Ⅰ 硫化體系是什麼
硫化是以橡膠（生膠）為主體，加以多種輔助材料而成的合成體、（輔助材料有幾大體系、填充補強、硫化、防護、增塑、特殊物質加入劑、)而硫化是包覆絕緣層或護套層以後的一種處理方法、其目的就是讓輔助體系裡的硫化體系發生作用，使橡膠永久交聯、增加彈性、減少塑性。硫化的名詞是因最早時間是用硫磺使橡膠交聯的故稱硫化，沿用至今。 硫化是膠料通過生膠分子間交聯，形成三維網路結構，制備硫化膠的基本過程。不同的硫化體系適用於不同的生膠。盡管闡述彈性體硫化的文獻數量眾多，但有關橡膠硫化的研究仍在深入持久地進行。研究的目的主要是改進硫化膠的力學性能及其它性能，簡化及完善工藝過程，降低硫化時有害物質的釋放等等。為了評估近年來的有關硫化的新的見解，首先有針對性地簡述當前使用的硫化體系。傳統的硫化體系 不飽和橡膠 通常使用如下幾類硫化體系。1.以硫黃，有機二硫化物及多硫化物、噻唑類、二苯胍類，氧化鋅及硬脂酸為主的硫化劑。這是最通用的硫化體系。但所製得的硫化膠的耐熱氧老化性能不高。2.烷基酚醛樹脂。3.多鹵化物(如用於聚丁二烯橡膠、丁苯橡膠及丁腈橡膠的六氯乙烷)、六氯-對二甲苯。4.雙官能試劑[如醌類、二胺類、偶氮及苯基偶氮衍生物(用於丁基橡膠及乙丙橡膠)等]。5.雙馬來醯亞胺，雙丙烯酸酯。兩價金屬的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、預聚醚丙烯酸酯。6.用於硫化飽和橡膠的有機過氧化物。飽和橡膠 硫化不同種類的飽和橡膠時，可使用不同的硫化體系。例如，硫化三元乙丙橡膠時，使用有機過氧化物與不飽和交聯試劑，如三烯丙基異氰脲酸酯(硫化劑TAIC)。硫化硅橡膠時也可使用有機過氧化物。乙烯基硅橡膠硫化時可在催化劑(Pt)參與條件下進行。在有關專著中對氟橡膠的通用硫化方法進行了闡述。含鹵原子橡膠或含功能性基團的橡膠 聚氯丁二烯橡膠、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡膠等是最常用的含氯橡膠。硫化氯丁橡膠通常採用ZnO與MgO的並用物，以乙撐硫脲(NA-22)、二硫化秋蘭姆、二-鄰-甲苯基二胍(促進劑BG)及硫黃作硫化促進劑。硫化氯磺化聚乙烯時可使用如下硫化體系。1.氧化鋁、氧化鉛和氧化鎂的並用物，以及氧化鎂和季戊四醇酯，以四硫化雙五甲撐秋蘭姆(促進劑TRA)及促進劑DM作硫化促進劑。2.六次甲基四胺與己二酸及癸二酸鹽及氧化鎂。3.有機胺與環氧化物作用的產物。以下體系可用於氯化丁基橡膠硫化：1.氧化鋅與硬脂酸、氧化鎂、秋蘭姆及苯並噻唑二硫化物等的並用物；2.乙烯基二硫脲與氧化鋅及氧化鎂的並用物。3.多羥基甲基酚醛樹脂與氧化鋅的並用物。4.二烷基二硫代氨基甲酸鋅。5.羥基芳香化物(間苯二酚、氫醌等)(在室溫下)。硫化羧基橡膠時常使用金屬氧化物及過氧化物、多元醇、二元胺及多胺，環氧化物、二異氰酸酯及聚異氰酸酯等。硫化含胺基的橡膠時常用添加氧化鋅的硫黃硫化體系、含鹵有機物及環氧樹脂等。硫化含腈基的橡膠時常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黃的多胺(對於丙烯酸酯橡膠)。在無硫化劑時，由於聚合物中具有反應能力的官能團之間發生反應。在彈性體中也有可能生成化學交聯鍵網路。例如，在高溫下，聚氯乙烯及丁腈橡膠並用膠中即有此種情況發生。
