炼钢污水处理烧结料场

A. 钢铁厂水处理工艺、程序

炼钢水系统工艺流程及设备
1、系统工艺流程简述：
(1)转炉净环工艺流程：本系统主要供给转炉冷却、氧枪、一文水套冷却、混铁炉除尘风机冷却、一次、二次除尘风机冷却等用水，设备冷却后开式回流至水泵房热水池，由冷却上塔泵加压上塔，冷却后流入冷水池，再由加压泵送至设备循环使用。
(2)转炉浊环工艺流程：本系统主要供给煤气洗涤用水，使用后的水经粗颗粒分离器去除大的杂质颗粒后，再经斜板沉淀池沉淀，处理后的水流入浊环热水池，由泵加压送至用水点循环使用。污泥部分加压送至污泥浓缩池处理。
(3)连铸浊环工艺流程：本系统主要供给连铸设备冷却、二冷水、冲氧化铁皮等,使用后的水流入旋流井沉淀后，一部分加压供冲渣循环使用，另一部分水加压送至化学除油器处理，处理后的水流入泵房连铸浊环水池，经过滤后加压上冷却塔，冷却后的水流入冷水池，再由泵加压供生产循环使用。污泥部分加压送至污泥浓缩池处理。
(4)连铸净环工艺流程：本系统主要供给连铸结晶器冷却用水，使用后的水利用余压上冷却塔，冷却后流入冷水池，然后经加压过滤供设备冷却循环使用，系统消耗用水由软水补入。
(5)汽包软水系统：软水制备后，经除氧器处理后，供汽包。
以上各系统为保证水质均设加药装置。
各系统消耗水均由厂区新水管道补入。
2、主要设备：
各系统加压泵组、泵房起吊设备、过滤器、冷却塔、加药装置、斜板沉淀池、化学除油器、电磁絮凝器、刮泥机，除氧器，软化装置、清渣设施等。
四、轧钢水系统工艺流程及设备
1、系统工艺流程简述：
(1)轧机净环工艺流程：本系统的不主要供给轧机电机设备冷却，使用后的水流入净环热水池，由泵加压上塔冷却后，流入冷水池，再由泵加压送至用水点循环使用。
(2)轧机浊环工艺流程：本系统主要供给冲渣及轧机喷射冷却等，使用后的水流入旋流井，沉淀后的水一部分加压送至冲渣循环使用，另一部分的水加压送至化学除油池，处理后的水自流入浊环热水池，加压过滤后上冷却塔，冷却后的水进入冷水池，再由泵加压送至设备冷却用水点循环使用。污泥部分加压送至污泥浓缩池处理。
(3) 冷轧车间 各个机组场地冲洗排出的含油废水，酸洗-轧机联合机组的地坑、轧机清洗等产生的含乳化液和油废水，连续退火机组的清洗循环处理段、地坑产生的含油废水，热镀锌机组脱脂的清洗段、地坑产生的含油废水，彩涂涂层机组脱脂的清洗及工艺段产生的含油废水，机修修磨辊间产生的乳化液和油废水，油库等冲洗废水进入轧钢厂的含油、乳化液废水处理系统。
工艺流程：酸洗机组间断或连续排出的含酸、含油及乳化液等废水。乳化液和含油废水计入调节槽，经静置分离后，上部的油经带式撇油机取出，中部浓度的乳化液送一级、二级超滤装置的循环槽循环浓缩分离，产生浓度为50%的废油。含酸废水采取中和沉淀及生化处理工艺，含酸废水进入调节均衡池，进行水量调节和PH的均衡，用泵送至辐流式中和沉淀池与石灰进行中和反应。
酸洗机组的漂洗水和其他含酸废水排入酸水处理系统，脱脂废水经过除油处理后，钝化清洗水除铬处理后都进入酸洗水处理系统。酸洗机组的高浓度废酸进入废酸再生站，采用RUTHNER喷雾焙烧工艺对废酸进行再生。回收废酸中99％以上的烟酸，并获得可作为磁性材料的氧化铁粉附加产品。
以上各系统为保证水质均设加药装置。
各系统消耗水均由厂区新水管道补入。
2、主要设备：
各系统加压泵组、泵房起吊设备、过滤器、冷却塔、加药装置、化学除油器、刮泥机，清渣设施等。

