漆膜表面树脂析出

Ⅰ 漆膜的针孔问题是怎么回事，对漆膜的性能有何影响

主要的起因是有空气泡存在，对颜料的湿润性不佳，或者漆膜厚度太薄等。此外，还有如下原因。① 在溶剂挥发到初期结膜阶段，由于溶剂的急剧回旋挥发，特别是受高温烘烤时，漆膜本身来不及补足空隙而形成一系列小穴。② 溶剂选择不当，过量使用低沸点溶剂。如沥青漆用汽油稀释，就会产生部分树脂析出。若经烘烤，就会出现严重的针孔。③ 稀释漆料时，若温度太低或加稀料太快，会形成溶剂泡，成膜时便出现针孔。④ 由于某些树脂对某些颜料（如炭黑、铁蓝）的润湿性不好，也会引起针孔出现。⑤ 涂装方法不当，如搅拌不均匀，漆膜太厚，底层污染，涂漆环境温度过高，工件进人烘箱太早，或者喷嘴距物面太远，以及压缩空气的压力过大，都容易出现针孔。

Ⅱ 电泳涂装设备的影响涂装主要工艺参数

1、电压
电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低，电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。
2、电泳时间
漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。
3、涂料温度
涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。
4、涂料的固体分和颜基比
市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节。
5、涂料的PH值
电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中，由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节。
6、涂料电阻
被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中，需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子。
7、工件与阴极间距离
距离近，沉积效率高。但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm。对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极。

Ⅲ 什么是漆膜“发汗”出现的原因是什么

发汗是指漆膜上有油脂石蜡等从底层渗出的一种现象。漆膜发汗的原因有以下方面。被涂金属表面的油污、旧漆层残余的石蜡矿物油未除尽， 而渗入漆膜，使漆膜软化，尤其是硝基漆最为敏感。树脂含量少的亚麻仁油或清油膜，在潮湿、黑暗和通风不 良的场所中最易发汗。不管是杜邦漆还是其它汽车漆有时会出现油漆出汗、发汗现象，其主要表现为汽车油漆涂膜表面渗出一种或者多种组分的现象。这里就来说下出现这类现象的主要原因以及施工操作中的预防知识！杜邦油漆或其它品牌汽车漆出现有发汗、出汗现象的主要原因有：在通风不良或潮湿的环境中，有些涂膜较易出现发汗现象。对涂膜打磨时，涂膜没有完全固化。增塑剂与树脂搭配的不当。

硝基油漆表面再喷涂时，由于旧漆膜表面残存的油污或蜡质等/新溶剂渗入漆膜使其重新软化。施工操作时针对汽车漆发汗现象预防知识如：要根据所使用的场合来选择所用涂料。在确认汽车涂膜完全干固后方可进行打磨。进行涂装前，应该将被涂物的表面和旧涂膜上的蜡质或者油脂先用汽油擦拭干净，后再用干净布擦干，最后方可喷漆。要选用与树脂相容性较好的增塑剂。对于已经出现了汽车漆出汗现象，要先将有缺陷的涂层打磨除掉后重新喷漆即可。油漆是一种能牢固覆盖在物体表面，起保护、装饰、标志和其他特殊用途的化学混合物涂料。中国涂料界比较权威的《涂料工艺》一书是这样定义的：“涂料是一种材料，这种材料可以用不同的施工工艺涂覆在物件表面，形成粘附牢固、具有一定强度、连续的固态薄膜。这样形成的膜通称涂膜，又称漆膜或涂层。”涂料一般由成膜物质、填料（颜填料）、溶剂、助剂等四部分组成。根据性能要求有时成份会略有变化，如清漆没有颜填料、粉末涂料中可以没有溶剂。

