器中的東西吹到集料箱和卸料箱中，單體的回收壓力就與大氣壓相近，回收單體到達這個程度會導致PVC粒子變硬，因為有許多塑化作用的單體都被除去了，這有助於粒子粘合。氯乙烯和一些水從頂部除去，氣體後從底部除去。過濾，通過離心機過濾，注意要用轉鼓式離心過濾機。乾燥和篩選，也要注意在聚氯乙烯乾燥前溫度不能高於100。C。
4．催化劑選擇：
合成催化劑採用高汞為催化劑（HgCl2）

由於聚氯乙烯的熔融溫度接近分解溫度，因此成型困難。需要加入穩定劑來提高分解溫度，使之易於成型加工。聚氯乙烯塑料的成型溫度范圍較窄，通常控制在150~1800C之間，聚氯乙烯塑料常採用一般熱塑料的成型方法。例如擠出、注射、壓延、吹塑、壓制、鑄塑及熱成型等方法。聚氯乙烯是一種性能良好，價格便宜，用途廣泛的塑料。它的主要缺點是熱穩定性不好，易老化，搞沖擊強度低，耐寒性不佳和加工性能差。提高聚氯乙烯塑料性能的主要途徑，是尋找合適的穩定劑、增塑劑、填充劑等助劑進行合理配製，但更有效的方法是通過共聚和共混進行改性。
共聚合一般有兩種情況：
1、氯乙烯與其它單體共聚，在聚氯乙烯主鏈上引入其它單體基團。目前主要的共聚物有氯乙烯—醋酸乙烯、氯乙烯-丙烯酸酯等共聚物。這些共聚物成型溫度較低，加工性能較好。此外，還具有一些特殊性能，能滿足使用上的需要。
2、在聚氯乙烯側連上引入異種單體基團或在異種聚合物側連上引氯乙烯鏈的接枝共聚反應，例如乙烯-醋酸乙烯接枝的共聚物（EVA-VC），控制接壇氯乙烯部分的數量和聚合度，可製得從硬質到軟質的接枝共聚物，改進其抗沖擊性能，低溫脆性、耐候性加工性能等。共混法聚氯乙烯與其它聚合物共混，可製得兼有兩者特性的共混物。上前為改進硬質聚氯乙烯共聚的流動性、抗沖擊性能等常用與聚氯乙烯共聚物有：ABS、甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共混的聚合物（MBS），氯化聚乙烯（CPE）。為了改進軟質聚氯乙烯在使用過程中增塑劑的揮發、遷移、抽出等，常用的共聚物有：丁腈橡膠、氧化聚乙烯共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物、乙烯-醋酸乙烯-氧乙烯共聚物等。此外，聚氯乙烯還可以通過氯化，聞聯和增強等方法改進其性能。

Ⅵ 氯乙烯聚合生產的工藝流程圖是什麼

氯乙烯分廠主要生產工藝為氯乙烯（VCM）工段，並以保全、冷凍等工段作為輔助生產工段。
氯乙烯（VCM）工段包括100單元、200單元和300單元。其生產工藝流程圖見圖2-5。

圖2-5 氯乙烯分廠工序流程圖
100單元的主要目的是用乙烯（C2H4）在低溫的環境下直接被氯氣（Cl2）氯化完成二氯乙烷的合成，並且通過精製為裂解爐單元提供合格純凈的二氯乙烷，以及為保護環境進行相應的廢水和廢氣的處理。
200單元生產主要目的是以氣相二氯乙烷（EDC）在500�8�3C左右的終端溫度下裂解，脫去HCl，生成氯乙烯（VCM），而後經HCl塔和VCM塔精鎦，分離出純凈的HCl和VCM，VCM即聚氯乙烯車間生產所需要的原料，而分離出的HCL還可以繼續循環使用，參與300單元的生產，從而實現生產的循環性。
300單元的生產目的是利用乙烯、氧氣和裂解的中間產物氯化氫為原料，經過乙烯的氧氯化反應生成1,2-二氯乙烷，並且將所生產的二氯乙烷用到200單元中去，使整個生產過程形成環狀，以完成整個裝置的生產平衡。
（4）聚氯乙烯（PVC）分廠
聚氯乙烯分廠生產工段包括乙炔工段、合成工段、老聚合工段、乾燥工段、新聚合工段、五線聚合工段、冷凍工段。生產任務包括電石法單體的生產及PVC樹脂的聚合，聚合生產能力70萬噸/年。
天津大沽化工廠的PVC生產是由VCM單體經聚合反應後生成。聚氯乙烯分廠的VCM來源有兩種：一種是本廠自製，即由乙炔轉化生產為VCM；另一種是由氯乙烯分廠供給。主要工藝流程見圖2-6。

