抗氧阻聚UV树脂

Ⅰ UV树脂和UV胶的区别有哪些

UV树脂是低聚物，是作为溶剂和涂料来使用的；uv胶是预聚物30~50%丙烯酸酯，是作为粘接剂使用的。

UV树脂
UV树脂又称光敏树脂,是一种受光线照射后，能在较短的时间内迅速发生物理和化学变化,进而交联固化的低聚物。
UV树脂是一种相对分子质量较低的感光性树脂,具有可进行UV的反应性基团,如不饱和双键或环氧基等。
UV树脂是UV涂料的基体树脂，它与光引发剂,活性稀释剂以及各种助剂复配，即构成UV涂料。
无影胶
无影胶（uv胶）又称光敏胶、紫外光固化胶，无影胶是一种必须通过紫外线光照射才能固化的一类胶粘剂，它可以作为粘接剂使用，也可作为油漆、涂料、油墨等的胶料使用。UV是英文Ultraviolet Rays的缩写，即紫外光线。 紫外线(UV)是肉眼看不见的，是可见光以外的一段电磁辐射，波长在110~400nm的范围。无影胶固化原理是UV 固化材料中的光引发剂（或光敏剂）在紫外线的照射下吸收紫外光后产生活性自由基或阳离子，引发单体聚合、交联化学反应，使粘合剂在数秒钟内由液态转化为固态。

Ⅱ 什么是聚脂Uv树脂

聚酯树脂聚酯树脂 polyster resin
聚酯树脂是不饱和聚酯胶粘剂的简称。不饱和聚酯胶粘剂主要由不饱和聚酯树脂、引发剂、促进剂、填料、触变剂等组成。胶粘剂粘度小、易润湿、工艺性好，固好后的胶层硬度大、透明性好、光亮度高、可室温加压快速固化、耐热性较好，电性能优良。缺点是收缩率大、胶粘强度不高，耐化学介质性和耐水性较差，用于非结构胶粘剂。主要用于胶粘玻璃钢、硬质塑料、混凝土、电气罐封等。
聚酯树脂与醇酸树脂区别在于合成聚酯树脂的原料不含植物油或油衍生的脂肪酸。聚酯可分为饱和聚酯和不饱和聚酯。饱和聚酯是指合成原料中不含除苯环外的不饱和键。
饱和聚酯(无油醇酸)树脂简介
采用不同的多元酸和多元醇可合成出不同类型、不同特性的饱和聚酯树脂。若使用的都是直链结构的二元醇和二元酸，产生的就是只含直链结构的聚酯树脂，若使用的多元酸中含苯环（例：苯酐、对苯二甲酸、偏苯三酸酐等）产生的就是含有苯环结构的聚酯树脂，若采用化学反应引入除多元醇、多元酸之外的其它成份，产生的就是改性聚酯树脂。
合成聚酯树脂若采用直链结构的多元醇与多元酸，合成得到的树脂具有线性结构，柔韧性非常好，主要用途不是在涂料行业；日常生活与工作中所接触到的尼龙就是很典型的线性聚酯，最典型的线性聚酯尼龙-66就是己二胺与1,6-己二酸的产物，从结构上看也可用1,6-己二醇与1,6-己二酸合成。
合成聚酯树脂若采用苯环的多元酸与多元醇反应，合成得到含有苯环结构的树脂，苯环的刚性特征赋予树脂以硬度，而苯环的稳定的结构特征赋予树脂以耐化学性。合成饱和聚酯树脂的原料主要是二元醇、二元酸和三元醇，个别的还有一元醇或一元酸。最常用的醇是新戊二醇，其酯化物的耐水性大大优于乙二醇和丙二醇。三元醇主要是三羟甲基丙烷、三羟乙基乙烷。最常用的芳香族二元酸是间苯二甲酸，由于间苯二甲酸的耐盐雾性、耐化学性和耐水性比邻苯二甲酸更优越，所以间苯二甲酸在聚酯树脂中的应用更为普遍。合成聚酯树脂中也使用脂肪族二元酸，如己二酸、壬二酸和癸二酸，以己二酸应用更为普遍。大多数树脂都含芳香族二元酸和脂肪族二元酸，芳香族二元酸与脂肪族二元酸的摩尔比是控制树脂Tg的主要因素。
合成聚酯树脂时，若通过化学反应引入一些其它成份，可拥有聚酯树脂原本不具备的性能，达到改善和突出某种性能目的，来达到特殊的应用性能要求，目前使用较多的是环氧、丙烯酸、有机硅改性聚酯树脂。
涂料中所用的聚酯树脂一般是低分子量的、无定形、含有支链、可以交联的聚合物。它一般由多元醇和多元酸酯化而成,有纯线型和支化型两种结构,纯线型结构树脂制备的漆膜有较好的柔韧性和加工性能；支化型结构树脂制备的漆膜的硬度和耐候性较突出。通过对聚酯树脂配方的调整，如多元醇过量，可以得到羟基终止的聚酯。如果酸过量，则得到的是以羧基终止的聚酯。涂料行业最常用的饱和聚酯树脂是含端羟基官能团的聚酯树脂，通过与异氰酸酯、氨基树脂等树脂交联固化成膜。不同的原料对树脂性能作出不同的贡献，选择原料时要视对树脂的性能要求，选择相应的能对树脂所要求性能有帮助的原料，从提供官能度、硬度、柔纫性等多方面来考虑。UV光固化聚脂树脂，固化快速.柔韧性好附着力佳..应用于PVC;ABS''PS;PC等塑胶底材罩光清漆和木板；纸张上光油

