河南大成鋅蒸餾爐

⑴ 如何從鋅渣中分離出鋅和鋁

1.用氨水溶解，鋁沒反應。而鋅離子會形成[Zn(NH3)4]2+留在溶液中
2.過濾得鋁
3.加NaOH，形成ZnOH
4.過濾
5.灼燒沉澱，電解氧化物，得到鋅

⑵ 電爐蒸餾鋅蒸餾一噸鋅要多少電耗

摘要 你好，一噸鋅的話需要563200×1000=42.1度，這里能量轉換100％，實際數值比這個大

⑶ 鋅業股份的金錠是什麼時候開始生產的

鋅廠始建於日偽時期，當時廠名為滿洲鉛礦株式會社葫蘆島制煉所，引進美國新澤西公司火法豎罐煉鋅專利技術，先後建有焙燒制酸、配料制團和焦結蒸餾、煤氣等3個車間。建有8座豎罐蒸餾爐，設計能力為年產鋅1萬噸、硫酸1.5萬噸，1942年建成投產。1943年12月，因豎罐蒸餾爐罐體破裂而停產，共產鋅84.61 噸。1948年11月，葫蘆島解放，東北有色局接管鋅廠。首先修復了硫酸系統，共和國建立後才第一次生產出硫酸。1950年，上級決字恢復豎罐煉鋅生產，當時原日本制煉所所長崗部千代男斷言：中國在兩三年內不可能恢復生產，只能搞平罐煉鋅。可見恢復生產之難。但是，就在這一年，鋅廠領導堅持從實際出發，先搞小型試驗，同時也著手修復大蒸餾爐，開始了全面恢復工作。廣大幹部職工克服了一系列困難，於當年9月，小試驗爐出鋅，10月，1號、2號豎罐蒸餾爐也開始運行，僅3個月就產鋅79噸，第二年達到1662噸。

⑷ 碳化硅的用途有哪些

可用作煉鋼的脫氧劑和鑄鐵組織的改良劑；可用作製造四氯化硅的原料；是硅樹脂工業的主要原料。也可用於半導體、避雷針、電路元件、高溫應用、紫外光偵檢器、結構材料、天文、碟剎、離合器、柴油微粒濾清器、細絲高溫計、陶瓷薄膜、裁切工具、加熱元件、核燃料、珠寶、鋼、護具、觸媒擔體等領域。

碳化硅主要有四大應用領域，即：功能陶瓷、高級耐火材料、磨料及冶金原料。碳化硅粗料已能大量供應，不能算高新技術產品，而技術含量極高的納米級碳化硅粉體的應用短時間不可能形成規模經濟。

⑴作為磨料，可用來做磨具，如砂輪、油石、磨頭、砂瓦類等。

⑵作為冶金脫氧劑和耐高溫材料。

⑶高純度的單晶，可用於製造半導體、製造碳化硅纖維。

⑸ 碳化硅有哪些應用領域

碳化硅主要有四大應用領域，即:功能陶瓷、高級耐火材料、磨料及冶金原料。碳化硅粗料已能大量供應，不能算高新技術產品，而技術含量極高的納米級碳化硅粉體的應用短時間不可能形成規模經濟。

用於半導體、避雷針、電路元件、高溫應用、紫外光偵檢器、結構材料、天文、碟剎、離合器、柴油微粒濾清器、細絲高溫計、陶瓷薄膜、裁切工具、加熱元件、核燃料、珠寶、鋼、護具、觸媒擔體等領域。

折疊磨料磨具

主要用於製作砂輪、砂紙、砂帶、油石、磨塊、磨頭、研磨膏及光伏產品中單晶硅、多晶硅和電子行業的壓電晶體等方面的研磨、拋光等。

折疊化工

折疊"三耐"材料

利用碳化硅具有耐腐蝕、耐高溫、強度大、導熱性能良好、抗沖擊等特性，碳化硅一方面可用於各種冶煉爐襯、高溫爐窯構件、碳化硅板、襯板、支撐件、匣缽、碳化硅坩堝等。

另一方面可用於有色金屬冶煉工業的高溫間接加熱材料，如豎罐蒸餾爐、精餾爐塔盤、鋁電解槽、銅熔化爐內襯、鋅粉爐用弧型板、熱電偶保護管等;用於製作耐磨、耐蝕、耐高溫等高級碳化硅陶瓷材料;還可以製做火箭噴管、燃氣輪機葉片等。此外，碳化硅也是高速公路、##飛機跑道太陽能熱水器等的理想材料之一。