B. 污水处理厂（日处理三万吨）需要什么化工原料，需要量与价格！

我从事污水处理多年，以我看来像你说的那么大水量的污水处理厂，用到的回药剂一般也就是答絮凝剂了。絮凝剂主要是用于多余污泥的浓缩。所以你做这个利润相当的好。关键是你得有人，联系好了，你可以联系生产絮凝剂的厂家，转下手你就可以赚好多。主要的絮凝剂一般有聚合硫酸铝和助凝剂有聚丙烯酰胺。不过现在很多用的都是两者合一的药剂高分子聚合絮凝剂。建议你尽快下手哈。

C. 污水处理厂淤泥制成的烧结砖对人体有没有害

生活污水处理厂的污泥应该是无害的，在烧制的过程中，基本已经烧死全部细菌和微生物，不存在有毒问题；工业废水产生的污泥，要看其有没有重金属等一些有害物质，如果有，那就要好好评估一下了。

D. 炼钢铁厂除尘灰的用途

炼钢除尘灰通过一文、二文、重力脱水器、弯头脱水器、湿旋脱水器由转炉浊环水带入污水槽，再进入污水处理设备，经沉淀后污泥运至造球车间，可作为冷压球团的原料，加入膨润土和粘结剂，混合后制成球团，烘烤后送入转炉高位料仓，可作为转炉炼钢的冷却剂。
也可运至烧结厂用于造球
主要成分是氧化铁

E. 现在烧结厂的脱硫废水一般怎么处理

现在烧结机烟气脱硫的废水一般都是打到渣场，与渣混合。

F. 铁碳填料污水处理时对PH要求是多少

微电解工艺需要在酸性条件下运行，一般工程运行中PH调到3左右。
万泓新型微电解填料经多年实验改良配方，由铁、碳、GL催化剂、贵金属催化剂、活化剂等充分混合，采用高科技高温烧结技术，一举解决长久以来市场上填料板结的根本问题。该填料环境适应性强，在废水水质情况有波动的情况下，仍然可以正常运行，高效去除COD、色度，提高可生化性，处理效果持续稳定不板结！

GL微电解填料技术参数

规格：3*5CM , 外观：椭圆形
比重：1.3 T/M3，比表面积：1.2 M2/g，物理强度：600-800 KG/CM2
化学成分：
铁≈72%， 碳≈15%，GL催化剂≈5%， 贵金属催化剂≈5%，活化剂≈3%

GL微电解填料技术特点

1. 摒弃多年来市场上一贯使用的催化剂成分，利用我公司自主研发生产的新型催化剂及活 化剂，在填料使用过程中不给铁以钝化、板结的机会。
2. 在微电解反应过程中，GL催化剂全程参与，杜绝长时间运行过程中由于铁的腐蚀出现的均流，及时剥离反应过程中生成的金属氧化物和氢氧化物膜，填料层层消耗、变小，阻止填料表面钝化板结，使整个处理过程高效、持久、稳定。
3. 填料持久稳定的与废水发生电化学氧化还原反应，水中大量Fe2+被氧化生成的Fe3+随水流进入下级沉淀池，将废水调制中性后生成絮凝性极强的Fe（OH）3，能够有效的吸附废水中的悬浮物及重金属离子如Cr3+，其吸附性能远远高于一般的Fe（OH）3絮凝剂。
4. 采用国内一流的生产线设备及烧结技术，一体化设备拥有人工土窑无法企及的技术优势。