Ⅲ 请问环氧树脂怎么才能抗UV

首先选用脂环族环氧树脂，然后在配方加入一些抗氧剂，制外向吸收剂等。。。

Ⅳ 求UV改质树脂，用来提高UV的附着力、重涂性及防流挂性。

这是我搜到的，希望有点帮助1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。
@原因分析：
原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。
@解决方法：
提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。

2、针孔：面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。
@原因分析：
面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。
@解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。
3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。
@原因分析：
A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。
如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。
@ 解决方法：
A、调整溶剂挥发速率。
B、调整UV漆和底漆，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点。
4、鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。
@原因分析
工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。
@ 解决方法
重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。

塑胶UV涂料常见问题
1、附着力不佳
机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。
@影响附着力的可能原因：
1、底漆硬度高：涂装后放置时间太长，干得太透；铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。
2、UV面漆原因： 树脂和单体自身的粘附性不高；或设计时官能度偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大（特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显）；或UV固化不彻底，没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平，设计不合理。
@解决方案：
1、调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围，使用和UV配套的底漆系统。
2、控制好UV涂膜的体积收缩，调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚、引发剂用量和灯功率，重新选择原材料和调整。
2、硬度的影响因素与解决方案
硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度，其测试结果主要取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。
@ 影响硬度的可能原因：
底漆硬度和涂膜厚度；
所选用主体UV树脂的结构和官能度，单体官能度越高硬度越高体积收缩越大，厚涂时附着力易差；
的最终UV固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2；
涂层中丙稀酸双键的交联密度；
UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。
@可行的解决方案：
调整底漆硬度；
调整面漆增加交联密度，但不能太高，以硬度大于H为好；
增加涂膜厚度,控制在30-40um；
增加曝光强度，但不宜太高，否则官能团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时附着力会变差；
调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。 3、针孔和麻点形成的原因与解决方案
@外界因素：
环境中灰尘太多；
物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等)；
底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。
涂装因素：
体系中过滤不干净或搭配不合理，体积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生；
稀释剂的溶解力不够，溶剂挥发后期有不相容物析出；
喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当，底面的微小气泡上升而没有破裂。
@ 可行的解决方案：
提高喷涂车间的无尘级别；
对素材除油除蜡,用静电枪除尘；
保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下，银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力；
调整的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂；
控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡；
调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡。
4、涂膜泛白
原因与分析
@ 可能原因：
1、光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份；
2、底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。
@ 解决方案：
1、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应在40%-70%，温度20℃-30 ℃ ；
2、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。
5、手印的形成原因与分析
手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合，主要有以下几种：
1、UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体；
2、引发剂分解后产生的小分子；
3、有机硅助剂迁移到表面的作用；
4、总体来说人体汗液没法解决，只能从上去想办法；
单体的选择很重要，尤其是单官能团单体；注意涂层曝光的固化程度和转化率；
引发剂的搭配用量合理
选择表面张力低和耐污性好的助剂。
@缩孔的形成原因与分析
1、被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘，涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔；
2、涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔；
3、涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔；
4、被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。
@解决方案：
检查空压机中的油水是否长时间未放；
检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器；
涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其它污渍；
涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近，涂装湿润不好可以用溶剂调整，涂装以后产生缩孔可以用低表面张力的助剂调整；
表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁，涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。
6、不耐水煮的
@原因分析
1、涂层偏薄或涂层固化不彻底；
2、中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团；
3、涂层的交联密度偏低
4、固化后残留有小分子；
5、底面配套的密着性差。
@解决方案：
1、选择疏水性较好的单体和树脂；
2、涂层的固化程度和膜厚要控制适当；
3、交联密度和转化率越高越好；
4、控制好固化速率，减少小分子的残留；
5、调整好底面配套的密着性，达到素材和涂层的应力平衡。
7、流平不良
@ 原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快；
开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳；
涂料分子量高或涂装固含量偏低
中使用了短波助剂；
树脂相容性不良。
@ 解决方案
调整溶解力或挥发速率；
控制好开油比例和涂装粘度；
的分子量和涂装固含要控制的合理；
短波助剂少用或不用；
选择相容性好的树脂搭配组合
8、开裂
@原因分析
配套底漆干燥时间不够；
面漆稀释剂太强或挥发太慢
曝光能量太高固化收缩率太大；
交联密度高或转化率太低；
涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。
@解决方案：
底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间；
面漆稀释剂不能太强和挥发太慢；
控制好曝光能量，添加低官能团树脂及单体调整体积收缩；
降低交联密度提高转化率；
控制涂膜厚度和曝光过程的温度。
9、起皱
@罩光后漆膜出现起皱现象主要原因
1、底漆烘烤时间过短，漆膜喷的过厚；
2、底漆干燥速度太慢；
3、光固化溶解力太强。
@解决方案：
1、提高烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜；
2、提高底漆干燥速度；
3、降低光固化溶解力。

Ⅳ UV树脂对人体有危害吗

UV紫外线光抄树脂无毒的袭，都是高分子。
UV树脂由聚合物单体与预聚体组成，都有强烈刺激性/腐蚀性/毒性。
经过UV固化后成为聚合体，无毒。
即是未固化前有毒，固化后无毒。
但个人认为化学品对身体肯定是有影响的，仅供参考

Ⅵ uv漆和uv树脂有什么区别

UV树脂又称光敏树脂,是一种受光线照射后,能在较短的时间内迅速发生物理和化学版变化,进而交联固权化的低聚物. UV树脂是UV涂料的基体树脂,它与光引发剂,活性稀释剂以及各种助剂复配,即构成UV涂料. UV树脂是UV涂料中比例最大的组分,是UV涂料中的基体树脂,一般具有在光照条件下进一步反应或聚合的基团,如碳碳双键,环氧基等.按溶剂类型的不同,UV树脂可分为溶剂型UV树脂和水性UV树脂两大类.溶剂型树脂不含亲水基团,只能溶于有机溶剂,而水性树脂含有较多的亲水基团或亲水链段,可在水中乳化,分散或溶解.