折疊有色金屬

利用碳化硅具有耐高溫，強度大，導熱性能良好，抗沖擊，作高溫間接加熱材料，如堅罐蒸餾爐，精餾爐塔盤，鋁電解槽，銅熔化爐內襯，鋅粉爐用弧型板，熱電偶保護管等。

折疊鋼鐵

利用碳化硅的耐腐蝕，抗熱沖擊耐磨損，導熱好的特點，用於大型高爐內襯提高了使用壽命。

折疊冶金選礦

碳化硅硬度僅次於金剛石，具有較強的耐磨性能，是耐磨管道、葉輪、泵室、旋流器、礦斗內襯的理想材料，其耐磨性能是鑄鐵.橡膠使用壽命的5--20倍&def也是##飛行跑道的理想材料之一。

折疊建材陶瓷砂輪工業

利用其導熱系數、熱輻射、高熱強度大的特性，製造薄板窯具，不僅能減少窯具容量，還提高了窯爐的裝容量和產品質量，縮短了生產周期，是陶瓷釉面烘烤燒結理想的間接材料。

折疊節能

利用良好的導熱和熱穩定性，作熱交換器，燃耗減少20%，節約燃料35%，使生產率提高20-30%，特別是礦山選廠用排放輸送管道的內放，其耐磨程度是普通耐磨材料的6--7倍。