Ⅱ 什麼是動態硫化及動態硫化橡膠介紹
動態硫化是指將橡膠與不能硫化的熱塑性聚合物如PP、PVC、PA等樹脂在高溫，高剪切的混合器中熔融共混，在交聯劑的作用下將橡膠硫化，得到大約尺寸在微米級別的微粒硫化橡膠相，並均勻的分散於樹脂中，非常穩定，在加工過程中不會發生物性變化。如EPDM/PP、NBR/HPVC、ACM/PA等等。
Ⅲ 聚氯乙烯樹脂可以硫化嗎
Ⅳ 南光樹脂膠加硫化劑在衣服上怎樣去除
苯水
Ⅳ 誰知道WS硫化樹脂是做什麼的
這個問題由賓王化工為您解答：
1.WS硫化樹脂是一種熱反應辛基酚醛樹脂回，兩端為羥甲基。
2.主要硫答化丁基橡膠、三元乙丙橡膠、丁腈橡膠、氯丁橡膠、天然橡膠等。
3.可溶於甲苯、二甲苯、乙烷、酮類等芳香芳香溶劑和脂肪族溶劑。
4.國外名稱：美國Amberol ST-137、SP-1045;日本Hi2501
5.WS硫化樹脂主要用於輪胎膠囊、風胎、醫用丁基膠塞、密封膠圈、膠管等橡膠製品，可在混煉時直接加入膠料中，硫化膠具有極佳的抗高熱、高壓性、耐老化性。
Ⅵ 橡膠如何進行硫化
橡膠硫化按硫化條件可分為冷硫化、室溫硫化和熱硫化三類。
1、冷硫化，製品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸漬。
2、室溫硫化時，使用室溫硫化膠漿（混煉膠溶液）進行硫化。
3、熱硫化又可分為直接硫化、間接硫化和混氣硫化三種方法。①直接硫化，在熱水或蒸汽介質中硫化。②間接硫化，在熱空氣中硫化。③混氣硫化，先用空氣硫化，而後用直接蒸汽硫化。
4、天然橡膠製品用硫磺作交聯劑進行交聯而得名『』硫化「，現在有多種非硫磺交聯劑進行交聯。
5、在熱硫化工藝中，一般溫度高10℃，硫化時間約縮短一半。橡膠是不良導熱體，此舉很容易造成硫化不均。
6、影響硫化過程的主要因素主要有：硫化交聯劑的用量、硫化溫度及硫化時間。
Ⅶ 丁基橡膠能否用dcp硫化
硫化體系來
丁基橡膠除一般性硫源黃硫化外還有各種硫化體系,可根據不同用途進行選擇，特別對於鹵化丁基橡膠,與二烯類橡膠一樣通過雙鍵用硫黃、醌和樹脂進行硫化,此外通過鹵基還可用金屬氧化物、二硫代氨基甲酸金屬鹽及硫脲等進行硫化,對於溴化丁基橡膠可用過氧化物硫化。
國內有很多從事再生丁基橡膠生產的企業，丁基再生膠指的是利用已經經過硫化使用後的丁基廢舊橡膠通過再生工藝使其重新具有一定的使用價值的橡膠。丁基橡膠與丁基復原橡膠其生產用的原料不同，丁基橡膠是由異丁烯與少量的異戊二烯合成而得，丁基復原橡膠（丁基再生膠）則是廢舊橡膠加工而成。丁基橡膠是純生膠，丁基復原橡膠是含有多種助劑的混合物。所以如果想要降低丁基橡膠生產成本，我們可以選擇使用再生膠的做法，通過混合來降低其成本。
不用過氧化物硫化！！！
Ⅷ 請教樹脂與橡膠的區別
區別就是樹脂抄是天然生成的，而橡膠是後天加工而成。
樹脂：是一種酚醛結構的化學物質，種類有非常非常的多，廣泛應用於我們的輕工業和重工業當中，我們日常的生活當中也經常時候到，比如塑料、樹脂眼鏡，塗料。
是指剛合成出來的母粒，就是說沒有經過加工的，經過加工可以做塑料、橡膠、纖維等。
橡膠：其內部的交聯結構使其具有一定的熵彈性，硅膠是橡膠的一種。