Ⅶ UV胶与UV树脂的区别

UV胶是由基础树脂，活性单体，光引发剂等主成分配以稳定剂交联剂、偶连剂等助剂组成。其在适当波长的UV光照射下，光引发剂迅速生自由剂或离子，进而引发基础树脂和活性单体聚合交联成网络结构，从而达到粘接材料的粘接。
UV胶有如下优点：
一、环境/安全：
1、 无 VOC挥发物，对环境空气无污染；
2、 胶粘剂成分在环保法规中限制或禁止的比较少；
3、 无溶剂，可燃性低；
二、经济性：
1、固化速度快，几秒至几十秒即可完成固化，有利于自动化生产线，提高劳动生产率
2、固化后即可进行检测以及搬运，节约空间
3、室温固化，节省能源，例如生产 1g 光固化压敏胶的所需能量仅需相应水性胶粘剂的 1%，溶剂型胶粘剂的 4%。可用于不宜高温固化的材料，紫外光固化所消耗的能量与热 固化树脂相比可节约能耗 90%
4、固化设备简单，仅需灯具或传送带，节约空间
5、单组分系统，无需混合，使用方便

三、相容性：
1、对于温度，溶剂和潮湿敏感的材料可以使用
2、控制固化，等待时间可以调整，固化程度可以调整
3、可以重复施胶多次固化
4、紫外灯可以容易地安装在已有的生产线，不需较大改动
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Ⅷ UV光固化树脂有什么用途

UV光固来化树脂的用途：
适应于水晶相自框、贴机板、宝丽板、家具等平面式表面涂层。
知识点延伸：
UV光固化树脂为浅绿色透明液体，无需加固化剂和促进剂表面涂复，覆膜后用排气滚滚涂式施工后，放入UV紫外线灯管下经紫外线光照射3-6分钟，即可完全固化。固化后硬度高，施工简单，经济实惠。未经紫外光照射的胶水可以重复使用。