Ⅳ 影响电泳涂层品质的电泳工艺有哪些

影响电泳漆膜质量的工艺参数：
1、电压：
在电泳涂装中，电压对于电泳漆膜的影响比较大，若电压过高，电泳漆膜就会越厚，容易引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生橘皮现象等;若电压过低，则容易引起电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。因此，在电泳涂装的过程一定要选择合适的电压，其电压的选择可根据电泳漆种类和施工要求等方面进行确定。
2、电泳时间：
电泳时间过短，会容易导致涂层过薄;反之，随着电泳时间延长，电泳漆膜厚度的厚度也会随着时间延长而增加。但是，当电泳漆膜达到一定厚度时，再继续延长时间，不仅不能增加厚度，而且还会加剧副反应。
3、PH值：
电泳漆的PH值，会在一定的程度上，直接影响到槽液的稳定性。因此，在施工过程中一般要求，PH值的控制一般在5.9~6.2之间。不然，PH值过高，有可能会导致工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低;PH值过低，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。
4、电导率：
在进行电泳涂装前，被涂物件都需要前处理，若是前处理没有处理好，会使带入电泳槽的杂质离子浓度过高，从而容易导致电泳漆膜出现粗糙不匀和针孔等弊病。因此，在涂装施工中，必须要对电泳漆工作液进行净化处理，例如采用纯水机、阳极罩设备和超滤装置。
5、固体分和灰份：
当电泳漆工作液的固体分含量太低时，容易导致漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料稳定性差，涂膜品质下降；灰份过低，涂膜遮盖力下降；灰份过高，涂膜光泽度下降，或容易产生颗粒异常。
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Ⅳ 环氧地坪遇水变白原因是什么

（1）施工周围环境湿度过大，导致空气中的水分直接进人涂层。
（2）当空气温度低、湿度大的时候，涂层中的溶剂挥发速度将会引起涂层表面温度急剧下降，很容易使空气中的湿气在涂层表面凝结成水分浸入涂层中，结果导致雾状发白，并将此种发白称为“潮湿性发白”。
（3）由于涂料中的真溶剂挥发比其稀释剂快得过多，结果引起涂层中部分树脂析出成白色沉淀，使涂层发白，并将这种发白称为“树脂性发白”。
当出现发白现象时可以采用以下措施进行改善：
（1）适当增加涂层干燥温度，在条件允许的情况下采用红外线辐射器干燥涂层，使潮气从涂层中挥发掉。
（2）在涂层发白处轻轻刷涂一层薄薄的该涂料的真溶剂，使涂层中析出的树脂重新溶解成连续的涂层，或使涂层中的水气自由的挥发出去。
为避免地坪漆遇水发白应做好以下两点：
（1）提高涂饰施工环境的温度减少空气的湿度。
（2）在涂料中要适当增加真溶剂与稀释剂的沸点。
（3）施工时，确保施工环境温度在10-30℃之间。过低或者过高都会影响地坪漆的反应过程，造成固化不良地坪环氧漆在施工过程中出现遇水变白现象的根本原因就是地坪不完全固化，而造成产品不固化的原因主要有两点，一是主漆和稀释剂的配比不正确。二是施工温度不适宜，为避免出现地坪漆膜出现遇水变白现象，一定要做好以上两点的预防措施。而我们宇江建材质量有保证，绝不会出现这样的问题，您不妨可以考虑一下

Ⅵ 油漆中几大常见问题

一。发白
发白：涂料在干燥过程中或干燥后漆膜呈现出乳白色、或木纹、底材、底色不清晰的现象。

产生原因：

1、 环境原因：施工湿度大，温度高

2、 底材原因：

A、底材含水率过高，未作封闭。
B、被施工底材或容器含有水分。

3、施工原因：

A、施工中空气压缩机或空所含有水分。
B、低温厚涂
C、手汗粘污工件，水磨未干。
D、水性腻子未干。
E、打磨后放置时间过长，被涂物表面吸潮。

4、产品原因：

A、稀释剂沸点太低，挥发过快，或混入水分。
B、稀释剂溶解力不够，使油漆的树脂析出变白。
C、涂料或稀料中含有水分。
D、深色底材使用了含粉量较高的底漆或腻子。

解决办法：

1、 环境原因：避免在高湿时施工，或适量使用慢干水。发现发白现象立即停止施工。

2、 底材原因：

A、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15之间），对底材进行有效封闭。
B、被施工底材与油漆避免混入水分。