橡膠是指具有顯著高彈性的一類高分子化合物，有天然橡膠和合成橡膠兩類。天然橡膠可以從一些植物中獲取。合成橡膠是以天然氣、石油氣中得到的丁二烯、異戊二烯，氯丁二烯等為單體，在一定的條件下聚合，並經硫化和加入填料後，製成的成品。
Ⅸ 請問有誰知道用酚醛樹脂硫化橡膠的硫化體系配方
任何一種橡膠只有通過配合和加工，才能滿足不同的產品性能的要求。橡膠的配合主要有硫化、補強和防老化三大體系：
（1）橡膠的硫化體系 橡膠的硫化就是通過橡膠分子間的化學交聯作用將基本上呈塑性的生膠轉化成彈性的和尺寸穩定的產品，硫化後的橡膠的物性穩定，使用溫度范圍擴大。「硫化過程（Curing）」一詞在整個橡膠工業中普遍使用，在橡膠化學中佔有重要地位。橡膠分子鏈間的硫化（交聯）反應能力取決於其結構。不飽和的二烯類橡膠（如天然橡膠、丁苯橡膠和丁腈橡膠等）分子鏈中含有不飽和雙鍵，可與硫黃、酚醛樹脂、有機過氧化物等通過取代或加成反應形成分子間的交聯。飽和橡膠一般用具有一定能量的自由基（如有機過氧化物）和高能輻射等進行交聯。含有特別官能團的橡膠（如氯磺化聚乙烯等），則通過各種官能團與既定物質的特定反應形成交聯，如橡膠中的亞磺醯胺基通過與金屬氧化物、胺類反應而進行交聯。
不同類型的橡膠與各種交聯劑反應生成的交聯鍵結構各不相同，硫化膠性能也各有不同。橡膠的交聯鍵有三種形式：
① ② ③
第①種是使用硫黃或硫給予體作交聯劑的情況，生成的可以是單硫鍵（x＝1）、雙硫鍵（x＝2）和多硫鍵（x＝3～8）；
第②種是使用樹脂交聯和肟交聯的情況；
第③種是使用過氧化物交聯的過氧化物硫化和利用輻射交聯的輻射硫化的情況，生成碳－碳鍵。
多數的通用橡膠採用硫黃或硫給予體硫化，即在生膠中加入硫黃或硫給予體以及縮短硫化時間的促進劑和保證硫黃交聯效率的氧化鋅和硬脂酸組成的活性劑。在實際中通常按硫黃用量及其與促進劑的配比情況劃分成以下幾種典型的硫化體系：
①普通硫磺硫化體系 由常用硫黃量（＞1.5份）和常用促進劑量配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成較多的多硫鍵，和少量的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵）。硫化膠的拉伸強度較高，耐疲勞性好。缺點是耐熱和耐老化性能較差。
②半有效硫化體系 由硫黃量0.8～1.5份（或部分硫給予體）與常用促進劑量配合所組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成適當比例的低硫鍵和多硫鍵，硫化膠的扯斷強度和耐疲勞性適中，耐熱、耐老化性能較好。
③有效硫化體系 由低硫黃量（0.3～0.5份）或部分硫給予體與高促進劑量（一般為2～4份）配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成占絕對優勢的的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵），硫化膠的耐熱、耐老化性能好，缺點是拉伸強度和耐疲勞性能較低。
④無硫硫化體系 不用硫黃而全部用硫給予體和促進劑配合組成。這種硫化體系與有效硫化體系的性能相似。
（2）橡膠的補強及補強填充體系