Ⅸ 氧阻聚的机理

因此，它会 与自由基的聚合反应竞争而消耗自由基。由于绝大多数光固化工艺是在空气环境中进行的，并且主要的应 用是涂料和油墨等具有极大表面/体积比的材料，所以 O2对光固化材料的自由基聚合反应有不容忽视的阻聚作用。
在空气中光固化时，氧阻聚作用常常导致涂层底 层固化、表面未固化而发黏的情况。氧阻聚最终可导 致涂层表层出现大量羟基、羰基、过氧基等氧化性结 构，从而影响涂层的长期稳定性，甚至可能影响固化后漆膜的硬度、光泽度和抗划伤性等性能。O2对紫外光固化涂层的阻聚作用主要体现在3个方面──猝灭、 清除和氧化。 处于基态的三线态O2可以作为猝灭剂与光活化了 的引发剂(以phi表示)反应形成配合物，从而将激发三 线态的光引发剂猝灭。其过程表示如下：
Phi→(Phi)*→(Phi)*，(Phi)*+(O2)→Phi+(O2)
上述过程中，O2被激发至活泼的单线态，光引发 剂则从激发态回到基态，从而阻碍活性自由基的产生 大多数裂解型光引发剂的激发三线态寿命比较短，在 激发态引发剂与O2作用前，引发剂就已经分解掉，所以O2与光引发剂发生双分子猝灭作用的几率相对较低，经常可以忽略。 基态的O2本质上是双自由基，因此对光引发过 程中产生的活性自由基有较强的加成活性[k 10 9 /(mol·s)]，形成比较稳定的过氧化自由基。此过程 速率较快，可与活性自由基对单体的加成反应相竞争 对聚合过程的阻碍作用最显著。它可以分为以下2个 步骤：
(1)活性自由基引发单体聚合。 R·+CH2═CXY→R─CH2─C·XY+单体→聚合物
(2)活性自由基与O2加成。 R·+O2→R─O─O·(过氧自由基) R─CH2─C·XY+O2→R─CH2─CXY─O─O· 氧分子还可以把已经与单体聚合的自由基氧化成 过氧化物，阻止单体的聚合。其作用机理如下：
显然，在这三种情况下，聚合速率都会下降，而且过氧化物的形成会影响固化涂层的性能。应该注意的是，自由基R·与O2的反应速率常数比其与单体分子的反应速率常数大10 4 ~10 5倍，所以即使涂层中只存在微量的氧，也不能忽视R·与O2反应时生成的过氧化自由基ROO·。由于ROO·非常稳定，没有引发聚合反 应的能力，O2的存在消耗了活性自由基R·，使反应聚合速率下降，并使其显示出诱导期。所以O2是常温下光固化体系自由基聚合的阻聚剂。 光固化分为自由基聚合和阳离子聚合两种反应机理。O2是双自由基结构，对阳离子聚合不敏感，只抑制自由基聚合。因此，可以通过开发阳离子聚合机理的反应体系来消除光固化反应的氧阻聚。 自20世纪70年代中后期，国外陆续报道了多种鎓盐阳离子光敏引发剂，包括二芳基碘鎓盐系、硫鎓 盐系、磷鎓盐系以及偶氮盐等。在20世纪80年代末期，出现了以阳离子机理固化成膜的非丙烯酸酯预聚物和以鎓盐为代表的阳离子引发剂。