G. 炼钢过程中需要哪些主料哪些辅料

一、金属料（主料）

铁水、废钢、铁合金。

二、非金属料（辅料）

1、造渣剂：石灰、萤石、铁矿石；

2、冷却剂：废钢、铁矿石、氧化铁、烧结矿、球团矿；

3、增碳剂和燃料：焦炭、石磨、煤块、重油；

4、氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮。

炼钢的过程

炼钢主要以下五个过程：

1、融化过程。铁水及废钢中含有C、Mn、Si、P、S等杂质，在低温融化过程中，C、Si、P、S被氧化，即使单质态的杂质变为化合态的杂质，以利于后期进一步去除杂质。

2、氧化过程。高温下进行脱炭、去磷、去气、去杂质反应。

3、脱氧、脱硫与出钢。氧化末期，钢中含有大量过剩的氧，通过向钢液中加入块状或粉状铁合金或多元素合金来去除钢液中过剩的氧，产生的有害气体CO随炉气排出，产生的炉渣可进一步脱硫，即在最后的出钢过程中，渣、钢强烈混合冲洗，增加脱硫反应。

4、炉外精炼。从炼钢炉中冶炼出来的钢水含有少量的气体及杂质，一般是将钢水注入精炼包中，进行吹氩、脱气、钢包精炼等工序，得到较纯净的钢质。

5、浇铸。从炼钢炉或精炼炉中出来的纯净的钢水，当其温度合适、化学成分调整合适以后，即可出钢。钢水经过钢水包脱入钢锭模或连续铸钢机内，即得到钢锭或连铸坯。

H. 炼钢厂回收的生石灰粉有什么用途

摘要 生石灰是由氧化钙为主要成分的白色粉末状的产品，具有碱性质，与水反应生成氢氧化钙，可广泛的用于炼钢厂、制革厂、电镀厂及医药等应用，作为僵住行业、原料生产、干燥剂、污水处理中和剂等用途。