⑹ 中冶葫蘆島有色金屬集團有限公司的發展歷程

中冶葫蘆島有色金屬集團有限公司的前身葫蘆島鋅廠，始建於1937年的滿洲鉛礦株式會社葫蘆島制煉所。歷經70餘年，發展歷程如下： ( 1937年-1955年從建廠到達產)
1939年4月，葫蘆島制煉所引進美國新澤西峰野公司豎罐煉鋅專利技術，開始建設8座蒸餾爐、3座煤氣發生爐，設計規模為年產蒸餾鋅1萬噸。1942年8月，蒸餾爐竣工投產，至次年12月因罐體破裂而停產，共產蒸鋅84噸。1946年1月，國民黨政府接收後，兩年僅生產硫酸1347噸。
解放後，1950年鋅廠人在廢棄的廠房裡，開始恢復豎罐煉鋅生產。9月3日，小試驗爐出鋅，為新中國產出第一塊鋅錠。10月9日，1#、2#蒸餾爐開始出鋅，三個月產鋅79噸，標志著中國人第一次用豎罐煉鋅成功。1954 年7月，8座蒸餾爐全部修復，鋅產能達到了1萬噸的設計能力。至此，鋅廠人全面掌握了豎罐煉鋅技術，大長了中國人的志氣，從而使豎罐煉鋅工藝在我國有色金屬領域的地位得到確立。 ( 1956年一1985年產能從1萬噸到6萬噸)
隨著國家經濟建設發展的需要，葫蘆島鋅廠從一五開始擴大生產規模，到「六五」時期，鋅系統經過兩次大規模的系統擴建改造和七次局部改造，鋅年生產能力由1萬噸提高到6萬噸。在這30年裡，自主創新能力顯著提高。1956年，板鏈式鑄鋅機研製成功，實現了鑄鋅運輸機械化。同年9月，完成了碳化硅耐火材料的試生產，結束了我國不能生產碳化硅材料的歷史。1957年，高溫氧化培燒工藝試驗成功，建成了我國第一座高溫氧化沸騰焙燒爐，培燒能力提高4倍。1958年，正式成立綜合利用車間，首創用精餾法提取精鎘工藝，達到國際先進水平，並成功生產出鎘、銦、鉛、汞、硫酸鋅等綜合利用產品。1964年，成功研製出高純鋅等系列產品，填補國內空白。1971年，1#精餾塔由單塔盤改為雙塔盤試驗成功，日產量由15 噸提高到30噸，為世界精鋅生產創出一條新路。在這30年裡，鋅廠還成功研製開發高級氧化鋅、超細鋅粉、鋅合金、電池鋅餅、鋅絲、熱鍍鋅等系列新產品，質量均達到國際先進水平，同時為國家培養輸送了一大批鋅冶煉人才，豎罐煉鋅技術得到完善和提高，為企業快速發展奠定了堅實的物質基礎和技術基礎。 ( 1986年一1991年產能從6萬噸到20萬噸)
進入「七五」期間，國家由計劃經濟向市場經濟過渡，市場出現了礦產資源過剩，冶煉能力不足的局面。葫蘆島鋅廠緊緊抓住這一有利時機，小步快跑，利用成熟的豎罐煉鋅技術，每年以 2萬噸的速度進行規模擴張改造。改造項目當年施工，當年投產，當年見效，企業效益以每年1500萬元的速度遞增，「葫鋅」牌鋅錠享譽海內外市場。到1991年，鋅廠的生產能力達到20萬噸，利潤由4000萬元達到1.2億元，規模、效益躍居全國同行業首位，成為有色行業的一面旗幟。 ( 1992年-1999年產能從20萬噸到43萬噸)
1992年，有色金屬市場進入直升通道，鋅廠加快了爭當亞洲鋅老大的步伐，啟動了聲勢浩大的「三廠一改造」工程，四年時間建成了13萬噸電解鋅廠、6萬噸粗銅和10萬噸電解銅廠、年發電量1.4億度的熱電廠，改造了制酸系統，到1996年形成了33萬噸鋅、10萬噸銅、80萬噸硫酸的生產能力。1995年中國有色金屬工業總公司為搞活連續多年虧損的沈陽冶煉廠和沈陽有色金屬加工廠這兩個老企業，將其合並到葫蘆島鋅廠，成立了葫蘆島東北有色金屬集團公司。1997年6月，鋅業股份在深交所掛牌上市。 ( 2000年-2009年產能從43萬噸到52萬噸)
1999年下半年，葫蘆島東北有色金屬集團劃歸新成立的銅鉛鋅集團公司領導。2000年，國家調整產業政策，中國銅鉛鋅集團解散，葫蘆島鋅廠下放到遼寧省。同年5月，葫蘆島鋅廠與中國華融、中國信達、中國長城和中國東方四家資產管理公司簽署了4.5 億元的債轉股協議。2002年，鋅廠與四家資產管理公司成立了葫蘆島有色金屬集團有限公司。2003年6月， 13萬噸電解鋅系統經局部改造後，恢復7萬噸產能。同年9月，9萬噸鉛鋅密閉鼓風爐工程開始建設，2007年竣工投產。2007年12 月，葫蘆島有色金屬集團被中冶集團並購重組。這十年間，有色金屬市場經歷了由低谷到高峰，由高峰到低谷，而後緩慢上升的過程。