3、施工原因：

A、加装油水分离器，并定时放水。
B、采用“薄涂多次”的施工方法。
C、避免水分进入涂层。
D、水性腻子必需干透。
E、避免打磨后放置时间过长。

4、产品原因：

A、油漆稀释剂避免于露天存放会侵入湿气。
B、使用配套的稀释剂稀释油漆。
C、涂料和稀释剂避免露天存放，侵入湿气。
D、选用合适的产品。

二、 开裂：

开裂：在涂膜表面生成线状、多角状或不定状的裂缝。

产生原因：

1、 环境原因：施工环境温度太低。

2、 底材原因：

A、木材含水率过高，致使底材收缩。
B、因底材结构开裂，导致油漆开裂。
C、基材疏松。

3、施工原因：

A、施工时一次过度的厚涂，涂层与涂层之间干燥不完全，就施工下一道。
B、在已有裂痕的旧漆膜上，再施工新的漆膜。
C、下层与上层使用不同种类的油漆。
D、使用了疏松的腻子。
E、底层腻子刮涂过厚未干透打净。

4、产品原因：

A、固化剂添加过量，或使用错误的固化剂。
B、使用品质不良的稀释剂，或随意添加添加剂颜料。
C、涂料过期，颜料与树脂分层，搅拦不均。

解决办法：

1、 环境原因：在环境温度大于10。C以上时进行施工。

2、 底材原因：

A、木材含水率干燥至于12%以下。
B、选用合格板材。
C、进行封闭处理。

3、施工原因：

A、多次施工时，底层完全干燥后后才能施工下一道。
B、已经有裂痕的漆膜需打磨平整才可再进行施工，不可勉强使用。
C、正确了解不同种类涂料的搭配，慎重选择、判别。
D、腻子要有一定粘接强度。
E、干透后将底层多余的腻子打磨干净。

4、产品原因：

A、按规定正确调漆。
B、使用适当指定稀释剂，非专业人员不要另添加其它添加剂、颜料等物质。
C、使用时注意查看生产日期。

三、 黄变：

黄变：浅色或白色涂膜经一段时间或受热后漆膜呈现带黄现象。
产生原因：

1、 环境原因：

A、环境因素、空气、水等。
B、阳光直射，漆膜老化分解。

2、 底材原因：

A、底材上有酸性物或碱性物未清理干净。
B、底材是漂白处理过的，表面残留的过氧化物等，易使油漆变黄。

3、产品原因：

A、使用非耐黄变油漆。
B、白漆上罩普通清漆。

解决办法：

1、 环境原因：

A、对漆膜应勤保养，经常打蜡保护。
B、昼不要直接日照，黄变乃是自然现象，选用耐黄变油漆可减低黄变现象。

2、 底材原因：

A、对底材进行适当处理。
B、对底材进行适当处理。

3、产品原因：

A、慎选油漆，对浅色木材请选用耐黄变的油漆。
B、避免在白漆上罩普通清漆。

四、 咬底：

咬底：上层漆膜施工时，油漆中溶剂对底层产生严重的溶胀而起皱的现象。

产生原因：

1、施工原因：

A、底层没干透就施工下一道。
B、固化剂加量较少，没有实干。
C、底层过厚没有干透。
D、底漆与面漆不配套，如硝基漆上涂PU面漆。
E、硝基腻子刮涂过厚后上涂PU漆。
F、稀释剂溶解力太中或挥发太慢。

2、产品原因：

A、面层稀释剂溶解力太强。
B、底层选用不易挥发的稀料，而导致底层不干。

解决办法：

1、施工原因：

A、底层完全干燥后才施工下一道。
B、按配比施工。
C、一次性干膜不能超过30um。
D、使用配套的底、面漆（禁止NC硝基底、PU聚酯漆面）。
E、严禁该工艺。
F、选择合格的涂料。

2、产品原因：

A、选择合适的稀释剂。
B、选择合适的稀释剂。

五、 附着力不良：

附着力不良：漆膜附着力不良，经少许外力或甚至未经外力，即呈现涂膜脱落现象。
产生原因：

1、 底材原因：

A、木材中含水率太高。
B、木材封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。
C、底材过于疏松。
D、底材表面不沾，附着油、水、灰尘、腊、手汗、清洁液等。
E、底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。

