蒸餾是用加熱的辦法，把液體加熱至沸點再冷卻通過蒸餾器上的冷卻器導出液體的過程，其目的一般是為了提純某液體物質，如蒸餾水的制備就是利用了這個原理：把水加熱到沸點，經過冷卻導出的是純水，而蒸餾器內殘留的是鈣、鎂等陰陽離子及其他雜質；分液是在特殊的分液漏斗中通過振盪、靜置、分層，然後利用不同液體的比重和相互不容性達到分離的目的，在實驗室里萃取就是在分液漏斗里進行的，如：把微溶於水的油類萃取出來並分離就是這樣，可以取一定量的水樣（假如取100ml）放入分液漏斗中，另取5或10ml三氯甲烷或石油醚也加入，然後充分混勻振盪，然後靜置等待分層，這時候原本溶於水的微量的油會被有機溶劑（三氯甲烷或石油醚）溶解，而從水裡被萃取，待徹底分層後，把下面的有機相放出，現在油就被有機溶劑徹底的從水中萃取出來了；過濾是個簡單的過程，用有微孔的定量濾紙把一種溶液里的固體或膠體通過微孔攔截出來，達到固液分離的目的，這個過程在普通玻璃漏斗中就可以完成了，方法是用濾紙（商店有賣）疊成漏斗狀襯在玻璃漏斗內，先用純水潤濕濾紙，使濾紙無氣泡的緊貼在玻璃漏斗的內壁上，然後把要過濾的液體緩慢傾入漏斗內，等完全把定量的液體過濾完，這個過程就結束了
2. 圓底燒瓶加熱時液體體積不超過
在進行常壓蒸餾實驗時，為了確保實驗安全和准確性，蒸餾燒瓶中所盛放的液體量需要嚴格控制。液體量不能超過蒸餾燒瓶容積的2/3，這樣可以保證足夠的液體與加熱器接觸，促進均勻加熱，並且防止液體沸騰時濺出。同時，液體量也不能少於1/3，以避免加熱過程中燒瓶內壓力過高，導致液體過早沸騰溢出。
在進行加熱操作時，絕對不能將液體蒸干。蒸干不僅會破壞蒸餾效果，還可能造成裝置損壞，甚至引發安全事故。蒸干現象可能導致燒瓶內的溫度急劇升高，使得殘留物質過熱分解或發生燃燒，從而引發危險。
而在減壓蒸餾實驗中，液體量的控制則更為嚴格。液體量不能超過減壓蒸餾燒瓶容積的一半。這是因為減壓條件下，液體的沸點會顯著降低，如果液體量過多，會導致蒸發速度過快，使得燒瓶內部壓力迅速升高，可能引發裝置爆裂。
無論是常壓蒸餾還是減壓蒸餾，控制液體量都是非常重要的。正確的液體量不僅能夠確保實驗順利進行，還能提高實驗的安全性。因此，在實驗過程中，一定要嚴格遵循操作規范，確保實驗設備和人員的安全。
3. 蒸餾燒瓶中液體量不超過多少
常壓蒸餾時，蒸餾燒瓶中所盛放液體不能超過其容積的2/3，也不能少於1/3加熱時，不能將液體蒸干；減壓蒸餾時，所盛放的液體不能超過其容積的1|2.
4. 常壓蒸餾200度以上的高沸點化合物需注意什麼
常壓蒸餾要點：
1.裝量不超過燒瓶容積的2／3,再加入幾粒沸石,以防瀑沸.
2.檢查整個蒸餾系統安裝無誤時,先通入冷卻水,再打開水浴鍋電源開關,調節規定溫度,注意觀察蒸餾情況,嚴防瀑沸.
5. 蒸餾燒瓶中液體最多不超過容積的多少
常壓蒸餾時，蒸餾燒瓶中所盛放液體不能超過其容積的2/3，也不能少於1/3加熱時，不能將液體蒸干；減壓蒸餾時，所盛放的液體不能超過其容積的1|2.
6. 常減壓蒸餾的原理,工藝流程
常壓蒸餾與減壓蒸餾，習慣上統稱為常減壓蒸餾。常壓蒸餾原理在於，溶劑在加熱後會氣化，而氣化的溶劑通過冷卻重新凝結為液體，從而回收較純凈的溶劑，實現溶液的濃縮。減壓蒸餾則是通過使用真空泵降低系統內部壓力，進而降低液體的沸點，使有機物在遠低於其正常沸點的溫度下進行蒸餾。
常壓蒸餾工藝流程如下：首先，原油通過加熱爐加熱至360~370℃，進入常壓蒸餾塔，塔板數介於36至48之間。塔頂操作壓力維持在0.05MPa（表壓），塔頂產出石腦油，可用於催化重整作為原料，或作為石油化工及汽油調合的組分。常壓塔側線產出的物料進入汽提塔，通過水蒸氣或再沸器加熱，以蒸發輕組分，控制輕組分含量（通常以產品閃點表示）。常一線產出煤油餾分，常二線和常三線產出柴油餾分，常四線產出過汽化油，而塔底則產出常壓重油。
減壓蒸餾常用於實驗。流程包括：確保磨口儀器的所有介面部分都已用真空油脂潤塗，檢查密封性後，加入待蒸餾的液體，量不超過蒸餾瓶的一半。關閉安全瓶上的活塞，啟動油泵，調節毛細管導入的空氣量，確保能產生一連串小氣泡。待壓力穩定後，開始加熱。液體沸騰後，需控制溫度，並觀察沸點變化。當沸點穩定時，轉動多尾接液管接受餾分，蒸餾速度控制在0.5～1滴/秒。蒸餾結束後，移除熱源，慢慢旋開夾在毛細管上的橡皮管螺旋夾，待蒸餾瓶稍冷後，再慢慢開啟安全瓶上的活塞，平衡內外壓力。若操作過快，可能造成水銀柱沖破測壓計。