在深入研究了鎓盐的引发行为，比较了它们的光引发效率。结果发现，有效的鎓盐有硫鎓盐、碘鎓盐、氮鎓盐及芳茂铁盐等，亲核阴离子有4 BF ? 、6 PF ? 、6 SbF ? 、6 AsF ? 等，其活性大 小为 4 BF ? < 6 PF ? < 6 AsF ? < 6 SbF ? 。以碘鎓盐和硫鎓盐为例， 这两种鎓盐在受光照时，以类似的方式产生超强酸(质 子酸或路易斯酸)，同时也有自由基生成，其反应表示 如下：
(1)二苯鎓盐的光反应
Ph2I + X ? →Ph·+PhI + X ? PhI + X ? +RH→PhI+R·+H + X ?
(2)三苯基硫鎓盐的光反应
Ph3S + X ? →[Ph2…PhI] + X ? [Ph2…PhI] + X ? →Ph─C6H4─S─Ph+H + X ? [Ph2…PhI] + X ? →Ph2S + X ? +Ph· Ph2S + X ? +RH→Ph2S+R·+H + X ?
式中，X ? 可以是 4 BF ? 、 6 PF ? 、 6 SbF ? 或 6 AsF ? 。 通过将自由基型和阳离子型结合，可以得到具有 很好协同作用的混杂型光固化体系。
结合二苯甲酮类和二苯碘鎓盐的结构特点，将能产生自由基的基团和阳离子引入到同一分子中，合成了自由基/阳离子混杂型引发剂，不仅可以有效降低O2对聚合反应的阻聚作用，而且表现出更高的引发效率。通过改进光引发体系，抑制了表面氧阻聚现象，发现：
(1)三乙醇胺和硫杂葸酮组合能有效地抑制表面 氧阻聚。
(2)米蚩酮与二苯甲酮组合在一起，就可以得到 一种最便宜、较有效的光引发体系。
(3)阳离子型光引发剂四氟硼酸二苯基碘鎓盐的增感体系也可以有效地抑制表面氧阻聚。 2.2.1提高引发剂浓度或增加辐射剂量
为了改变聚合反应速率，提出增加光引发剂的浓度和采用强光照射的方法。这两种方法都可以使光引发剂在很短的时间内迅速产生大量的 活性自由基，使氧分子向体系中扩散的时间大大降低， 从而降低氧的干扰。提高引发剂浓度，使引发剂浓度最优化，可大大缓解氧阻聚作用。针对这个问题，可以选用几种吸收波峰不同的引发剂，强吸收的可用来 抵消氧的作用，弱吸收的光线可进入底层，使底层树 脂聚合。在很多情况下，还可以通过增加辐射剂量， 如增加UV灯的功率或数目，以提高辐射强度来减少 氧阻聚作用的影响。
2.2.2使用对氧敏感度低的预聚物和单体
为有效降低氧阻聚对光固化的影响，还可以选择改性的固化树脂，再加入消耗氧气的单体或基团，如含烯丙基、醚键己胺类的单体。由于α–π共轭效应， 氧原子夺取处在双键旁亚甲基碳原子上的氢，使α–碳 原子生成自由基，而这个自由基由于共轭作用较稳定， 与空气中的O2结合生成过氧化物，该过氧化物分解可 引起交联。在聚氨酯中引入硫醇和烯烃官能团，得到的改性聚氨酯树脂也不受空气中O2的影响。其反应机理如下：
HSRSH→HSRS·+H· HSRS·+nR′─CH═CH2→HSRS[CH2─CHR′]n
其中，R、R′为氨基甲酸酯。研究者在丙烯酸聚氨酯上引入氨基基团，实现了在空气中直接进行光固化。可见，在预聚物合成中引入对氧低敏感的基团，对降低和消除氧阻聚作用是一种可行的方法。
