uv固化树脂喷涂上基体后收缩

『壹』 UV漆如何做才能提高干膜韧性

因为UV漆的韧性是跟UV漆树脂跟UV单体的搭配决定的，所以需要根据客户需求来调整配方，提高干膜韧性。并不是固定调整某一方面从而实现提高干膜韧性的。因此，如需调整干膜韧性，欢迎咨询嘉宝莉家具漆，我们会到现场为你判断如何实现。若有更多问题，欢迎关注嘉宝莉家具漆公众号，了解更多。
嘉宝莉品牌创立于1993 年，是一家集涂料研发、生产、销售于一体的现代化高新技术企业。集团旗下有7家一级子公司，8大生产基地，年销售额达38亿，2021年涂料企业世界排名35位，业务遍及30多个国家和地区，截止目前，集团主导及参与65项国家或行业标准的起草，有218个国家专利授权。

『贰』 喷涂UV漆产生的流挂不良会完全固化吗

这是我搜到的，希望有点帮助1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。 @原因分析：原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。 @解决方法：提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。 2、针孔：面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。 @原因分析：面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。 @解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。 3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。 @原因分析： A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。 @ 解决方法： A、调整溶剂挥发速率。 B、调整UV漆和底漆，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点。 4、鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。 @原因分析工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。 @ 解决方法重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。塑胶UV涂料常见问题 1、附着力不佳机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。 @影响附着力的可能原因： 1、底漆硬度高：涂装后放置时间太长，干得太透；铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。 2、UV面漆原因： 树脂和单体自身的粘附性不高；或设计时官能度偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大（特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显）；或UV固化不彻底，没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平，设计不合理。 @解决方案： 1、调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围，使用和UV配套的底漆系统。 2、控制好UV涂膜的体积收缩，调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚、引发剂用量和灯功率，重新选择原材料和调整。 2、硬度的影响因素与解决方案 硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度，其测试结果主要取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。 @ 影响硬度的可能原因：底漆硬度和涂膜厚度； 所选用主体UV树脂的结构和官能度，单体官能度越高硬度越高体积收缩越大，厚涂时附着力易差；的最终UV固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2；涂层中丙稀酸双键的交联密度； UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。 @可行的解决方案：调整底漆硬度；调整面漆增加交联密度，但不能太高，以硬度大于H为好；增加涂膜厚度,控制在30-40um；增加曝光强度，但不宜太高，否则官能团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时附着力会变差； 调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。 3、针孔和麻点形成的原因与解决方案 @外界因素：环境中灰尘太多；物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等)；底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。涂装因素：体系中过滤不干净或搭配不合理，体积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生；稀释剂的溶解力不够，溶剂挥发后期有不相容物析出； 喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当，底面的微小气泡上升而没有破裂。 @ 可行的解决方案：提高喷涂车间的无尘级别；对素材除油除蜡,用静电枪除尘；保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下，银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力；调整的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂；控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡；调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡。 4、涂膜泛白原因与分析 @ 可能原因： 1、光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份； 2、底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。 @ 解决方案： 1、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应在40%-70%，温度20℃-30 ℃ ； 2、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。 5、手印的形成原因与分析手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合，主要有以下几种： 1、UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体； 2、引发剂分解后产生的小分子； 3、有机硅助剂迁移到表面的作用； 4、总体来说人体汗液没法解决，只能从上去想办法；单体的选择很重要，尤其是单官能团单体；注意涂层曝光的固化程度和转化率；引发剂的搭配用量合理选择表面张力低和耐污性好的助剂。 @缩孔的形成原因与分析 1、被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘，涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔； 2、涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔； 3、涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔； 4、被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。 @解决方案：检查空压机中的油水是否长时间未放；检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器；涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其它污渍； 涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近，涂装湿润不好可以用溶剂调整，涂装以后产生缩孔可以用低表面张力的助剂调整；表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁，涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。 6、不耐水煮的 @原因分析 1、涂层偏薄或涂层固化不彻底； 2、中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团； 3、涂层的交联密度偏低 4、固化后残留有小分子； 5、底面配套的密着性差。 @解决方案： 1、选择疏水性较好的单体和树脂； 2、涂层的固化程度和膜厚要控制适当； 3、交联密度和转化率越高越好； 4、控制好固化速率，减少小分子的残留； 5、调整好底面配套的密着性，达到素材和涂层的应力平衡。 7、流平不良 @ 原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快；开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳；涂料分子量高或涂装固含量偏低中使用了短波助剂；树脂相容性不良。 @ 解决方案调整溶解力或挥发速率；控制好开油比例和涂装粘度；的分子量和涂装固含要控制的合理；短波助剂少用或不用；选择相容性好的树脂搭配组合 8、开裂 @原因分析配套底漆干燥时间不够；面漆稀释剂太强或挥发太慢曝光能量太高固化收缩率太大；交联密度高或转化率太低；涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。 @解决方案： 底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间；面漆稀释剂不能太强和挥发太慢；控制好曝光能量，添加低官能团树脂及单体调整体积收缩；降低交联密度提高转化率；控制涂膜厚度和曝光过程的温度。 9、起皱 @罩光后漆膜出现起皱现象主要原因 1、底漆烘烤时间过短，漆膜喷的过厚； 2、底漆干燥速度太慢； 3、光固化溶解力太强。 @解决方案： 1、提高烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜； 2、提高底漆干燥速度； 3、降低光固化溶解力。