I. 芜湖新兴铸管有限责任公司的安全环保

1.剩余煤气及余热的综合利用
公司的剩余高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气以及干熄焦蒸汽、其它低温余热蒸汽大部分用于发电：公司现有2×3MW、1×6MW、2×9.5MW热电机组，年发电能力约25000万KWH，直接经济收益约11500多万元。
2.废水的综合利用
公司现有炼铁、烧结、焦化、动力、铸管、炼钢、轧钢等单位的各类生产循环用水约18150m3/h,除去动力消耗等运行成本，按0.1元/吨水收益计，每年产生的直接经济效益约1500万元。
3.固体废弃物的综合利用
（1）高炉水渣作为副产品全部外销：高炉生产过程中产生的水淬渣可作为水泥生产的原料使用。我公司每年产生的高炉水渣约50万吨，全部作为副产品外销给海螺水泥集团等水泥生产企业，年经济收益约1000万元。
（2）除尘灰全部作为烧结生产原料使用：高炉煤气重力除尘、干式除尘、高炉出铁场除尘每天收集的瓦斯灰、含铁烟尘，焦化地面站除尘收集的煤粉尘，烧结机头旋风除尘、机尾电除尘收集的含铁粉（烟）尘，其它原料转运过程中收集的粉尘等，公司所有的60台（套）除尘器每天收集的粉（烟）尘共约400吨，全部作为原料供烧结生产使用；年回收各类含铁粉尘14万吨，按300元/吨计，每年可产生直接经济效益4200万元。
（3）炼钢红泥全部作为烧结原料使用：炼钢转炉煤气文丘里除尘水经过斜板沉淀池处理后循环使用，沉淀池底部的红泥全部通过泥浆泵输送到烧结配料，不外排。红泥产生量约25000吨，按100元/吨计，每年可产生直接经济效益250万元。
（4）煤焦油、焦油渣等作为副产品外销：焦化生产过程中产生的煤焦油、焦油渣每年约有24000吨左右，全部外销给有关化工企业、市政管理部门等单位综合利用。年产生经济收益约2600万元。
以上“三废”资源综合利用项目每年产生的直接经济收益约21050万元。 2006年9月18已通过ISO14001环境管理标准体系认证；
在“十一.五”期间将芜湖新兴铸管有限责任公司建设成为“清洁工厂”；
在“十一.五”期间将芜湖新兴铸管有限责任公司建设成为“工业旅游区”。 公司从2003年5月至2009年底环保总投资约3.6亿多元，约占同期技改总投资的15%。公司炼铁、焦化、烧结、动力、铸管、球团、炼钢、轧钢等技改工程竣工后，产生的环保效益如下：
1.建成高炉煤气干式除尘系统3套、焦炉煤气脱硫设施1套、焦炉装煤出焦地面站除尘、干熄焦环境除尘及高炉出铁场除尘等60台（套）除尘器。共形成废气处理能力680万m3/h（比技改前新增废气处理能力约600万m3/h），使得废气处理率达到100%，主要污染物烟（粉）尘、SO2、NOx等全部达标外排。
2.改造焦化酚氰污水处理设施1套，新增废水处理能力35m3/h；另外对全厂生产供排水系统也进行了全面技术改造；公司的工业用水总量约18500m3/h，其中新水用量310m3/h（比改造前减少390m3/h），重复（循环）用水量18130m3/h，生产用水重复利用率98%（比改造前增加约20个百分点）；公司的铸管、炼铁、烧结等生产、生活废水汇入4000m3水池沉淀处理后再经过二次净化池处理，这些处理后的废水全部作为生产循环水的补充水使用，做到了生产废水的零排放。
3.主要噪声源的厂界噪声基本达标。
4.固体废弃物：高炉水渣全部作为副产品外销（2009年外销高炉水渣46万吨）；60台（套）除尘器每天收集的约400吨除尘灰全部作为烧结生产原料使用，年减少烟（粉）尘外排量约14万吨。
5.至2009年底，公司绿化面积96930 m2，绿化覆盖率达12.27%，人均绿化面积25.61 m2，进一步绿化、美化、净化了环境。

J. 钢铁厂里的烧结车间是做什么工艺流程的

烧结是为高炉冶炼提供“精料”的一种加工方法，其实质是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、熔剂、返矿及含铁生产废料等），按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料。

烧结过程

在利用固相反应制备无机固体化合物时，反应的速率由扩散过程控制，常常需要较高的温度才能使反应有效地进行。另外一些固体化合物是固液相组成的化合物，在熔化时会发生分解反应，故烧结一般应在产物熔点以下进行，以保证得到均匀的物相。

但是烧结温度也不能太低，否则会使固相反应的速率太低。在很多情况下，烧结需要在特定的气氛或真空中进行。控制烧结过程的气相分压非常重要，特别是当研究的体系中含有价态可变的离子时，固相反应的气相分压将直接影响到产物的组成和结构。

例如，在铜系氧化物高温超导体的合成中，烧结过程必须在严格控制氧分压，以保证得到具有确定结构、组成和铜价态分布的超导材料。

高炉炼铁生产前，将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，烧结成块的过程。在生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。

(10)炼钢污水处理烧结料场扩展阅读

烧结时的温度称为烧结温度，烧结温度和开始过烧温度之间的温度范围称为烧结温度范围，在烧结过程中若不确定烧结温度和烧结温度范围继续升温，则坯体开始变形、软化、过烧膨胀，造成烧结事故。

危险源：高温、粉尘、高速机械转动、有毒有害气体及物质流伤害、高处作业等危害；

事故类别：机械伤害、高处坠落、物体打击、起重伤害、灼烫、触电、中毒以及尘肺等8类；

事故原因：设备缺陷、技术和工艺缺陷、防护装置缺陷、作业环境差，规章制度不完善和违章作业等。