❶ 树脂砂型铸铁件的生产一般采用什么涂料
把醇基涂料喷涂或刷涂在树脂砂型上，然后点燃，实现表面干燥，在回几分钟内就可完答成施涂及干燥过程，生产周期短。可根据铸件的品种及批量，选购或自制流涂机。
人工落砂后，旧砂通过上料皮带机进入振动落砂机完成落砂、破碎、筛分，再生，经过带由磁选的输送皮带进入斗式提升机，在输送过程中人工加入新砂。在斗提的出口处安装风选装置，经过风选的型砂经皮带输送机进入储砂斗。生产时，型砂从砂斗经螺旋给料器进入混砂机。
❷ 树脂砂造型浇注球铁件，如何防止渗硫导致的球化衰退
壁厚会使球化衰退，给个论文给你：
厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂的开发与应用
王万超
（宏德铸造材料有限公司 广州 510000）
随着我国进入WTO和工业飞速的发展，厚大断面球墨铸铁件如风力发电铸件、大功率柴油机曲轴、冶金轧辊铸件等的需求量不断增加，厚大断面球铁件在生产时，由于断面过厚，冷却速度缓慢，因而凝固时间过长，在铸件厚壁中心或热节处容易造成石墨畸变、球数减少、组织粗大、石墨飘浮、化学成分偏析和晶间碳化物等问题。因而导致铸件的机械性能下降，尤其是韧性更为明显，给大断面铸件的生产带来困难。因此我司依据中国特有的实际状况开发了厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂。
1 球化剂
Mg使球墨圆整，对大断面球铁能减缓球化衰退，Mg阻碍石墨析出，残Mg量高，增加收缩和脆性，Mg易氧化，在铁水表面形成氧化膜，进入砂型易使铸件产生夹渣和皮下气孔。残Mg量应控制在保证球化的前提下越低越好，但我们考虑大件凝固时间长，应提高抗衰退能力，Mg量应高些，使最终铁液控制在0.05-0.06%。
RE是通过抵消干扰元素的有害作用，而间接地起球化作用，但在厚大铸件中，RE留量高容易造成碎块状石墨增多，我们一般控制在0.03%以下。为了提高抗衰退能力，我司特别设计专用球化剂，既可以保证起球化作用的Mg的含量，同时也可以保持较高的抗衰退能力，高碳孕育良好时，亦不会出现渗碳体。另外，这专用球化剂可使磷共晶减少并弥散，从而进一步提高球铁的延伸率。在球化处理时，为了提高镁的吸收率，控制反应速度及提高球化效果，采用特有的球化工艺。对球化处理的控制，主要是在反应速度上进行控制，控制球化反应时间在2-3分钟左右，综合范围1.5-2.5%，原则是低稀土，依据炉料的组成及纯净度调整其含量。
厚大断面铸件的特点是低温处理、低温浇注， Ca元素可以比常规产品较低，在冲天炉和电弧炉熔炼的条件下，可控制在2.0%以下，以适当地脱氧、脱硫，而在感应电炉条件下，Ca元素可以更低，因为我司的专用球化剂反应时比较平稳，同时Ca的溶解性差，很容易形成夹渣等铸造缺陷；因此，必须有针对性的成份考虑，一方面延缓球化衰退，另一方面促进异质形核。
厚大断面铸件专用球化剂的特色是：高镁、低稀土、低钙、低硅、适度的钡。
2 孕育剂
孕育剂要求具有强烈的促进石墨化作用，并能维持时间较长，吸收率高而稳定，所以孕育分为炉前孕育和瞬时孕育，两者缺一不可。炉前使用含Ba的防衰退，长效孕育剂，浇注随流使用特殊成分的孕育剂，主要是表面活性元素的应用，其中应用于风力发电铸件时配入适量Bi元素，即改善断面中心部位的球化状况，使得球径小，球数多，并能提高铁素体含量，提高铸态性能。当应用于大功率柴油机曲轴、冶金轧辊等珠光体型铸件时，配入适量Sb元素，即改善断面中心部位的球化状况，使得球径小，球数多，提高铸态性能。粒度根据铁水量而定，炉前使用一般有3-8mm和5-12mm的两种粒度，而随流使用一般有0.5-1.2mm和1-3mm的两种粒度。
3 专用球化剂、孕育剂在实际生产中的应用
3.1 在风力发电球铁件生产中的实际应用
风力发电球铁件的材质为欧洲标准EN-GJS-400-18LT，抗拉强度≥400Mpa，屈服强度≥240Mpa，延伸率≥18%，低温冲击值-20℃，三个试样平均值12 J/cm2，个别值允许9 J/cm2，铸件重量一般在10吨以上，壁厚大约在100-180mm渐变, 金相基体组织要求： 球化率应在90%以上；球状石墨数应大于100个/mm2；100%的铁素体，生产中选择高纯的原材料是非常必要的，原材料中的Si、Mn、S、P含量要少（Si<1.0%, Mn<0.2% S<0.02%, P<0.025%），对Cu、Cr、Mo、Ti、Sn、V、W等一些合金元素要严格控制含量。钛对球化影响很大应加以控制在0.01%以下，钛高是我国生铁的特点,解决的方法是在炉料中配入一定比例的QIT生铁，来稀释铁水的钛含量，同时也稀释所有促进碳化物的正偏析元素，为增加铁素体的含量，添加适量的镍元素，同时消除低硅的副作用。化学成分方面，必须是低CE量，大致成分为：C3.2-3.4%，Si1.6-2.3%，Mn≤0.2%，S≤0.02%，P≤0.03%， Mg0.04-0.06%，RE≤0.03%，，以及适量Bi。
