工業上最常用的間歇蒸餾是

A. 什麼叫蒸餾法蒸餾法需要什麼儀器

蒸餾是一種常見的分離液體混合物的方法。其原理是通過部分氣化混合物，利用各組分揮發度的不同來實現分離。這一過程涉及液相和氣相之間的質量傳遞。蒸餾可以按照不同的方式進行分類，包括間歇和連續蒸餾。根據蒸餾方法的不同，可分為簡單蒸餾、平衡蒸餾（即閃蒸）、精餾和特殊精餾等。

對於一般較易分離的物系或對分離要求不高的情況，可以選擇簡單蒸餾或閃蒸。而對於較難分離的物系，則需要採用精餾。當採用普通精餾方法仍然無法有效分離某些物系時，則需要採用特殊精餾方法。工業生產中，精餾技術的應用最為廣泛。

蒸餾過程還可以根據操作壓強分為常壓、加壓和減壓精餾。此外，根據待分離混合物中組分的數量，可以分為兩組分和多組分精餾。在兩組分精餾中，計算更為簡便，因此常以兩組分溶液的精餾原理為基礎，應用於多組分精餾的計算。

本章將重點討論常壓下連續精餾的過程。在進行蒸餾操作時，通常需要使用一系列儀器設備。基本儀器包括燒瓶、蒸餾管、冷凝管和接液管等。對於大型蒸餾操作，還會使用到蒸餾塔等設備。

蒸餾技術在化工、醫葯、食品等多個領域都有廣泛的應用。通過精確控制蒸餾過程，可以實現對復雜混合物的有效分離，從而提高生產效率和產品質量。

B. intermittent column的意思

intermittent column的意思是間歇蒸餾塔，或間歇操作蒸餾塔。在化學工業中，這通常是指一種用於間歇式操作的蒸餾設備，具有以下特點：

• 間歇操作：與連續操作的蒸餾塔不同，間歇蒸餾塔在一次操作中處理一批物料，完成一次蒸餾過程後，再進行下一批物料的處理。
• 蒸餾原理：通過加熱使混合物中的組分汽化，然後利用不同組分汽化溫度的差異，在冷凝過程中實現組分的分離。
• 應用領域：間歇蒸餾塔廣泛應用於化學、制葯、精細化工等行業，特別適用於處理小批量、多品種的物料。

