提升管反应器直径和长度计算

❶ 如何确定管式反应器的管径

我记得对于管式反应器来说，反应中所用的催化剂颗粒的直径应该小于管径的1/8。当然，这个同样也适用于含固体颗粒的反应物。

❷ 如何计算水管管径和长度和流量

D=(4/PI())^0.5*(Q/3600/1000/v)^0.5*1000

D——直径（mm）来

PI()——3.14

Q——流量（源L/h）

v——流速（m/s），经济流速取值1.2~1.4

例：流量360L/h，流速取1.2m/s，则计算结果为：管径10.30mm。选用规格管径10mm即可。

❸ 提升管式反应器的分类有哪几种

管式反应复器是一种呈管状、制长径比很大的连续操作反应器。管式反应器可以很长，例如，丙烯二聚的反应器管长以公里计
分类：1）水平管式反应器、2）立管式反应器、3）盘管式反应器、4）U形管式反应器、5）多管并联管式反应器

❹ 怎样从模拟好的Aspenplus中调出反应器的管长、管道数、管直径

我说你用的哪个反应器模拟的，像是平推流反应器

❺ 催化裂化装置，提升管反应器的长度分直立管和水平部分是什么意思，看去都直立的，还有水平部分

水平段,就叫水平部份

❻ 管道周长直径的计算公式

设直径为d 长度为h

原理：管道展开就是一个长方形,长是管道长度,宽为截面圆的周长,根据长乘宽得出面积

S =3.14*d*h

圆面积公式

把圆平均分成若干份，可以拼成一个近似的长方形。长方形的宽就等于圆的半径（r），长方形的长就是圆周长（C）的一半。

长方形的面积是ab，那圆的面积就是：圆的半径（r）乘以二分之一周长C，S=r*C/2=r*πr。

圆的半径：r

直径：d

圆周率：π（数值为3.1415926至3.1415927之间……无限不循环小数），通常采用3.14作为π的数值

半圆周长=圆周率×半径+直径

❼ 提升机各轴直径长度等参数怎样确定

提升机一般选用符合联轴器轴孔标准的轴，首先要确定外伸端的直径，按照工艺的要求以及所需要的轴强度，可以把轴做成阶梯性状，通过测量得知阶梯轴通过轴承盖轴段的直径大小。考虑到轴承内孔的额标准不宜，在此处是根据机械设计表来计算的。

在高速轴和中速轴方面，首先要估算出轴的最小直径是多少，然后在确定高速轴的各个轴段直径。同样也是根据工艺和强度的要求把轴做成阶梯状，并测量出各个轴段的大小。

各个轴的直径确定之后，揭晓来要做的是确定轴的各段长度。确定各轴段长度需要考虑很多因素。安装在轴承段的，要符合轴承的宽度；安装在齿轮段的必须符合齿轮的宽度；外伸段的轴承长度必须能达到安装在外伸段轴承上的所有零件的安装工艺要求。

其他各段的轴承长度也必须根据实际的需要来进行确定。

❽ 怎么赋予IC内循环厌氧反应器沼气提升管的直径取值

我没设计过，但使用过某环科院设计的，直径和你的IC反应器差不多，内循环的管径大约在专10mm左右属，首先，你要能使你的颗粒污泥（有的大的直径可达4-6mm）能顺利通过，不能堵塞管道。其次，管径太大了，内循环很难循环起来。最后建议你，可以做一下内循环管径方面的研究

❾ 催化裂化提升管反应器的提升管反应器

提升管上端出口处设有气—固快速分离构件，其目的是使催化剂与油气快速分离以抑制反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件，为了提高分离效率，近年来较多地采用初级旋风分离器。实际上油气在沉降器及油气转移管线中仍有一段停留时间，从提升管出日到分馏塔约为10-20s。，而且温度也较高一般为450-510℃。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。
提升管下部进料段的油剂接触状况对重油催化裂化的反应有重要影响。对重油进料，要求迅速汽化、有尽可能高的汽化率，而且一与催化剂的接触均匀。原料油雾化粒径小可增人传热面积，而.只由于原料油分散程度高，油雾与催化剂的接触机会较均等，从而提高了汽化速率。实验及计算结果表明，雾滴初始粒径越小则进料段内的汽化速率越高，两者之间呈指数关系。实验结果还表明，对重油催化裂化，提高进料段的汽化率能改善产品产率分布。因此，选用喷雾粒径小，而且粒径分布范围较窄的高效雾化喷嘴对重油催化裂化是很重要的。模拟计算结果表明，当雾滴平均粒径从60μm减小至50μm时，对重油催化裂化的反应结果仍有明.显的效果。除了液雾的粒径分布外，影响油雾与催化剂的接触状况的因素还有喷嘴的个数及位置、喷出液雾的形状、从预提升管上升的催化剂的流动状况等。在重油催化裂化时，对这些因素都应予以认真的研究。 中国石油大学成功开发的催化裂化汽油辅助反应器改质技术，以常规催化裂化催化剂和常规催化裂化工艺为基础，依托原有催化裂化装置，增设了一个单独的提升管与湍动床层相组合的辅助反应器，利用这一单独的改质反应器对催化裂化汽油进行进一步改质，促进了需要的氢转移和异构化反应并抑制了不需要的裂化反应，实现了催化裂化汽油的良性定向催化转化，从而达到了降低烯烃含量、维待辛烷值基本不变以生产清洁汽油的目的。其工艺流程如图5所示。工业化应用结果表明，可使催化裂化汽油烯烃含量降到20%（体积分数）以下，且维持辛烷值不变，使催化裂化装置直接生产出烯烃含量合格的高品质清洁汽油。改质过程损失小，只占整个重油催化裂化装置物料平衡的0.8%（质量分数），且操作与调变灵活，通过调整改质反应器操作，可提高丙烯产率3%左右。
除此之外，有研究报道，采用渣油单独进料并选好其注人的位置会有利于改善反应状况。对下行式钾式反应器也有不少研究。从原理上分析，卜行式反应器可能有以下一些优点：油气与催化剂一起从上而下流动，没有固体颗粒的滑落间题，流型可接近平推流而很少返混；有可能与管式再生器结合而节约投资等。这种反应器型式可能对要求高温、短接触时间的反应更为适合。关于下行式反应器的研究已有一些专利，但尚未见有工业化的报道。