2、施工原因：

A、下层与上层使用不同种类的油漆。
B、未经打磨或打磨不彻底就施工上涂。
C、底擦色粉料或残留太多或修色粘度太低涂层过薄。

3、产品原因：

A、油漆性质不良，容易收缩，油漆搅拌不均，使用不良稀释剂。
B、使用过期的油漆或固化剂。

解决办法：

2、 底材原因：

A、木材进行干燥处理，木材含水率与当地平均含水率相当。
B、对木材进行有效封闭处理。
C、对木材进行有效封闭处理。
D、被施工底材应不要污染，被施工底材表面保持干爽洁净。
E、施工前将被施工底层打磨干净，使其增加粗糙度，增加附着力。

2、施工原因：

A、正确了不同种类油漆的搭配，慎重选择、判别。

B、彻底打磨底层并处理干净。
C、控制底擦色的粉料残留，调整好施工粘度。

3、产品原因：

A、慎选油漆，并在施工前充分搅拌。
B、使用前检查油漆的生产日期是否过期。

六、 跑油：

跑油：在涂膜表面上出现局部收缩，斑斑点点露出底层呈圆型凹陷不能流平的现象。

产生原因：

1、 环境原因：环境被严重污染。

2、 底材原因：底材表面有油、蜡、皂类、酸、碱等。

3、施工原因：

A、空气压力太大，喷枪与工件距离太近。
B、涂料的粘度过高或过低。

4、产品原因：涂料或稀释剂中混入不相容的油分等。

解决办法：

1、 环境原因：切断污染源。

2、 底材原因：被施工底材表面保持干爽洁净。

3、施工原因：

A、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。
B、调配好涂料的粘度。

4、产品原因：处理好油水分离器。

七、 起粒：

起粒：漆膜干燥后，其整个局部表面分布着不规则形状的凸起颗粒。

产生原因：

1、 环境原因：

A、作业环境粉尘太多。
B、排尘不好，气雾污染。
C、作业环境温度高干燥过快或温度过低干燥太慢。

2、施工原因：

A、使用不配套稀释剂，固化剂加入过多或搅拌不均。
B、涂料未经过过滤即使用。
C、涂料不规范，气压过大，喷嘴太小，距离太远。
D、配好的油漆放置时间过长。

3、产品原因：

A、油漆储存在高温高湿的环境中时间太长，导致油漆中哑粉返粗。
B、使用过期的油漆或固化剂。

解决办法：

1、 环境原因：

A、保持环境清洁。
B、改善排尘系统。
C、在适宜的温度条件下使用。

2、施工原因：

A、配套使用，按要求配比，充分搅拌均匀。
B、面漆应过200目过滤网后使用。
C、调整好喷涂雾化效果。
D、在活化期内使用完油漆（一般< 4小时）。

3、产品原因：

A、避免在高温高湿的环境中储存。
B、使用前检查油漆的生产日期是否过期。

八、 光泽不均匀：

光泽不均匀：涂面的光泽不均匀。

产生原因：

1、环境原因：温度低，湿度大，造成涂料慢干。

2、底材原因：

A、被施工底层多孔粗糙，或漆膜不足而产生失陷，或附有油、水等污染物。
B、底材封闭不良。

3、施工原因：

A、喷枪被堵或受损，出油出气不均。
B、走枪、喷幅重叠不均。
C、涂料搅拌不均匀。
D、涂料调配后超过活化期。

4、产品原因：稀释剂的品质不良，或稀释剂的沸点低，干速过快。

解决办法：

1、环境原因：要有良好的温、湿度施工环境。

2、底材原因：

A、被施工底材打磨平坦细腻，并清除底层表面污染物。
B、对底材进行有效封闭。

3、施工原因：

A、调整及检查喷枪，清洗喷枪，平时作好保养。
B、提高技术，正确操作。
C、涂料使用前搅拌均匀。
D、涂料调配后在活化期内使用。

4、产品原因：按照环境温度选择冬用与夏用的稀释剂。

九、 刷痕：

刷痕：漆膜干燥后出现刷子刷过的痕迹。
产生原因：

1、施工原因：

A、刷子毛太粗或太硬。
B、施工技术不熟练，操作不当。

2、产品原因：

A、油漆太稠，流平性差。
B、稀释剂溶解力差，油漆未完全溶解开，使漆刷不开。

解决办法：

1、施工原因：

A、选择软硬适度的漆刷，用完立即洗干净不使其发硬。