綜上所述，intermittent column在化學領域中特指間歇操作的蒸餾設備，用於實現物料的分離和提純。

C. 原油蒸餾是什麼

一、原油蒸餾原理
原油煉制的基本途徑是通過原油中不同組分的沸點差異，採用蒸餾手段將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分），然後根據石油產品的使用要求，分離並除去這些餾分中的有害組分，或經過化學反應轉化成所需的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離通常採用蒸餾的方法。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的核心裝置。
（一）精餾蒸餾
精餾是按原油中所含組分的沸點不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由於原油成分復雜，沸點相近，採用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果較差，因此在煉油廠採用多次汽化、多次冷凝的復雜精餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續和間歇式兩種。
間歇式精餾裝置類似於蒸餾水裝置。蒸氣不斷被引出並經冷凝冷卻後收集起來，可以分出汽油、煤油、柴油、潤滑油和重油。但這種裝置分離效果差，生產效率低，僅適用於小規模生產和實驗室。
連續精餾是採用連續式精餾塔（見圖8-1）。精餾前塔內裝有提供氣、液相接觸的塔板（或填料），塔板上有許多塔帽，塔板（或填料）是進行精餾的主要場所。按照塔內各部分的作用不同，全塔分為兩段：進料段以上是精餾段，進料段以下是提餾段。
原油經加熱爐加熱到360℃左右，此時原油中低沸點組分（如汽油、柴油等）已經汽化，其餘的高沸點組分（如裂化原料、潤滑油原料等）不能汽化，仍呈現液態。這種油氣和未汽化的油混合物一起經轉油線進入精餾塔的進料段後，氣、液兩相迅速分開，油氣通過塔板上升到精餾段，未汽化的油經塔板孔下降到提餾段。這樣的一次汽化分離效果差。一方面，油氣中夾著一些高沸點組分，而未汽化的油中也夾帶一些低沸點的輕組分；另一方面，油氣和未汽化的油沸點范圍很寬，需切割為幾個餾分來利用。因此為了達到精確分離，塔頂蒸出的油氣（輕組分）經冷凝後，一部分作為塔頂產品，另一部分作為塔頂迴流。由於原油蒸餾的常壓塔不設再沸器，是一個不完全塔，故進料段以下並非是嚴格的提餾段。塔底通入過熱水蒸氣，使塔底油中夾帶的輕組分汽化，上升到精餾段。在這種情況下，塔頂流下來的塔頂迴流冷液體沿塔板下流，塔底上升的油氣進入塔板，熱油氣和冷液體在塔板相遇，發生傳質傳熱，油氣溫度下降，油氣中夾帶的一部分高沸點組分沿塔板下流。而冷液體由於溫度上升，其組成也發生變化，其中一部分低沸點組分汽化後，沿塔板繼續上升。因此，整個精餾段建立了兩個梯度：一是溫度梯度，即從進料段到塔頂溫度逐級降低。二是濃度梯度，即從進料段到塔頂，氣相物流、液相物流的輕組分濃度逐級增大。塔頂溫度最低，經引出冷凝後，是最輕的汽油餾分或者重整原料，在精餾塔塔側適當位置上抽出幾個側線產品（煤油、輕柴油、重柴油等）。石油精餾塔除採用塔頂迴流外，還採用中段循環迴流。這種方法是在精餾塔塔側中部引出一部分熱油或側線部分，經冷卻後返回到塔內，其抽出口在入塔口之下。這種方法的優點在於將塔內多餘的熱量從塔中部取走一部分，從而減少塔頂取走的熱量，使塔頂迴流量減少，減少塔頂第一、第二塊塔板之間的氣、液相負荷，提高原油處理量。目前，國內外大、中型石油精餾塔幾乎都採用中段循環迴流。
（二）常減壓蒸餾
精餾按操作壓力大小分為常壓、加壓和減壓精餾。常壓精餾是指精餾塔內壓力接近大氣壓下進行的精餾；對於常壓下為氣態的混合物分離，需採用塔內加壓，提高沸點進行精餾，即加壓精餾；但對於沸點較高，且又是熱敏性的混合物分離需採用塔內減壓，降低沸點即減壓精餾。原油在常壓塔里進行精餾時，從塔頂餾出汽油餾分或重整原料油，從塔側引出煤油、輕柴油和重柴油等側線部分，這些餾分沸點低於365℃，常壓下即可蒸出。但塔底產物（常稱「常壓重油」）是沸點高於360℃的重組分，其中含有潤滑油原料和催化裂化原料，在常溫下分離它們必須繼續加熱。但高溫會使重油中膠質、瀝青質等不穩定組分發生嚴重降解、縮合等化學反應，使餾出的油品變質，同時也會加劇設備內結焦而縮短生產周期。因此石油工業常採用常減壓蒸餾，即常壓塔內限制溫度在360℃左右，精餾出原油中低沸點餾分；再將沸點高、在高溫下易變質的常壓重油在減壓塔內進行減壓蒸餾。減壓時，採用蒸汽噴射泵抽真空，使塔內殘壓約保持在3.0kPa左右或更低，溫度限制在390℃以下。減壓蒸餾時，塔頂逸出的主要是減頂油氣、水蒸氣及少量的裂化氣，從減壓塔側抽出幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線），可作為潤滑油原料或裂化原料；減壓塔底是沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，它主要由膠質、瀝青質組成，用作鍋爐燃料、焦化原料，也可進一步加工成高黏度潤滑油、瀝青或重燃料油。
（三）水蒸氣汽提
水蒸氣汽提是指在精餾塔底吹入過熱水蒸氣，從而降低塔內的油氣分壓，使混入產品中的較輕餾分汽化而返回塔內，因而汽提和減壓有同樣的作用。汽提設備簡單，操作方便，但要耗用大量高溫水蒸氣，且水蒸氣隨塔頂油氣一起餾出，增加了塔頂冷凝器的負荷。水蒸氣汽提在常減壓蒸餾中，常壓塔塔底、常壓塔側線以及減壓塔塔底、減壓塔側線等都有使用。原油常壓塔汽化段中未汽化的油流向塔底，這部分油中含有一部分低於350℃的輕餾分，常壓塔底一般不設再沸器，而是在常壓塔底通過熱水蒸氣，使其中的輕餾分汽化後返回到精餾段，保證排出的重油中不含輕餾分。因此原油常壓塔是個不完全塔，只有精餾段，沒有嚴格的提餾段，進料板以下可稱為汽提段。側線產品（煤油、輕柴油、重柴油）之間只有精餾段而沒有提餾段，側線產品中必然含有一定量的輕組分，也會影響側線產品的質量。因此，在常壓塔外，為三個側線產品設汽提塔。三個汽提塔重疊起來，但相互之間又是隔開的，只需向塔底通入過熱水蒸氣，使混入側線產品中的較輕餾分能返回到常壓塔的精餾段，見圖8-2。原油減壓塔常採用減壓和塔底通入水蒸氣汽提「雙管齊下」的方法，蒸餾重質油品效果較好。採用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。
二、原油蒸餾流程
一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：
1. 原油換熱。原油經原油泵加壓後，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去