①炉料组成：国内生铁、20-30%的QIT生铁、废钢；
②原铁水成分：C3.2-3.4%、Si0.6-1.5%、Mn≤0.2%、S≤0.02%、P≤0.03%、Ni0.7%；
③球化剂与孕育剂的成分：
成分 Mg RE Ca Ba Si Bi
球化剂 6.0/7.0 2.0/3.0 1.0/2.0 适量 40/42
炉前孕育剂 适量 65/70
瞬时孕育剂 微量 适量 65/70 微量
备注：瞬时孕育剂中的微量RE是与Bi元素复合，起增加形核，细化石墨的作用；
④熔炼铁液共计12.5吨，15吨的铁水处理包；
⑤球化孕育处理过程：
球化处理前，用清渣剂进行扒渣处理，并进行原铁水成分化验。将15-35mm粒度的球化剂放入用15吨的处理包底的一侧的凹槽内，加入量1.1%，略加紧实，上面覆盖铁屑覆盖剂。铁水冲入另一侧，处理温度在1400℃-1450℃，冲入约2/3的铁水，进行球化处理，反应时间应在3分钟以上，待反应结束后将再冲入剩余1/3的铁水，同时将粒度为5-12mm炉前孕育剂随铁水流入冲入铁水包，加入量0.4%，进行铁水孕育，然后扒渣2-3次，用保温覆盖剂覆盖。
在铸件设置设置浇口杯，开设了2个浇口进行浇注，浇注温度：1320℃-1360℃，一边浇注，一边将粒度为1-3mm瞬时孕育剂通过特制的漏斗随流加入，加入量0.2%，依据浇注时间控制瞬时孕育剂的加入速度，浇注结束后在48小时，即铸件温度约500℃以下开箱。
⑥铸件成分结果：
C3.4%，Si2.2%，Mn0.15%，S0.012%，P0.03%，残余Mg0.051%，残余RE0.025%；
⑦金相检测结果：球化等级2级，石墨大小6-7级，铁素体99%；
⑧机械性能检测结果：
抗拉强度432 Mpa、423 Mpa、428Mpa，平均427.7 Mpa；屈服强度248 Mpa、245.7 Mpa、253Mpa，平均248.9 Mpa；延伸率19.2%、20.6%、19.6%，平均19.8%；低温冲击值-20℃，三个试样12.8、13.7、14.1 J/cm2,平均值13.5J/cm2；
3.2 在冶金轧辊铸件中应用
冶金轧辊铸件一般QT600-3，抗拉强度≥600Mpa，屈服强度≥370Mpa，延伸率≥3%，铸件壁厚大约在100mm以上, 金相基体组织要求： 球化级别应在2-3，石墨大小6-7级，75%以上的珠光体，20%左右的铁素体，允许极少数的碳化物，但应呈弥散状、棒状，颗粒状分布，生产的重点是强化孕育，多次孕育。
①国内生铁、回炉料以及废钢；
②熔炼铁液共计4.4吨，6吨的铁水处理包，铸件最大直径300mm，重量4吨；
③原铁水成分：
C3.2-3.4%、Si0.6-1.5%、Mn0.4-0.6%、S≤0.03%、P≤0.03%、Cu0.4%、Mo0.3%
④球化剂与孕育剂的成分：
成分 Mg RE Ca Ba Si Sb
球化剂 6.0/7.0 2.0/3.0 1.0/2.0 适量 40/42
炉前孕育剂 适量 65/70
瞬时孕育剂 微量 ≤2.0 适量 65/70 微量
瞬时孕育剂中的微量RE是与Sb元素复合，起增加形核，细化石墨的作用；
⑤球化孕育处理过程：
球化处理前，用清渣剂进行扒渣处理，并进行原铁水成分化验。将15-35mm粒度的球化剂放入用15吨的处理包底的一侧的凹槽内，加入量1.4%，略加紧实，上面覆盖铁屑覆盖剂，铁水冲入另一侧，处理温度在1400℃-1450℃，冲入7.5吨的铁水，进行球化处理，反应时间应在3分钟以上，待反应结束后将铁水包吊至5吨的电炉前，冲入5吨的铁水，同时将粒度为5-12mm炉前孕育剂随铁水流入冲入铁水包，加入量0.5%，进行铁水孕育，然后扒渣2-3次，用保温覆盖剂覆盖。
浇注温度：1350℃-1400℃，一边浇注，一边将粒度为1-3mm瞬时孕育剂通过特制的漏斗随流加入，加入量0.2%，依据浇注时间控制瞬时孕育剂的加入速度，浇注结束后在600℃左右开箱风冷。