B、提高施工人员的操作技能。

2、产品原因：

A、适量加入慢干溶剂以改善流平性。
B、使用配套的稀释剂稀释油漆。

十、 针孔：

针孔：漆膜出现如针状大小的孔状态，类似皮革毛孔，孔径约100微米。

产生原因：

1、环境原因：施工环境温度过高，或相对湿度过高。

2、底材原因：

A、底材表面起毛，填充困难。
B、木材含水率过高。
C、被涂物表面有水分。
D、涂料与被涂物之温度差异过大。

3、施工原因：

A、涂层与涂层之间干燥不完全，就施工下一道。
B、一次厚涂，表面干燥底层溶剂仍继续挥发而凸起。

4、产品原因：

A、不按施工配比，添加过量固化剂，或错用固化剂。
B、使用过期固化剂。

解决办法：

1、环境原因：改善施工环境，控制温度，湿度在适当的条件或适量添加慢干水。

2、底材原因：

A、底材打磨要达到要求。
B、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15%之间）。
C、被涂物表面处理干净后施工。
D、涂料与被涂物的温度保持一致。

3、施工原因：

A、多次施工时，底层完全干燥后才能施工下一道。
B、避免一次性过厚施工，及调整适当的施工粘度，底层与表面干燥一致。

4、产品原因：按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。

十一、 气泡：

气泡：漆膜干燥过程中，滞留于漆膜的气泡强行突破漆膜逸出时留下的泡孔，未破面使漆膜隆起的称之气泡。
产生原因：

1、环境原因：施工环境温度过高，或相对湿度过高。

2、底材原因：

A、底材表面木眼深，填充困难，施工时产生气泡。
B、底材表面有油分、灰尘、汗水等。
C、木材含水率过高。

3、施工原因：

A、使用过高粘度的涂料。
B、刷涂用力过大。
C、一次性厚涂。

4、产品原因：

A、添加过量的固化剂，或错用固化剂。
B、稀释剂选用不合理，挥发太快。

解决办法：

1、环境原因：改善施工环境，控制温度，湿度在适当的条件，或适量添加慢干水。

2、底材原因：

A、在施工前，对底材表面深木眼处作充分填充。
B、被施工底材表面保持干爽洁净。
C、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15%之间）。

3、施工原因：

A、适当调整适合的涂料粘度。
B、刷涂时注意用力均匀。
C、不宜过厚，一次干膜厚度不超过30um。

4、产品原因：

A、按规定调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。
B、使用配套的产品，或添加适量的慢干水，调整挥发速度。

十二、 砂纸痕：

砂纸痕：底层及旧漆膜打磨的砂纸痕，因上涂油漆的溶剂渗透，在漆膜上显现现来的现象。

产生原因：

1、施工原因：

A、底材打磨，逆木纹打磨而逆砂痕。
B、使用过粗的砂纸打磨，或打磨方法错误。
C、漆膜未干燥即加以打磨，尤其PU聚酯油漆施工，较明显。
D、上层施工漆膜太薄，及粘度过低。

2、产品原因：使用太慢干溶剂，致使漆膜无法在一定时间干燥。

解决办法：

1、施工原因：

A、打磨时按木纹理方向顺木纹打磨。
B、应选取最合适的砂纸型号进行打磨。
C、等漆膜干燥后打磨，并除去灰尘漆粉。
D、油漆粘度应适当调配，漆膜应足够覆盖砂痕。

2、产品原因：使用在设定时间能使漆膜干燥打磨的稀释剂。

十三、 流挂：

流挂：因涂膜不均或一次性厚涂而引起的漆膜表面局部产生流动的现象，严重者似冰柱状，一般立面施工较易发生流挂。
产生原因：

1、底材原因：被施工的底材表面过于光滑。

2、环境原因：湿度高、温度低，干燥速度迟缓的场合。

3、施工原因：

A、一次性厚涂，重涂时间太短。
B、喷枪距离太近，喷枪移动速度太慢，喷涂角度重叠不当。
C、喷枪口径太大，喷涂空气压力不均。
D、加入过多的稀释剂，使涂料的粘度过低。