2.2.3添加氧清除剂
在光固化体系中加入一种或几种氧清除剂，可以缓解氧阻聚作用。氧清除剂从反应机制上可分为3类。
2.2.3.1提供活性氢
添加氧清除剂，如叔胺、硫醇、膦类化合物等。 这些化合物作为活泼的氢供体，可与过氧自由基迅速 反应，使活性自由基再生。同时，过氧自由基夺氢生成烷基过氧化氢，并可进一步生成烷氧自由基与羟基自由基。以叔胺为例，反应如下：
ROO·+R′─CH2─NR2→ROOH+R′─C·H─NR2 ROOH→RO·+·OH
张红明等[ 16]采用双固化技术和将叔胺基团引入光 固化低聚体中，有效地消除了涂料表层以及深层的氧阻聚效应，实现涂膜快速完成光固化过程。添加叔胺虽已成为自由基光固化配方中克服氧阻聚的重要手段，但含有胺的体系其固化产物容易产生黄变，而且体系的贮存稳定性较差。
在光固化配方中加入受阻胺、受阻酚等除氧剂， 实际上对改善光聚合并无帮助，有时反而起到阻聚作用。而其实际所起的作用应理解为对高分子材料的长 期光稳定及热稳定化作用，即常说的聚合物光稳定剂。报道亚磷酸三乙酯和三苯基膦对己二醇二丙烯酸酯(HDDA)的光聚合具有明显的抗氧效果，光 聚合表观动力学曲线与在氮气保护下聚合的结果相近。
2.2.3.2分解过氧化物自由基或氢过氧化物
(1)含硫化合物 含硫化合物主要包括硫代二丙酸酯、烷基(或芳基) 硫化物、烷基(或芳基)硫醇等。其反应可表示如下：
(C18H37─CO─CH2─CH2)2S+ROOH→ C18H37─O─CO─CH2─CH3+RH+SO2
从上面的反应式可以看出，在过氧化物被分解的 同时，涂层中有SO2气体生成，可能会使涂层表面产 生斑点或缩孔。
(2)亚磷化合物
亚磷化合物是有效的O2清除剂，其抗氧机理非常复杂。其中，一种机理提出亚磷酸酯将过氧化物还原 成醇：
P(OR′)3+ROOH→(R′O)3P═O+ROH 与此同时，亚磷酸酯也参与了反应： 2P(OR′)3+ROO·→2(R′O)3P═O+R·
(3)硫磷复合体系。作为过氧化物分解剂， 硫代磷酸类比硫代磷酰基二硫醚具有更好的抗氧效果。
(4)硫醇复合体系。光加成聚合法属于非丙烯酸体 系，主要是硫醇体系。它也可以克服氧阻聚问题，其机理是：激发态的光引发剂夺取硫醇中的氢，产生硫醇自由基而引发单体固化。
2.2.3.3消耗材料中的溶解氧 解决氧阻聚的问题还可以通过消除溶解扩散到光固化材料中的氧来实现，主要有以下几种方法：
(1)采用I型光引发剂和II型光引发剂配合的光 引发剂体系。例如，Ciba公司的光引发剂Irgacure 500 是含有等物质的量的Irgacure 184和二苯甲酮的混合光引发剂，它在空气中有较好的使用效果。这可能是由于二苯甲酮的激发三线态能有效地促进氢过氧化物(ROOH)的分解，产生的烷氧自由基 (RO·)和羟基自由基(OH·)都具有引发作用。而I型光引发剂光解产生的自由基与氧的反应消耗了氧，使氧 对二苯甲酮激发三线态的猝灭作用受到抑制。可见两 者有协同作用。