橡膠的補強是指能使橡膠的拉伸強度、撕裂強度及耐磨耗性等獲得明顯提高的作用。對於非自補強的合成橡膠，如果沒有加入補強劑，便沒有使用價值。加入炭黑等補強劑，可以使這些橡膠的強度提高數倍至十倍。炭黑對橡膠的強系數見表8.4－5
補強劑也使橡膠其它的性能發生變化，如硬度增大、定伸應力提高、應力松馳性能變差、彈性下降、滯後損失變大、壓縮永久變形增大等。
①補強劑 橡膠的補強填充劑是按粒徑來分類的，粒子的大小是填料對物性影響的主要依據。補強性填料的粒子極小，能賦予非結晶橡膠以有用的強度性能，並對結晶橡膠的強度也有一些改進。填料質量和粒子大小可用來控制這兩類橡膠膠料的伸長性能。
炭黑是較優良的橡膠補強劑，多用於需要補強的場合。白色或淺色膠料的補強則使用被稱為白炭黑的二氧化硅（SiO2）。
表5炭黑對橡膠補強系數
膠種 拉伸強度， MPa 補強系數
未補強的硫化膠 補強的硫化膠
丁苯橡膠（SBR） 2.5～3.5 20.0～26.0 5.7～10.4
丁腈橡膠（NBR） 2.0～3.0 20.0～27.0 0.6～13.5
乙丙橡膠（EPDM） 3.0～6.0 15.0～25.0 2.5～8.3
順丁橡膠（BR） 8.0～10.0 18.0～25.0 1.8～3.1
天然橡膠（NR） 16.0～24.0 24.0～35.0 1.0～2.2
炭黑是按製法（爐法或熱裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和「結構」（粒子連接成短鏈或集團）的多少來分類的。每一參數都對膠料性能有顯著的影響。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡膠(phr)中的重量份數來表示的。
從圖中可以看出，隨著炭黑用量的增加，橡膠的物性並不在單一炭黑用量上達其最優值。硫化膠的伸長率隨著炭黑用量的增加而不斷降低，同時其模量或剛度卻不斷升高。隨著模量或剛度的增大，橡膠的變形性能（彈性）隨之削弱，而更象皮革，導致動態應變時滯後損失和生熱增加。
②增容粒狀填料 這是些粒徑比補強性填料大得多的物料，粒徑通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。隨著其在膠料中的配入量增加，抗張強度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所決定。通常的做法是在同一膠料中並用補強性和增容性填料，以便增加較廉的非橡膠物料含量，而不太損害橡膠的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸鈣和陶土。
③增塑（軟化）劑油類 油類被用做增容和軟化材料，引起塑性增加用來抵消大量填料所引起的膠料在加工中流動阻力的增加和硫化膠剛度的增大。同時會造成滯後損失增加和蠕變及應力鬆弛速度的增加。圖7天然橡膠的物性與炭黑含量的關系
（3）橡膠的老化及防老劑 與許多其它有機材料一樣，橡膠的強度、延伸性能和其它有用的機械性能會隨時間的延續而逐漸劣化,稱之為橡膠的老化。其主要原因是熱氧老化和臭氧老化所致，它會因光或高溫亦或某些微量元素（如銅或錳）而更加惡化。
熱氧老化是一個復雜的過程，包括許多反應。影響反應的條件有：工藝條件，金屬催化劑，溫度及配合劑配方等。熱氧老化的結果有兩種：
①因斷鏈導致橡膠軟化發粘。天然橡膠和丁基膠發生的氧化主要是這種反應機制。