⑺ 熱鍍鋅鋅鍋三元合金渣怎麼去除

常規的合金化鍍鋅板產品和純鋅鍍鋅產品的雙品種生產線切換上述兩個品種的生產模式為雙鍋模式，即合金化鍍鋅板產品和純鋅鍍層產品分別採用專用鋅鍋。合金化鍍鋅板產品生產過程中，帶鋼入鋅鍋板溫在460-500℃左右，鋅鍋溫度在455℃左右，鋅液Al含量較低（0.15%以內），帶鋼表面無法形成有效的Fe2 Al5阻擋層，帶鋼進入鋅鍋後表面鐵不可避免的地向鋅液中大量溶解，造成鋅鍋內鐵含量急劇升高到0.04%左右，鋅液中過飽和析出的鐵會與鋅液中的鋅發生反應形成大量鋅鐵化合物沉於鍋底形成底渣。在合金化鍍鋅板產品生產完畢後切換鋅鍋生產純鋅熱鍍鋅產品，此時，需調整鋅鍋內鋅液成分使底渣與鋅液中的鋁發生反應形成浮渣（鋅鍋通過離線加入高鋁錠方式將鋅鍋中的鋅鐵化合物底渣與加入的鋁反應形成鋅鐵鋁化合物形成浮渣），從而將鋅鍋中的底渣置換去除。
武鋼三冷軋鍍鋅機組目前只有一組鋅鍋，每次合金化鍍鋅板品種生產完畢之後，需進行鋅液鋁含量調整，將鋅液鋁含量升高到0.18%以上，確保形成Fe2Al5結合層保證純鋅鍍鋅板的表面附著性能。採用這種常規的鋅液鋁含量控制工藝時，無法有效快速去除鋅液中的底渣和降低鋅液鐵含量，在升鋁過程中以及升鋁後相當長的一段時間內，鋅液中會產生大量的懸浮渣，這種細小懸浮渣如果附著在帶鋼表面則會導致鋅粒缺陷。在這段時間內無法生產高等表面要求的純鋅熱鍍鋅板產品，這是因為：由於鋅粒硬度大，因此具有該種缺陷（鋅粒缺陷）的帶鋼在軋制或沖壓過程中會損傷基板，造成壓印缺陷，極大影響表面質量。鋅粒缺陷會造成大量汽車外板不符合汽車廠要求而改判，影響汽車板成材率，給鋼鐵公司造成大量經濟損失。
影響帶鋼表面質量的鋅粒缺陷，究其實質是因為鋅鍋中鋅液溶解的鐵含量過高超過鋅液的溶解度而呈過飽和狀態，過飽和析出的鐵與鋅液中鋁或鋅反應生成高硬度高熔點的鋅鐵鋁化合物。傳統工藝控制中，鋁含量控制在0.18-0.024%左右，很難降低鋅鍋中的鐵含量，一般在0.008-0.018%，鋅粒形成的外部條件仍滿足，生產過程中無法從源頭控制鋅粒缺陷產生。而在合金化鍍鋅板產品生產完畢後，鋅液中存在大量鐵鋅化合物（底渣），在其與鋅液中的鋁反應形成鋅鐵鋁化合物的過程中會大量消耗鋅液中的鋁降低鋅液中的鋁含量；同時合金化鍍鋅板產品生產期間鋅液中的鐵含量溶解度較高（0.04%左右），切換到純鋅板生產工藝後，溶解在鋅液中的鐵呈過飽和狀態，過飽和析出的鐵與鋅液中的鋁和鋅反應形成鋅鐵鋁化合物消耗鋅液中大量的鋁，會大量降低鋅液鋁含量；上述過程中形成的鋅鐵鋁化合物即懸浮渣會大量附著於帶鋼表面形成鋅粒鋅渣缺陷，而鋅液鋁含量的降低會使鋅液中鐵含量維持在一個較高值，在較長一段時間內造成鋅液中持續產生懸浮渣，從而使帶鋼表面產生鋅粒缺陷，影響高等級表面的純鋅鍍鋅產品的表面質量，在此期間無法生產高等表面純鋅鍍鋅產品。
因此，我們迫切需要一種快速去除鋅鍋內底渣的方法，以提高帶鋼質量、縮短除渣周期，提高高等級表面純鋅鍍鋅產品的產能。