圖2-6 聚氯乙烯工藝流程圖
乙炔工段利用外購的電石和水在乙炔發生器中發生反應生成乙炔氣體，乙炔氣體經過壓縮、清靜、乾燥後得到純凈的乙炔氣體。
合成工段利用電解分廠生產的副產品氯氣和氫氣反應合成HCL，或者是由廢鹽酸和蒸汽通過脫析、脫水工序生成乾燥HCL，進一步凈化後供給VCM轉化，部分HCL由氯乙烯分廠提供。
純凈的乙炔氣體和HCL經過混合預熱後發生反應轉化為VCM單體，VCM再經過水洗鹼洗、壓縮、精餾後就送進VCM儲罐等待參加聚合反應。
聚合工段使VCM和其他的各種輔劑發生聚合反應，反應產物經過汽提、乾燥後成為產品包裝出廠。

Ⅶ 求助合成過PVDF的牛人，PVDF聚合反應釜的材料和攪拌

沒做過這個東西
一般
物料如無腐蝕性
選擇304
價格低
攪拌看你要攪拌槳形式還是攪拌系統
磁力機械了。

Ⅷ 大家幫幫忙！有誰知道做膠水用的環氧樹脂為什麼要用反應釜反應呢 具體又要怎麼操作呢謝謝大家幫幫忙

反應釜操作簡單方便啊，你不用反應釜也可以做出來的 只是加熱和冷卻的時候比較麻煩 具體的操作要看你的工藝流程來決定 最好買幾本詳細的操作手冊來看看

Ⅸ 聚氯乙烯生產工藝流程

聚氯乙烯，英文簡稱PVC（Polyvinyl chloride)

【生產工藝流程】
PVC用自由基加成聚合方法制備，聚合方法主要分為懸浮聚合法、乳液聚合法和本體聚合法，以懸浮聚合法為主，約佔PVC總產量的80%左右。將純水、液化的VCM單體、分散劑加入到反應釜中，然後加入引發劑和其它助劑，升溫到一定溫度後VCM單體發生自由基聚合反應生成PVC顆粒。持續的攪拌使得顆粒的粒度均勻，並且使生成的顆粒懸浮在水中。此外，還有用微懸浮法生產PVC糊用樹脂，產品性能和成糊性均好。
①懸浮聚合法
使單體呈微滴狀懸浮分散於水相中，選用的油溶性引發劑則溶於單體中，聚合反應就在這些微滴中進行，聚合反應熱及時被水吸收，為了保證這些微滴在水中呈珠狀分散，需要加入懸浮穩定劑，如明膠、聚乙烯醇、甲基纖維素、羥乙基纖維素等。引發劑多採用有機過氧化物和偶氮化合物，如過氧化二碳酸二異丙酯、過氧化二碳酸二環己酯、過氧化二碳酸二乙基己酯和偶氮二異庚腈、偶氮二異丁腈等。聚合是在帶有攪拌器的聚合釜中進行的。聚合後，物料流入單體回收罐或汽提塔內回收單體。然後流入混合釜，水洗再離心脫水、乾燥即得樹脂成品。氯乙烯單體應盡可能從樹脂中抽除。作食品包裝用的 PVC，游離單體含量應控制在1ppm以下。聚合時為保證獲得規定的分子量和分子量分布范圍的樹脂並防止爆聚，必須控制好聚合過程的溫度和壓力。樹脂的粒度和粒度分布則由攪拌速度和懸浮穩定劑的選擇與用量控制。樹脂的質量以粒度和粒度分布、分子量和分子量分布、表觀密度、孔隙度、魚眼、熱穩定性、色澤、雜質含量及粉末自由流動性等性能來表徵。
②乳液聚合法
最早的工業生產 PVC的一種方法。在乳液聚合中，除水和氯乙烯單體外，還要加入烷基磺酸鈉等表面活性劑作乳化劑，使單體分散於水相中而成乳液狀，以水溶性過硫酸鉀或過硫酸銨為引發劑，還可以採用「氧化-還原」引發體系，聚合歷程和懸浮法不同。也有加入聚乙烯醇作乳化穩定劑，十二烷基硫醇作調節劑，碳酸氫鈉作緩沖劑的。聚合方法有間歇法、半連續法和連續法三種。聚合產物為乳膠狀，乳液粒徑0.05～2μm,可以直接應用或經噴霧乾燥成粉狀樹脂。乳液聚合法的聚合周期短，較易控制，得到的樹脂分子量高，聚合度較均勻，適用於作聚氯乙烯糊，制人造革或浸漬製品。乳液法聚合的配方復雜，產品雜質含量較高。
③本體聚合法
聚合裝置比較特殊，主要由立式預聚合釜和帶框式攪拌器的卧式聚合釜構成。聚合分兩段進行。單體和引發劑先在預聚合釜中預聚1h，生成種子粒子，這時轉化率達8%～10%，然後流入第二段聚合釜中，補加與預聚物等量的單體，繼續聚合。待轉化率達85%～90%，排出殘余單體，再經粉碎、過篩即得成品。樹脂的粒徑與粒形由攪拌速度控制，反應熱由單體迴流冷凝帶出。此法生產過程簡單，產品質量好，生產成本也較低。