⑥铸件成分结果：
C3.4%，Si1.6%，Mn0.46%，S0.012%，P≤0.03%，残余Mg0.051%，残余RE0.026%；Cu0.4%、Mo0.3%
⑦金相检测结果：
球化等级2-3级、石墨大小6级、珠光体76%、铁素体22%、碳化物约2%，而且呈细条状、棒状，极少数呈颗粒状；
⑧机械性能检测结果：
抗拉强度653 Mpa、707 Mpa、698Mpa，平均686 Mpa；屈服强度443 Mpa、395 Mpa、403Mpa，平均413.7 Mpa；延伸率3.2%、3.6%、3.7%，平均3.5%；
4 应用过程中的分析与总结
(1) 应选用纯净度高的炉料，铁液中杂质越少越好；
(2) 铁水成分方面：生产风力发电铸件时，控制要点是低CE、低Mn、S、P以及尽可能低的Cu、Cr、Mo、Ti、Sn、V等，残余Mg要高、残余RE要低；生产厚大断面珠光体铸件时，控制要点是低CE、低S、P、Cr、Ti、Sn、V等，残余Mg要高、残余RE比风力发电铸件略高，适量的的Mn 、Cu、Mo等元素；
(3) 球化处理方面：低温处理、低温浇注、多次孕育、瞬时孕育是关键；
(4) 厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂比使用单一的轻稀土球化剂以及常规孕育如硅铁，球化率、石墨数量提高，尤其是中心部位的石墨畸变几率大大减少，组织相对致密，铸件综合机械性能相应提高；
(5) 厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂是技术组合型配套使用，不得单一使用，否则将严重影响使用效果。
❸ 铸造专业 树脂砂铸造中合理的砂铁比例是多少
不锈钢件一般用砂型铸造和失蜡（或熔模）铸造工艺。
对于两种工艺都能满足质量的零版件，熔模铸权造的成本大概比树脂砂铸造贵30%。该比例随重量、公差、结构、外观要求等的不同而大幅变化。
误差在5个丝内的零件，如果不通过机加工两者都很难达到，尤其树脂砂铸造误差一般+/-1mm即+/-100丝。如果要求5丝误差的尺寸小于5mm，失蜡（或熔模）铸造是有可能达到的。但能达到的厂家很少。
❹ 树脂砂铸件上的铁夹砂怎么去掉谢谢
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定义和特征 铸件的部分或整个表面上粘附着一层由金属氧化物、砂子和粘土相互作用而生成的低熔点化合物。粘砂层硬度很高，与铸件表面结合牢固，无法用喷、抛丸清理方法去除，必须用砂轮打磨掉。化学粘砂通常发生在铸件厚截面处及型、芯过热部位。 鉴别方法 肉眼外观检查。化学粘砂多发生在粘土砂或水玻璃砂中，清理特别困难，只能用砂轮打磨才能去掉。 形成原因 1.型砂和芯砂粒度太粗 2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀 3.型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落 4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大 5.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大 6.型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多，耐火度低，导热性差 7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低 8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件 9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高 10.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂 12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热。 防止方法 1.使用耐火度高的细粒原砂 2.采用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，提高再生砂质量。