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種快速去除鋅鍋內底渣的方法，該方法能快速置換單鋅鍋生產線在合金化鍍鋅板生產過程中所形成的底渣，降低鋅液中的鐵含量，抑制鋅粒產生，減少鋅粒缺陷發生概率。
本發明所採用的技術方案是：
一種快速去除鋅鍋內底渣方法，具體為：在合金化鍍鋅板生產完畢後，先往鋅鍋添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋內鋅液的鋁含量從傳統控制工藝的0.18-0.24%左右提升至0.38%-0.5%，在添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋內鋅液中的鋁含量；當鋁含量達到0.38%-0.5%時停止添加鋁含量為8%的鋁鋅合金錠，向鋅鍋添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，當鋅鍋內鋅液的鐵含量穩定在0.01%以內時，鋅鍋內底渣清除完畢。
當鋅鍋內鋅液的鐵含量穩定在0.01%以內時，即鋅鍋底渣清除完畢後，即可生產純鋅鍍鋅板（即可進入生產高等級表面汽車板的生產周期）。
在去除鋅鍋內底渣的這段時間內（在開始增加鋁含量至鋁含量穩定保持的這段時間內），因大量底渣置換為懸浮渣粘附到帶鋼表面，影響產品表面質量，所以只能生產一般商品材（建築結構用材和家電板內板用材）。
本發明中，在去除鋅鍋內底渣的過程中，隨著鋁含量頂峰值的升高，鋅鍋底渣的置換速率越快，清除耗時越短，能夠很好的滿足控制鋅粒缺陷產生的要求。
本發明的有益效果在於：
生產完合金化品種後，鋅液Al含量為0.14%左右，需要通過加入鋁含量8%的鋅鋁合金錠快速升高鋅液Al含量到0.18%以上，使之具備純鋅鍍層的可鍍性，在加入8%鋅鋁合金錠期間，鋅液中溶解的鐵會迅速地呈過飽和狀態析出形成懸浮渣。當鋅液鋁含量增加至0.38-0.5%左右，相對於傳統的鋅液Al含量目標值，底渣的反應效率會大幅提升，懸浮渣快速形成，有效縮短了高等級表面純鋅鍍鋅板的生產前的除渣調整周期。實際生產結果表明，採用本發明的鋁含量控制方法，不會造成鍍層附著力不合，也不會形成其它新的表面缺陷，除渣周期從原來的15天以上縮短到5天左右，釋放了更多的高表面等級（高附加值產品）的產能。
本發明能快速改善在合金化產品生產期間對鋅鍋的污染，快速置換鋅鍋底渣，減少鋅液鐵含量，抑制鋅粒產生，減少鋅粒缺陷發生概率，提高帶鋼表面質量。
附圖說明
下面將結合附圖及實施例對本發明作進一步說明，附圖中：
圖1是單鋅鍋生產線單一生產周期內生產合金化鍍鋅和高等級表面熱浸鍍鋅產品的鋁含量控制示意圖。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
實施例1
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋中鋅液的鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.38%，在添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋鋁含量，當含量達到0.38%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，用時240小時左右鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢，具備純鋅熱鍍鋅外板生產能力。參見圖1，在開始增加鋁含量至鐵含量降至0.01%左右的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板1000噸，需要一般要求的商品材9000噸。相對於傳統的鋅液Al含量控制范圍（0.18-0.24%），除渣調整階段所需表面要求較低的品種產量減少了5000噸左右，釋放了更多的高表面等級（高附加值產品）的產能。
實施例2
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.45%，添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋內鋅液鋁含量，當含量達到0.45%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，用時120小時左右，鋅液中鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢，具純鋅熱鍍鋅外板生產能力。在開始增加鋁含量至鐵含量穩定保持的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板200噸，需要一般要求的商品材5000噸。
實施例3
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.50%，添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅液鋁含量，當含量達到0.50%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅錠，用時72小時左右，使鋅液中鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢。機組具備純鋅熱鍍鋅外板生產能力，在開始增加鋁含量至鐵含量穩定保持的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板200噸，需要一般要求的商品材3000噸。
本發明能快速改善在合金化產品生產期間對鋅鍋的污染，提高純鋅板帶鋼表面質量，降低雙鍋運行成本，目前該方法已經在武鋼冷軋三分廠鍍鋅線採用，應用於高等級合金化及純鋅外板生產。使用本方法能極為高效地減少鋅鍋鐵含量污染；合金化生產完畢後高等級純鋅鍍板的生產時間由原來的15天縮減到5天以內，每月可多生產10天高等級表面產品，按日產1040噸，高等級表面與一般表面產品差價200元計算，年效益為1067*200*12=256萬元/年，減少鋅鍋電費約400萬元/年。
應當理解的是，對本領域普通技術人員來說，可以根據上述說明加以改進或變換，而所有這些改進和變換都應屬於本發明所附權利要求的保護范圍。

⑻ 鼓風爐,使用goFair外貿小語種視頻營銷,Go-Fair怎樣設置鼓風爐種類詢盤質量價格

鼓風爐的英文翻譯為：Blast furnace goFair

鼓風爐外貿推廣的實例：鼓風爐GOFAIR

鼓風爐是冶金設備中的豎爐。鼓風爐是將含金屬組分的爐料（礦石、燒結塊或團礦）在鼓入空氣或富氧空氣的情況下進行熔煉，以獲得鋶或粗金屬的豎式爐。由爐頂、爐身和爐缸或本床組成。爐頂設有加料口和排煙口。爐身下部兩側各有向爐內鼓風的風口若干個，爐缸設有熔體排出口和放空口，本床只設一個排出口。煉鐵鼓風爐通稱高爐；鼓風爐則一般指有色金屬的熔煉豎爐。鼓風爐具有熱效率高，單位生產率（床能力）大，金屬回收率高，成本低，佔地面積小等特點，是火法冶金的重要熔煉設備之一。
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⑼ 鍍鋅底渣怎麼變成浮渣