Ⅹ 聚合物多元醇的生產工藝類型及流程

POP合成主要有間歇和連續兩種工藝。在間歇工藝中，一般將部分基礎聚醚與乙烯基單體、引發劑、鏈轉移劑等混合物料緩慢加到有分散劑和部分基礎聚醚混合物的開著攪拌的反應器內。 連續工藝是將所有的原料混勻後連續加入反應器內。由於連續工藝中存在粒子的增大和新粒子的形成及粒子在反應器內連續出料、反混，一般生產出粒徑分布寬的穩定分散體系。連續法一般採用雙釜流程，是指在POP製造工藝中裝2台串聯的反應釜，其工藝流程為：(基礎聚醚 大分子分散劑 鏈轉移劑 AN SM AIBN )→ 配料釜→供料釜→第一反應釜→第二反應釜→閃蒸器→薄膜蒸發器→成品接收槽→包裝儲運。
1、配料工序配料工序有兩種方式：一種是單流配料，即全部物料在10℃左右混合均勻，通入反應系統；另一種是分雙流物料配製，第一股物料是AN/SM/AIBN在10℃左右混合，第二股物料是基礎聚醚多元醇、大分子分散劑、鏈轉移劑在60℃左右混合均勻。雙流物料的雙股組分同時按比例進入靜態混合器後，再進入聚合工序。
2、反應工序第一反應釜內設攪拌、測溫、測壓、換熱裝置，溫度控制在120 ℃左右，壓力控制在0.1-0.5MP a，當換熱面積不夠時，設外循環換熱器。惰性氣體從反應釜的頂部排出，通入氣體廢氣吸收塔。物料在此停留時間為0.5-2.0h。物料自第一反應釜滴出後進入第二反應釜底部，第二反應釜的結構與第一反應釜相同，工藝條件也相同。
3、單體回收工序有閃蒸器單元和薄膜蒸發器單元。經過2個反應釜後，單體自由基聚合的轉化率一般在98%，還有2%游離單體必須回收。閃蒸器在常壓下操作，頂部蒸發出的未反應的單體經冷凝器回收。粗POP自閃蒸器底部流出後進入薄膜蒸發器，進一步將殘存的單體蒸出。蒸發器溫度在100℃左右，真空度在-0.098MPa。蒸出的單體經冷凝器回收。2個回收裝置中未被冷凝下來的單體去廢氣洗滌塔。精製POP產品中的單體從薄膜蒸發器的底部流入產品接受罐。精製POP產品的單體含量可達0.01%以下。
4、POP出料工序POP產品接收工序設一組接受罐，因接受成品是在真空下操作的，故需交替使用。接受罐中的POP產品用泵打到儲罐。可用泵將儲罐里的POP產品裝入槽車或用自動裝桶機裝桶。