4、产品原因：用过高的沸点的溶剂及稀释剂，因而干速过慢。

解决办法：

1、底材原因：应保证被施工的底材表面适当的粗糙度，各涂层之间应仔细打磨。

2、环境原因：室内温、湿度充分考虑。

3、施工原因：

A、避免一次厚涂，涂层厚度一次不能超过30um，应分两次或多次施工，处长干燥时间。
B、喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度，调整好喷涂角度。
C、选用适当口径的喷枪，一般为1.5-2mm，施工中保持稳定的空气压力。
D、调整适当的粘度，立面施工粘度稍可以增加。

4、产品原因：使用配套的稀释剂稀释油漆。

十四、 不干、慢干：

不干、慢干：涂膜经过一段时间后，仍未干或干燥完全

产生原因：

1、环境原因：空气湿度太大，温度太低。

2、底材原因：被涂物表面含有水分、油脂类等杂质。

3、施工原因：

A、固化剂加量不够，有剩余树脂未参加反应。
B、慢干水过量（NC）。
C、一次性厚涂。

4、产品原因：

A、涂料中混入水分、油分等。
B、酸、碱性颜料，染料混合使用。

解决办法：

1、环境原因：在正常的温、湿度条件下施工。

2、底材原因：保持被涂面干爽洁净。

3、施工原因：

A、严格要求配比的准确性，避免随意加减油漆或固化剂。
B、严格控制慢干水的加入量。
C、控制施工厚度。

4、产品原因：

A、避免涂料中混入水分，油分。
B、颜料，染料的选择要恰当。

十五、 渗色：

渗色：来自下层的有色物质，进入并透过上层漆膜，显现不同的颜色或变色。

产生原因：

1、施工原因：

A、底层未干即涂面层涂料。
B、有色硝基底上涂聚酯漆。

2、产品原因：

A、产品使用不配套，涂料这间的相容性不好。
B、涂料中的有机颜料耐溶剂差，未封闭处理。

解决办法：

1、施工原因：

A、低层充分干燥后再涂面层。
B、严禁在硝基底上涂聚酯漆。

2、产品原因：

A、注意配套使用。
B、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。

十六、 露底：

露底：涂于底面上的色漆，干燥后仍露出底面颜色的现象。

产生原因：

1、施工原因：

A、涂料搅拌不均，颜料没有搅拌起来。
B、涂料粘度低，涂层太薄。
C、操作中产生漏涂。
D、打磨过度，打穿漆膜。

2、产品原因：

A、涂料中树酯多，颜料含量少，遮盖力下降。
B、底涂层颜色深，面涂层颜色浅。

解决办法：

1、施工原因：

A、施工前搅拌均匀。
B、调配涂料粘度，涂层厚度要适当。
C、按顺序操作，避免漏涂。
D、打磨时避免磨穿。

2、产品原因：

A、加大颜料量，加强遮盖力。
B、底层，面层涂料颜色不宜相差太大。

十七、 桔皮：

桔皮：涂膜表面不平滑，如桔子、柚子的果皮，呈现凹凸的状态。

产生原因：

1、环境原因：温度太高，作业环境有风，且风速过大。

2、底材原因：被涂物表面不平整，影响涂料流平性。

3、施工原因：

A、喷涂距离太远，空气压力不足，涂料雾化不好。
B、喷枪口径小，涂料粘度高。
C、空气压力过大，喷涂距离太近。
D、底面漆不配套，固化剂加入过多。
E、喷涂量不够。

4、产品原因：稀释剂挥发快。

解决办法：

1、环境原因：不宜在高温、风速过大的环境中施工。

2、底材原因：保证被涂物表面平整。

3、施工原因：

A、调整好喷涂距离，空气压力及雾化效果适宜。
B、选择合适口径的喷枪，调配好涂料粘度。
C、调整好喷涂距离，空气压力。
D、选择配套底面漆，正确配比。
E、控制喷涂量。