D. 干餾、蒸餾和分餾怎麼區別

【干餾】固體或有機物在隔絕空氣條件下加熱分解的反應過程。干餾的結果專是生成各種氣體、蒸氣屬以及固體殘渣。氣體與蒸氣的混合物經冷卻後被分成氣體和液體。干餾是一個復雜的化學反應過程，包括脫水、熱解、脫氫、熱縮合、加氫、焦化等反應。不同物質的干餾過程雖各有差別，但一般均可分為三個階段：①脫水分解；②熱解；③縮合和碳化。

【蒸餾】一種熱力學的分離工藝，它利用混合液體或液-固體系中各組分沸點不同，使低沸點組分蒸發，再冷凝以分離整個組分的單元操作過程，是蒸發和冷凝兩種單元操作的聯合。

【分餾】分離幾種不同沸點的混合物的一種方法；對某一混合物進行加熱，針對混合物中各成分的不同沸點進行冷卻分離成相對純凈的單一物質過程。

【區別】干餾是化學變化，蒸餾、分餾是物理變化。蒸餾只進行一次汽化和冷凝，一般只分離出一種物質；分餾要連續進行多次汽化和冷凝，分離出多種成分。分餾實際上是多次蒸餾，它更適合於分離提純沸點相差不大的液體有機混合物。

E. 蒸餾中的提餾和精餾有什麼區別

提餾是精餾分離來操作的一源種，是在精餾塔中加料口以下（提餾段）部分進行，精餾塔加料口以下的部分稱為提餾段。

一、提餾（stripping）對液體混合物進行精餾分離，是在精餾塔中加料口以下（提餾段）部分進行，將物料中易揮發的組分盡量提出，使難揮發組分在液相濃集的過程。

二、精餾一種利用迴流使液體混合物得到高純度分離的蒸餾方法，是工業上應用最廣的液體混合物分離操作，廣泛用於石油、化工、輕工、食品、冶金等部門。精餾之所以能使液體混合物得到較完全的分離，關鍵在於迴流的應用。迴流包括塔頂高濃度易揮發組分液體和塔底高濃度難揮發組分蒸氣兩者返回塔中。汽液迴流形成了逆流接觸的汽液兩相，從而在塔的兩端分別得到相對純凈的單組分產品。塔頂迴流入塔的液體量與塔頂產品量之比，稱為迴流比，它是精餾操作的一個重要控制參數，它的變化影響精餾操作的分離效果和能耗。