鋼材熱鍍鋅米電米受米惠米聯少多少a米量米惠米聯米受米fe多惠b惠ee少ad惠聯曉受曉曉曉聯曉曉米多曉曉曉零鋅渣是鋼鐵板帶或結構類工件熱浸鍍鋅時，從鋅鍋的表面或底部撈出的，可以鑄成錠的，鋅含量超過量零%的固體廢物，不包括溶劑法熱鍍鋅過程中產生的廢熔劑、助熔劑和集(除)塵裝置收集的灰塵，以及採用化學法電鍍鋅所產生的鋅渣泥，以及其它被列為危廢類的鋅渣，以下簡稱鋅渣。

聯 鋅渣的成分

聯.受鋅渣的主要成分為鋅和少量鋁、鐵，及熱鍍鋅時夾入的銻、稀土等合金元素，具體如表受所示。

表受 鋅渣的主要成分

聯.電 混合鋅渣鋅含量不低於量零%。

聯.曉 當鋅渣中含有其它合金元素時，須分開處理。

多 鋅渣的處置

從鋅鍋的表面撈出的頂渣或從鋅鍋底部撈出的底渣分別倒入渣模內鑄成塊狀。不得混入溶劑法熱鍍鋅過程中產生的廢熔劑、助熔劑和集(除)塵裝置收集的粉塵，也不得混入鋅灰、垃圾等雜質，確保其

純度和清潔衛生。鋅渣塊應於室內存放，應注意防雨、防潮，防止化學物質腐蝕。

米 回收利用法方的選擇

米.受 生產鑄造用鋅合金錠

當按照GB/T受受少多的要求，採用鋅渣生產鋅合金鑄件原料錠時，推鍵採用熔析和精煉處理，除去鋅渣中的大部分氧化雜質和鐵鋁類化合物，獲得低雜質含量的鋅合金熔體，經檢測雜質含量符合GB/T受受少多

以後，鑄錠包裝。

米.電 生產鋅錠

當按照GB/T聯少零的要求，採用鋅渣生產高純度的鋅錠時，推鍵採用熔析和精煉處理後的鋅合金熔體，進一步進行真空蒸餾處理，將鋅蒸汽收集冷凝，獲得高純度的液態鋅，經檢測純度符合GB/T聯少零以後，鑄錠包裝。

米.曉 生產氧化鋅粉

當按照YS/T 受零多受的要求，採用鋅渣生產氧化鋅粉時，推鍵採用熔析和精煉處理後的鋅合金熔體，進一步進行常態蒸餾處理，鋅蒸汽氧化成氧化鋅粉，經檢測純度符合YS/T受零多受以後，收集後包裝。

少 回收利用流程

少.受 熔析和精煉處理

鋅渣熔析和精煉處理法方如下：

a)採用熔析精煉爐將鋅渣熔化、升溫到多量零~米零零，並通入精煉氣體進行精煉處理。鋅渣內的氧化類和鐵鋁類雜質上浮成為浮渣，從熔體內撈出，進一步處理；鋅渣內的鐵鋅類化合物下沉成為底渣，留在爐子底部，從熔體內分離，進一步處理；中部獲得低雜質含量的鋅合金熔體；

b) 低雜質含量的鋅合金熔體可以進一步進行蒸餾處理，也可鑄錠作為鋅合金鑄件原料；

c) 當作為鋅合金鑄件原料錠時，須向客戶提供標注主要成分的質量保證書；

d) 將精煉浮渣採用球磨、篩分和風選等法方，使含鋅的金屬類物質分離出來，返回鋅渣庫，二次循環回用，雜質作為固廢處理；

f) 精煉底渣收集起來，按照少.聯另行處理；熔析和精煉處理的工藝流程如圖受所示。

少.電 真空蒸餾法制備鋅錠

將熔析和精煉處理後低雜質的鋅合金熔體夾入真空蒸餾爐，在密封狀態繼續升溫至惠零零~惠受零，並利用真空泵進行減壓蒸餾，使得鋅合金熔體中的鋅以蒸汽的形式分離開來，將鋅蒸汽引入冷凝器，進行冷卻，鋅蒸汽便冷凝成高純度鋅液，鑄成鋅錠，符合GB/T聯少零的規定。蒸餾殘余物主要為鋅鐵、鋁鐵合金，按照少.聯另行進行處理。真空蒸餾法制備高純度鋅錠工藝流