4、产品原因：合理选用稀释剂。

十八、 失光：

失光：漆膜成雾状，不能达到预期的光泽。

产生原因：

1、环境原因：

A、现场环境湿度大，大于85%，涂层极易发白失光。
B、现场温度太低，干燥太慢，水聚在表面造成失光。

2、底材原因：

A、被涂物表面潮湿或有酸、碱、盐等物质。
B、被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。

3、施工原因：

A、空压机中的水分清除不净，混入涂层中。
B、施工粘度太低，涂膜太薄。
C、配错固化剂或固化剂加入太少。
D、涂料过了活化期还继续施工。
E、喷涂压力过大，采用干喷。

4、产品原因：

A、稀释剂挥发快。
B、涂料和稀释剂中混有水分。

解决办法：

1、环境原因：

A、湿度过高停止施工。
B、施工环境温度一般在10。C。

2、底材原因：

A、处理好被涂物表面的杂质。
B、注意打磨砂纸的粗细，保证涂物表面平整。

3、施工原因：

A、清除空压机气体中的水分，保养油水分离器。
B、调整施工粘度，涂膜厚度要适当。
C、严格、准确按配比施工。
D、保证在活化期内施工。
E、用正确的方法喷涂。

4、产品原因：

A、合理选用稀释剂。

B、妥善保管好涂料，防止混入水分。

Ⅶ PE面漆漆分散是什么原因

PE面漆分散原因是PE漆为厌氧型涂料,在接触空气时,表面不能完全固化而发粘.传统的解决办法是加入石蜡,作为封闭剂以隔绝氧气.石蜡为烷烃类,熔点约54的石蜡在树脂中有较为合适的溶解度.溶解度低,则树脂中有蜡析出;溶解度高,则固化时蜡不易浮出.含蜡的PE漆缺点之一是制品的表面有蜡纹,要获得高光泽的表面,固化后必须打磨,抛光,浪费大量的人力和物力,也不便用于复杂造型家具;另一缺点是蜡液在树脂固化时扩散到涂层表面的同时,也会扩散到基材表面,影响漆膜的附着力.石蜡对树脂涂层的施工也有要求,涂层不能太薄,否则蜡液不易浮出.而且蜡液浮出的均匀性难以控制。
PE漆，即不饱和聚酯漆，由主剂、促进剂、引发剂三者相互调合进行聚合架桥反应而固化，其溶剂为苯乙烯，成膜时参与反应。与溶剂型木器漆相比，PE漆的优点是具有“100%的反应能力”，这意味着液态组成物能在引发剂的作用下，没有副产物释放出来而能全部转变为固态聚合物。而溶剂漆却需要大量溶剂挥发后，才能形成漆膜，这样的漆膜并不象树脂固化成型那样坚硬，且溶剂的挥发造成了一定的环境污染，和给施工人员也带来了健康的损害。

Ⅷ 阴极电泳漆价格、成分解释、常见问题及解决方法 

所谓的电泳漆也叫电泳涂料，它的作用主要是通过涂抹在金属工件之上以起到保护的效果，具有超强的盐雾性能及深孔泳透力，并且旗下还有许许多多的颜色可以供选择，所以收获的好评也很多。那么今天举例的就是关于具有代表性的电泳漆之一——阴极电泳漆的价格和成分知识，借助这些专业方面的普及信息，大家可以有一个全面的了解。

一、阴极电泳漆价格

1、四海道普丙稀酸阳极电泳漆彩色

公司名称：枣阳四海道普化工有限公司

起订价：￥16

2、电泳漆阴极电泳漆浩瀚

公司名称：苏州浩瀚环保科技有限公司

起订价：￥99

3、中高档阴极电泳漆彩色电泳漆批发

公司名称：苏州浩瀚环保科技有限公司

起订价：￥99

(以上信息来源于网络，仅供参考)

二、阴极电泳漆的成分有哪些

1、颜料：

阴极电泳漆中所使用颜料，一般可以分为体质颜料和着色颜料两种。其中，体质颜料可以是通常说的填料，它在电泳漆中的作用就好比混凝土中砂石一样的道理。而着色颜料则是碳黑、钛白粉等，它对于双组份电泳漆而言，一般存在于色浆中。