(2)Decker等人在UV固化材料中加入1,2–二苯 基苯并呋喃，有效地实现了在空气中固化，而且与惰性气体保护下的固化速率几乎一样。
(3)在体系内加入增感染料亚甲基蓝(MB)，它能在光作用下形成激发的三线态，而其三线态能量可传递给O2。氧气成为激发的单线态氧，单线态氧可与接 受体生成过氧化物，从而消耗氧。
(4)将三苯基膦作为光引发剂用于引发自由基聚 合反应，三苯基膦可以定量地转化为三苯基膦的氧化 物，在此过程中消耗了溶解氧：
2Ph3P+O2→2Ph3P═O 2.3.1惰性气体保护法在惰性条件下进行紫外光照射，即用N2或其他惰性气体(如氩)保护的方法，以取代固化层表面中的O2，再进行UV固化。这种方法效果虽好，但是成本很高。研究发现，可以用CO2代替N2赶 走体系中的氧，这种方法的优点是CO2比N2价廉易得， 而且密度比空气大，易于保存。
CO2气氛下，紫外光固化过程中样品温度、膜的厚度、树脂黏度、光引发剂种类及用量、光源强度等因 素对氧阻聚的影响。他们发现，与空气环境下比较，UV固化涂膜具有更好的表面性能，更好的光泽和耐刮擦性能；与N2气氛下比较发现，CO2条件下比N2条件下双键的转化速率快，最终的转化率也高。这种方法是目前最为有效的一种方法。
2.3.2浮蜡法。一种石蜡保护法，即在体系 中加入一定量的石蜡。因石蜡与有机树脂体系具有不 相容性，所以在涂布施工和固化之间的这段时间内， 石蜡会迁移到涂层的表面，形成一层很薄的薄膜覆盖在涂层表面，起到阻碍外界氧分子向涂层扩散的作用。 石蜡的添加量必须适当，否则会造成涂膜的光泽度大 幅降低。此工艺路线繁琐，速度较慢，不适合现代化高效生产的要求。
2.3.3覆膜法 当体系涂覆完成后，在其上紧贴一层表面惰性的塑料薄膜(如聚乙烯薄膜)以起隔氧作用。经UV光辐照固化后，揭去薄膜。当然，这样得到的固化涂层光泽度和光泽均匀性将受影响，更主要的是会使生产效率大大降低。
2.3.4强光辐照法 采用强光照射，光引发剂将同时大量分解，瞬 间产生大量活性自由基。活性自由基可对单体加成，也可与氧分子反应。从两反应所占比例来讲，用强光辐照，似乎前一反应不占优势，但引发聚合的绝对速率增加了。而且，一旦发生聚合，涂层黏度将迅速增 加，外界氧分子向高黏度体系的扩散将大大受阻，这就有利于自由基聚合的快速进行。
2.3.5分步照射法采用两次辐照的方法，即先用短波长(如254 nm) 光源辐照涂层，因为短波长在有机涂层中穿透能力差， 故光能在涂层的浅表层被吸收殆尽，使涂膜的浅表层先固化，对底层形成良好的阻氧膜。接着再用较长波长(如313 nm和366 nm)的光源进行辐照引发，完成聚合固化。

Ⅹ uv树脂耐碱吗

晚上好，UV树脂如果是各种光敏丙烯酸酯单体在紫外线照射下发生聚合反应的丙烯酸品种，它们生成的聚酯结构不耐强碱容易发生水解反应造成损坏类似亚克力，其他如PET、PC和PU也属于不耐碱品种。