1. 根據操作方式，可分為連續精餾和間歇精餾；

2. 根據混合物的組分數，可分為二元精餾和多元精餾；

3. 根據是否在混合物中加入影響汽液平衡的添加劑，可分為普通精餾和特殊精餾

F. 間歇式精餾流程如何生產工業萘

年處理含油有6000t以下規模的焦油工段均採用間歇式工業萘精餾流程。在間歇焦油蒸餾裝置上切取的中油餾分，經鹼洗後所得的已洗中油即作為生產工業萘的原料。已洗中油的含萘量波動在50%～75%之間，含酚0.4%～0.8%。已洗中油及中間餾分（前餾分和後餾分）用泵抽送入間歇精餾釜，釜底以煤氣加熱（火焰不能直接接觸釜底），釜內產生的油氣進入填料精餾塔，依溫度范圍及餾分的含萘量，依次切取輕油（粗古馬隆餾分）、前餾分、工業萘、後餾分，最後放出洗油殘渣。分縮器設在填料塔頂部，塔頂用熱油迴流噴淋，所以分縮器冷卻水量要根據切取的不同數量及時調節。切取輕油和水階段，先間歇給水，後連續給水，且給水量要大些。在切取前餾分階段，給水量最大。當餾分含量在92%～93%時，給水量可小些，改切工業萘後的水量約為切取前餾分時的1/3，當出現不合格產品時，水量再適當加大。改切後餾分後，水量應控制在不出現洗油，如有洗油出現，則稍加大水量。停火後分縮器要大量上水，放完殘油後把分縮器水放掉。在操作中控制輕油及前餾分含萘量越低越好。在餾分含萘量達94%便可切取工業萘。在切取工業萘中間一大段時間內，工業萘含量很高，可達97%左右。當餾分含萘量降到95%時，便改切後餾分。各種餾分切出速度（即每小時餾出量），輕油和前餾分要小些，工業萘大些，後餾分又變小些。

G. 什麼是干餾,蒸餾和分餾 怎麼區別

【干來餾】固體或有機物在隔源絕空氣條件下加熱分解的反應過程。干餾的結果是生成各種氣體、蒸氣以及固體殘渣。氣體與蒸氣的混合物經冷卻後被分成氣體和液體。干餾是一個復雜的化學反應過程，包括脫水、熱解、脫氫、熱縮合、加氫、焦化等反應。不同物質的干餾過程雖各有差別，但一般均可分為三個階段：①脫水分解；②熱解；③縮合和碳化。

【蒸餾】一種熱力學的分離工藝，它利用混合液體或液-固體系中各組分沸點不同，使低沸點組分蒸發，再冷凝以分離整個組分的單元操作過程，是蒸發和冷凝兩種單元操作的聯合。

【分餾】分離幾種不同沸點的混合物的一種方法；對某一混合物進行加熱，針對混合物中各成分的不同沸點進行冷卻分離成相對純凈的單一物質過程。

【區別】干餾是化學變化，蒸餾、分餾是物理變化。蒸餾只進行一次汽化和冷凝，一般只分離出一種物質；分餾要連續進行多次汽化和冷凝，分離出多種成分。分餾實際上是多次蒸餾，它更適合於分離提純沸點相差不大的液體有機混合物。

H. 間歇蒸餾是什麼

又稱分批蒸餾、不連續蒸餾。它的特點是間歇操作，原料液，一次地加入蒸餾釜專中，屬加熱使其部分汽化，由於各組分間揮發度的差異，上升蒸汽中易揮發組分的含量較液相中的高，使其提濃一次，即得到一級分離。釜液的量和組成、餾出液的量和組成等參數都隨時間變化，屬於不穩定過程。一般當蒸餾到指定的釜液組成或餾出液的平均組成時停止操作。間歇蒸餾又可分為簡單蒸餾和間歇精餾。

I. 蒸餾與精餾的區別

1、精餾是多次簡單蒸餾的組合。

2、精餾待分離物系中的組分間的相對揮發度較小，蒸餾相對揮發度需要相差很大。

3、精餾分離程度更高，蒸餾只能簡單分離。

精餾通常在精餾塔中進行，氣液兩相通過逆流接觸，進行相際傳熱傳質。液相中的易揮發組分進入氣相，氣相中的難揮發組分轉入液相，於是在塔頂可得到幾乎純的易揮發組分，塔底可得到幾乎純的難揮發組分。

(9)工業上最常用的間歇蒸餾是擴展閱讀：

評價精餾操作的主要指標是：

①產品的純度。板式塔中的塔板數或填充塔中填料層高度，以及料液加入的位置和迴流比等，對產品純度均有一定影響。調節迴流比是精餾塔操作中用來控制產品純度的主要手段。

②組分回收率。這是產品中組分含量與料液中組分含量之比。

③操作總費用。主要包括再沸器的加熱費用、冷凝器的冷卻費用和精餾設備的折舊費，操作時變動迴流比，直接影響前兩項費用。