2、溶剂：

阴极电泳漆中所使用的溶剂一般系指有机溶剂。出于环保、健康考虑，追求零溶剂是涂料界发展的方向，用户也可根据溶剂量控制指标要求的高低来判断该电泳漆技术的先进性。溶剂于电泳涂装中的作用主要是维护电泳槽液的稳定性、漆膜的流平性，用量的高低与各厂家的配方设计直接相关。其溶剂主要做为电泳涂装生产中的辅助用料。

3、助剂：

助剂可以说是一种辅助化学品，例如如消泡剂、中和剂等。因为它应用在工业生产中，可以改善生产过程，或者赋予产品某种特有的应用性能。助剂一般是不能成膜的，但它对于基料成膜的过程及耐久性等却是十分的重要。

4、树脂：

电泳漆树脂是一种水溶性树脂，具有安全、环保、气味小、粘度低、固含量高、耐蚀性好、流平性良好……等特点。它在电泳涂装中的作用就好比混凝土中水泥般的道理，对涂膜性能起着决定性的作用。电泳漆原材料树脂采购的来源、生产制程控制的优劣……等，直接影响到涂料的最终品质!对于电泳漆用户而言，电泳漆树脂主要是以乳液形式来体现出来。

三、阴极电泳漆常见问题及解决方法

1、颗粒

(1)现象

在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

(2)产生原因

①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

(3)防治方法

①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

2、缩孔(陷穴)

(1)现象

在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

(2)产生原因

①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

(3)防治方法

①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质，加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。

⑥保持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源。

⑦加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好。

市面上的电泳漆作为一种新型的材料，具有低污染、省能源、省资源的特点，并且包括阴极电泳漆的在内多种多样的分类也能够满足不同消费者的需求和预算。它的组成成分有很多，比如上文提及的颜料、溶剂、助剂和树脂就是关键的部分，这些成分综合决定了产品的性质，缺一不可。消费者筛选的过程中也应该参考这些知识入手分析。

Ⅸ 油漆树脂析出是因为什么

对于热塑性树脂与不饱和聚酯树脂固化前不相容的低收缩控制剂来说，体系的温度升高时，一方面，热塑性树脂受热后，由于分子链的运动，热塑性树脂在不饱和聚酯树脂中产生一定的溶胀，分子链卷曲，无规线团的体积有一定增大，同时苯乙烯和不饱和聚酯树脂线型低聚物在受热后，分子运动加快，首先表现出分子间距离增大，黏度降低，这为热塑性树脂分子链卷曲无规线团的体积增大提供了一定的空间；另一方面，主体系苯乙烯与线型不饱和聚酯树脂低聚物共聚和苯乙烯的自聚，随着反应的进行，体系的分子量增大，导致热塑性树脂相析出；同时，溶胀在热塑性树脂间的苯乙烯和不饱和聚酯树脂低聚物，也发生共聚和自聚，使得热塑性颗粒相较原始的热塑性颗粒相大，呈现出粗大的热塑性颗粒，最终形成相分离严重的两相结构，对不饱和聚酯树脂固化时体积收缩率降低的贡献较少。

Ⅹ 过氯乙烯漆，漆膜发白的原因及采取什么方法防止

过氯乙烯漆，漆膜发白的原因及采取什么方法防止
漆膜反白是指挥发性的漆在干燥过程中，成膜无光、发灰或半透明，甚至漆膜发白。
造成这种现象的主要原因是：
1施工现场太潮湿，空气中含水分较多，引起漆中树脂沉淀，或是施工现场温度剧降，水气凝聚于漆膜上，而使树脂析出形成白色；
2过氯乙烯漆、硝基漆等快干漆，因含有大部分低沸点溶剂及稀释剂，与水气混合，进去漆膜待溶剂挥发后，漆膜就会出现半透明或无光；
3喷涂工具带有水分，施工时进入漆中，就会造成漆膜发白，
4溶剂和稀释剂搭配不当。
解决方法：
1施工环境温度过低或温度过高（相对湿度大于70%），不宜施工；
2挥发性漆中可加入防潮剂或高沸点溶剂。您可以把原来的处理掉，把施工环境尽量达到施工要求，再根据漆的使用方法施工，就能解决了。