②因不斷導致橡膠硬化發脆。丁苯膠、氯丁膠、丁腈膠及三元乙丙膠發生的氧化主要是這種反應機制。
大多數情況下，這兩種損害機制都會發生，哪種機制占優勢，哪種機制就決定製品的變化趨勢。而且不管發生哪種損害機制，橡膠伸長率的損失都是測試橡膠老化最敏感的指標。
某些金屬(主要是銅、錳、鐵及鈷)離子能通過影響過氧化物的分解催化橡膠氧化反應，加速氧的侵蝕。這種情況對橡膠的生膠比對硫化膠更為明顯。硫黃硫化的硫化膠中，僅天然橡膠及其它含不飽和異戊二烯單元的橡膠會被影響至明顯程度。改善方法是消除有害金屬的來源，和在膠料中加入能與金屬離子起反應生成穩定產物的金屬穩定劑。
臭氧侵蝕機制通常認為是臭氧與橡膠中的不飽和部分(即「雙鍵」)發生反應生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡膠斷鏈引起橡膠表面龜裂，龜裂隨機械破裂而進一步增長。如果製品處於應變條件就產生龜裂。隨著臭氧侵蝕歷程的反復進行，龜裂增長則愈大。無應力的橡膠，其外表面會形成一層稱為「霜」的銀灰色薄層，在濕熱環境下這種現象很容易發生。
橡膠防老劑是一類能防止（嚴格的說是延緩）橡膠老化的物質。因為橡膠老化的本質是橡膠的熱氧老化和橡膠的臭氧老化，所以橡膠防老劑包括橡膠抗氧劑和抗臭氧劑。一般情況下，一種高效的抗臭氧劑也是一種抗氧劑，反之則不然。選擇防老劑的標準是以最低的成本獲得滿意的防老效果，需要考慮的因素包括防老劑的污染性、變色性、揮發性，溶解性、穩定性以及物理狀態．
胺類防老劑——不同類型的單胺和雙胺是高效抗氧劑，但一般都會產生較嚴重的變色和污染。這類防老劑廣泛使用的典型種類有：
①苯基萘胺類；
②二氫化喹啉類；
③二苯胺衍生物類；
④取代的對苯二胺類。
酚類防老劑的效果一般不如胺類防老劑，但不存在變色問題。故不能使用胺類防老劑淺色橡膠製品，可選用酚類防老劑。非污染不變色抗氧劑有如下5類：
①受阻酚類抗氧劑；
②受阻雙酚類抗氧劑；
③對苯二酚類抗氧劑；
④亞磷酸酯類抗氧劑；
⑤有機硫化合物類抗氧劑。
抗臭氧劑的選擇要根據橡膠的不同應用而定，靜態臭氧防護與動態臭氧防護各有許多不同的要求。針對不同的環境條件及不同的臭氧濃度，有如下四類物質可選作抗臭氧劑，其中有些物質的抗臭氧作用有一定的局限性。
①石蠟；
②二丁基二硫代氨基甲酸鹽；
③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氫喹啉；
④取代的對苯二酚。
防老劑在使用過程中的揮發損失，與防老劑的分子量和分子類型有關。通常，分子量越大，揮發性就越低。分子類型的影響又比分子量更大。例如，受阻酚的揮發性比具有相同分子量的胺類防老劑高。
防老劑在橡膠中的溶解度取決於防老劑的化學結構以及膠種和溫度等因素。在橡膠中溶解度高，在水和有機溶劑中溶解度低是比較理想的。在橡膠中的溶解度低，則容易發生噴霜。在水和有機溶劑中的溶解度高，則在使用過程中易被水或溶劑抽出而損失
防老劑的物理狀態也是一個重要特徵。橡膠聚合物製造部門需要液態和易於乳化的材料，而橡膠製品部門則需要選用固態的、能自由流動但無粉塵飛揚的材料。
防老劑用量的原則是能保證橡膠製品在長期使用後不全部被消耗。必須同時考慮諸多因素，如材料的成本、膠種、污染的要求等。一般配方中的防老劑用量為3份左右。