⑽ 碳化硅是否可以與鐵焊接

正元焊接機為你解答：可以
碳化硅一種人工合成原料，以Si02含量不少於97％的天然硅石(硅砂)與焦炭(或無煙煤)為基本原料，加入少量鹽和木屑，用電阻爐在2000—2500~C溫度下合成。
用途:
1、有色金屬冶煉工業的應用
利用碳化硅具有耐高溫，強度大，導熱性能良好，抗沖擊，作高溫間接加熱材料，如堅罐蒸餾爐。精餾爐塔盤，鋁電解槽，銅熔化爐內襯，鋅粉爐用弧型板，熱電偶保護管等。
2、鋼鐵行業方面的應用
利用碳化硅的耐腐蝕。抗熱沖擊耐磨損。導熱好的特點，用於大型高爐內襯提高了使用壽命。
3、冶金選礦行業的應用
碳化硅硬度僅次於金剛石，具有較強的耐磨性能，是耐磨管道、葉輪、泵室、旋流器，礦斗內襯的理想材料，其耐磨性能是鑄鐵．橡膠使用壽命的5—20倍，也是航空飛行跑道的理想材料之一。
4、建材陶瓷，砂輪工業方面的應用
利用其導熱系數。熱輻射，高熱強度大的特性，製造薄板窯具，不僅能減少窯具容量，還提高了窯爐的裝容量和產品質量，縮短了生產周期，是陶瓷釉面烘烤燒結理想的間接材料。
5、節能方面的應用
利用良好的導熱和熱穩定性，作熱交換器，燃耗減少20%，節約燃料35%，使生產率提高20-30%。特別是礦山選廠用排放輸送管道的內放，其耐磨程度是普通耐磨材料的6—7倍。

硅鐵：即硅與鐵的合金，按含硅量有45％、65％、75％和90％多種品級。
用途:
(1)在煉鋼工業中用作脫氧劑和合金劑。為了獲得化學成分合格的鋼和保證鋼的質量，在煉鋼的最後階段必須進行脫氧，硅和氧之間的化學親和力很大，因而硅鐵是煉鋼較強的脫氧劑用於沉澱和擴散脫氧。在鋼中添加一定數量的硅，能顯著的提高鋼的強度、硬度和彈性，因而在冶煉結構鋼（含苞欲放硅0.40-1.75％)、工具鋼(含SiO.30-1.8%)、彈簧鋼(含SiO.40-2.8％)和變壓器用硅鋼（含硅2.81-4.8%)時，也把硅鐵作為合金劑使用。
此外，在煉鋼工業中，利用硅鐵粉在高溫下烯燒能放出大量熱這一特點，常作為鋼錠帽發熱劑使用以提高鋼錠的質量和回收率。
(2)在鑄鐵工業中用作孕育劑和球化劑。鑄鐵是現代工業中一種重要的金屬材料，它比鋼便宜，容易熔化冶煉，具有優良的鑄造性能和比鋼好得多的搞震能力，特別是球墨鑄鐵，其機械性能達到或接近鋼的機械性能。在鑄鐵中加入一定量的硅鐵能阻止鐵中形成碳化物、促進石墨的析出和球化，因而在球墨鑄鐵生產中，硅鐵是一種重要的孕育劑（幫助析出石墨）和球化劑。
(3)鐵合金生產中用作還原劑。不僅硅與氧之間化學親和力很大，而且高硅硅鐵的含碳量很低。因此高硅硅鐵（或硅質合金）是鐵合金工業中生產低碳鐵合金時比較常用的一種還原劑。
(4)在其他方面的用途。磨細或霧化處理過的硅鐵粉，在選礦工業中可作為懸浮相。在焊條製造業中可作為焊條的塗料。高硅硅鐵在化學工業中可用於製造硅酮等產品。須要可TL： ①-5-8 -①-6-八-五 -五-③-6-零，希望能夠幫助到你，望採納！