定期补充适量新砂 3.水是强烈氧化剂，应严格控制湿型砂水分，加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳材料，在砂型中形成还原性气氛。但高压造型时应减少含碳材料加入量，以减少发气量 4.采用优质膨润土，减少粘土砂的粘土含量 5.型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。提高混砂质量，保证砂粒均匀裹覆粘结剂膜，并有适度的透气性。避免型砂中夹有团块 6.提高砂型的紧实度和紧实均匀性 7.浇注系统和冒口设置应避免使铸件和铸型局部过热。内浇道应避免直冲型壁 8.采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。涂料中不得含有易产生气体、氧化及能与金属液和型砂发生反应的成分。尽量不采用通过反应可在铸件-铸型界面形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来解决粘砂问题(例如在铸铁件型砂和芯砂中加入赤铁矿粉等) 9.适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击 10.加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，减少低熔点相形成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅）的含量，控制会降低金属液表面张力、提高金属液蒸气压的元素(如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅)的含量。熔炼时炉料要干燥，慎用会引起化学粘砂的各种熔剂(如石灰石、苏打粉、氟石等)，熔炼温度不得过高，以免金属液过度氧化 11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂 12.采用表面光洁的模样和芯盒。 补救措施 1.喷、抛丸清砂 2.打磨 3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂。
❺ 球墨铸铁铸件与树脂砂铸件哪个好
树脂砂是造型材料，可烧结硬化。用树脂砂造型生产的铸件比普通潮砂生产的铸件在外观和尺寸上都要好很多。
❻ 急求铸钢模具跟普通球铁铸造模具的区别。
在模具上没有什么区别，只是在铸造工艺上，铸钢和球铁有些区别，比如浇注系统方面铸钢考虑顺时凝固、普通球铁铸造考虑同时凝固；另外你问的球铁铸造跟树脂沙铸造的 模具有什么区别。我认为从造型方式来说铸造大体分为（普通铸造厂）树脂砂造型和粘土砂造型，球铁因为收缩比较厉害，要求铸型刚性好，因而大多选用树脂砂造型，而灰铁、铝铸件等一般选用粘土砂造型。
❼ 电炉出生铁（面包铁）或球墨铸铁（球铁）能行吗
中频电炉是个好东西.铸铁.铸钢.不锈钢,铜,铝==产品都可以生产
你的意思是想转行搞铸造回吗?
还是想炼生铁答?
面包铁还是不要做了.你们没有优势.现在废钢3000多一吨增碳剂也在5000一吨左右.呵呵现在生铁一吨4000还不到.根本就没有利润.
还是搞铸造吧.直接把铁水浇铸成产品.
但是铸造也不太好搞.
技术人才.设备投资都是个问题
比如树脂砂的灰铁吧.利润在2500元一吨.但是你得上条树脂砂线.还得找个好点的工程师(年薪8万左右)
❽ procast模拟时树脂砂和球墨铸铁间的界面传热系数应该设置为多少浇注温度应设置为多少
500左右。
浇注温度1300～1350℃
❾ 球铁液态收缩率
球铁的收缩率跟工件的形状，大小，实体，空心等有关，实体工件缩率大些一般在1.2左右，版环状筒状在0.8左右。但权要根据另件大小，造型方式综合考虑，机造型按缩率放，手工造型起模时型腔会大些所以要少放些。黑砂与树脂也不一样，黑砂铁水浇下去会涨砂，所以也要少放些，树脂砂则不会涨等，一般按0.8百分之试样，求出缩率后修整模型即可。
❿ 树脂砂铸铁和粘土砂铸铁有什么不同
成分-树脂砂是树脂、砂和固化剂混合，粘土砂主要是膨润土、水和砂混合;性能和专使用条件上-树脂砂成本要属远高于粘土砂，树脂砂比粘土砂强度要高，特别是高温强度;溃散性上，个人觉的粘土砂更好些，但也不是说树脂砂差多少。回收性上两者都可以回收!但就工艺上来说，树脂砂要好于粘土砂，比如固化时间，素材表面的光洁度等!