『叁』 为什么光固化树脂在固化过程中会体积收缩

从分子学角度讲， 光敏树脂的固化过程是从短的小分子体向长链大分子聚合体转变的过程， 其分子结构发生很大变化， 因此，固化过程中的收缩是必然的。

『肆』 如何改善或者解决不饱和聚酯树脂固化收缩开裂方法

晚上好，出来现收缩开自裂有可能是固化交联后缺乏柔韧度所致的应力开裂，可以考虑在配方中加入少量和苯乙烯相容性良好的邻苯二甲酸酯做增塑剂来缓解，成本稍微高一点亦可考虑配方中的甲基丙烯酸甲酯替换一部分为甲基丙烯酸丁酯交联成弹性体来抵抗固缩形变。因为死角处的收缩拉抗强度很高，没有软段支持就会碎裂。另外提高树脂含量减少碳酸钙也会一定程度上降低开裂发生几率但是总体强度可能就不尽人意。

『伍』 求解决涂层树脂材料收缩塌陷问题的方法

选择一些球状空心的填料就行了。像玻璃微珠和Expancel 微球。

玻璃微珠，密度相对高，与树脂的粘结性相对弱，需要提前用油脂润湿。

Expancel 微球具有弹性，可补偿基体固化过程中发生的收缩。相比重质填料，低密度原子灰（聚酯腻子）发生沉降的趋势远远更低。含密度为 1 千克/立方分米Expancel 微球的原子灰（聚酯腻子）在 50ºC下存放三个月后，既不会表现出重质填料的沉降，也不会表现出轻质填料的上浮。这相比传统原子灰（聚酯腻子）而言是个很大的进步。

『陆』 环氧树脂固化剂固化时收缩怎么办

环氧树脂固化剂有脂肪胺、脂环胺、芳香胺、聚酰胺、酸酐、树脂类、叔胺，另回外在光引发剂的作用下紫外答线或光也能使环氧树脂固化。常温或低温固化一般选用胺类固化剂，收缩时请注意请加温固化，常用到酸酐、芳香类固化剂。

『柒』 光固化树脂聚合后体积缩小为

光固化树脂
由树抄脂单体(monomer)及预聚体(oligomer)组成，含有活性官能团，能在紫外光照射下由光敏剂(light initiator)引发聚合反应，生成不溶的涂膜。光固化树脂又称光敏树脂，是一种受光线照射后,能在较短的时间内迅速发生物理和化学变化，进而交联固化的低聚物。光固化树脂是一种相对分子质量较低的感光性树脂，具有可进行光固化的反应性基团，如不饱和双键或环氧基等。光固化树脂是光固化涂料的基体树脂，它与光引发剂、活性稀释剂以及各种助剂复配,即构成光固化涂料。

『捌』 光敏树脂在光固化成型过程中发生的收缩变形主要受什么因素影响

光敏树脂在光固化成型过程中发生的收缩变形主要受什么因素影响
讨论SL法用光固化树专脂的性能要求基属础上,以降低树脂固化体积收缩率为主要目标,同时兼顾其它主要性能要求,对自由基型光固化树脂体系及阳离子型光固化树脂体

『玖』 常见的UV胶水固化收缩率是由什么引起的

1.收缩率产生机理

UV胶固化过程中产生的体积收缩,原因在于固化过程原子间的排列内的紧密程度的容变化。其中主要原因是固化过程中聚合反应带来的原子间的距离的变化,其次是从单体到聚合物过程中产生的熵的变化,即自由体积的变化。

2.收缩率的影响因素

主要受官能团的含量和分子的结构的规整程度影响。自由基型UV胶的收缩率比较大,一般在5%～10%,通过阳离子型或其他方法改进后的UV胶可达到接近2%,而通常环氧树脂胶黏剂的固化收缩率在2%～3%。自由基型UV胶,采用的主体树脂(低聚物)和稀释单体都是丙烯酸酯类，所以其固化收缩率比较大。


3.收缩率测试方法

体积收缩率的测定方法,可以按照国际标准ISO3521中有关规定进行。一种方法是测定树脂固化前后的密度,然后根据密度计算收缩率。收缩率=(ρ后-ρ前)/ρ后×100%,其中ρ后和ρ前分别是固化后和固化前的密度。固化前后的密度测定可以采用比重瓶法,以水为参比测定。也有人用比重计测定固化前的液体,浮力法测定固化后固体的密度。另一种方法是,测定模具模腔和固化后试样体积计算体积收缩率。