环氧树脂胶化时间仪

❶ AB干挂胶或环氧树脂胶试验项目有哪些

物化性能：
密度 挤出性 表干时间 流动性 低温柔性 拉伸粘结性版
浸水权后拉伸粘结性 定伸粘结性 浸水后定伸粘结性
浸水及拉伸-压缩循环后粘结性
压缩特性 弹性恢复率 剥离粘结性 质量与体积变化
水-紫外线光照后的拉伸粘结度
紫外线辐照后粘结性 相容性 硬度 热老化

成分分析：配方分析、成分鉴定、含量分析、成分对比
外观 固体含量 粘度 固化时间 胶合板胶合强度 甲醛
不挥发物含量 重金属含量 甲苯 二甲苯 苯含量
挥发性有机化合物(VOC） 适用期 苯酚含量

胶涉及的项目基本上是这些，可以选择强制项目检测。可测试，出CMA章报告。
翎钧检测

❷ 环氧树脂怎么样才能干的更快我看有的说加温，怎么加温，加到多少度，需要什么仪器

环氧树脂固化可以采用加温促进固化的方式加快固化速度。加温设备可根据现场使用条件来决定，体积较小的物品可放入烘箱加温固化，大面积或大件物品可采用大功率碘钨灯照射的方式加温促进固化。

❸ 橡胶硫化时间过早

橡胶硫化时间过早就是易焦烧！！

由于有了门尼粘度仪及橡胶硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行全面测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。
首先要减少硫化促进剂的配合份量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂DM的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度时间慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。肌类、秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。
在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是（与白炭黑相比）二甘醇与聚乙二醇（分子量为400） 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。
在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂（硫化延迟剂）。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度。根据该作者的经验，用量不应超过0.5%。如果必须超过0.5%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。

❹ 橡胶的焦烧时间大小能够说明什么问题

橡胶过硫化：就是指的胶料在高温长时间下处的状态。
死胶：由于操作不当加有硫化剂的混炼胶在加工或者停放过程中出现的早期硫化，本质是：胶料局部交联。这样产生的胶料叫死胶。这种现象专业术语叫焦烧，工厂中一般称为死胶，其实就是发生了焦烧的胶料。
在实际加工过程中，为了避免焦烧的危险，使胶料具有较好的模内流动性，常采用添加防焦剂的办法来解决。
胶料在加工过程或硫化前停放过程中出现早期硫化现象，又称自硫(bin cure)。
导致胶料出现焦烧的原因主要是配方设计不当，如促进剂品种不合适、用量过大；混炼、压出、压延时温度过高；胶料停放温度过高、时间过长等。
防止胶料焦烧除针对上述原因从配方、工艺上加以改进外，还可以通过使用防焦剂延长胶料的焦烧时间来达到。

产生原因：

（1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。
（2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置（如返炼机、压延机）辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。
（3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。
（4）胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。
解决措施：
（1）胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量（0.3～0.5份）的防焦剂。
（2）加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。
（3）重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。
（4）调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂的采用，大大改善了防焦烧性能。
（5）改善胶料贮存和加工条件，如加强冷却；
（6）采用防焦剂。
理想的防焦剂应具有下列性能：
防焦剂主要是有机酸类、亚硝基化合物和硫代酰亚胺化合物三类。
1、具有优良的防焦性能，对不同促进剂和胶料种选择性小，对其它配合剂不敏感；
2、对胶料的硫化特性和硫化胶性能无不良影响；
3、贮存稳定和操作性能良好，不结块，不飞扬，分散，不喷霜等；
4、符合工业生产安全和卫生要求；
5、性价比较高；
6、最好能兼具其它有益的功能。

❺ 环氧树脂固化后如何评价其机械强度的都会用到什么仪器用到什么方法

有专业的测试机械和一个评估标准。用数值说话

❻ 室外电览外皮橡胶的抗老化时间长啊还星塑料的抗老仪时间长

主要看材质，一般橡胶在抗老化同时，耐高低温比塑料好，曲扰好，适合室外电缆应用。

❼ 请问环氧树脂加入氧化铝填料混合料测试凝胶时间时怎么算是凝胶啊用的数显旋转粘度仪，

加入氧化铝会使gt变化，但是一定要搅拌均匀，从开始加入胶液的那一刻开始计时，你那个旋转黏度仪在不停地旋转，逐渐变稠，可以出现拉丝，等到拉丝拉断的那一刻结束计时，这段时间就是凝胶时间

❽ AB胶的固化时间是多久

AB胶胶在贴合30分钟后可达到最高强度的50%，24小时后达最高强度。在-60℃-100℃的环境可使用。AB胶是两液混合硬化胶的别称，一液是本胶，一液是硬化剂，两液相混才能硬化，是不须靠温度来硬应熟成的，所以是常温硬化胶的一种，做模型有时会用到。一般用于工业。

拓展资料

AB胶使用注意事项：

1、工作室和使用器具必须保持洁净，否则会影响胶水质量和粘接效果，特别是油污，灰尘会影响滴胶的透明度和附着力。室内湿度不宜太大，尽量保持通风或者有排气扇，人员走动尽量穿拖鞋或者鞋套，室内空气太浑浊时，可在地面洒少量水滴

2、滴胶车间尽量保持常温25度，温度对胶水可使用时间和固化时间有很大的影响，另外，开空调中，注意出气口水雾直接洒落在胶层表面，与B剂成分发生化学反应，起白雾，油污，颗粒状等现象

3、滴胶工作台面尽量平稳，以免出现流胶，露胶，滴不到位，滴不平整状况，可以用平衡仪器，平衡尺去先调试

4、温度对本产品固化影响较大，温度升高则固化时间加快，随着温度降低则固化时间延长，温度过高则不能使用，会损坏胶水性质，无法恢复原样。固化后的产品不可长时间放在剧烈温度条件下烘烤，一般不能高于110度，抗老化测试实验的，放在65度左右条件下烤几个小时，观察即可

5、胶水必须密封保存在阴凉通风处，避免高温或者太阳光照射，发黄的很大程度是由于胶水不抗太阳光中的UV紫外线，或者超越一定光线的照射时长

6、胶水必须严格按重量比混合，如果B剂偏多，则会加速固化使胶水偏硬，甚至不能干燥；如B剂组份偏少，则固化速度减慢使胶水偏软，甚至不能干燥

7、此类胶水化工一般保质期为6-8个月，如果在保质期内发现任何一组份有沉淀产生，请重新搅拌均匀后再使用或者更换

8、滴胶产品若滴后有收边现象，则先用丙酮或甲苯擦表面污垢和油污，或者是先喷油再滴胶水，此类胶水（含PU）为油性材料构成，加色膏色粉调混中，要加油性材料成分，否则会出现分层现象

9、滴胶配比时，搅拌适度不宜过快过猛，要沿器壁慢慢配匀，充分混合能够使化学反应更充分，流动性更好，也有利于更好消泡

10、倒出未用完的胶，严禁倒回原来大桶包装中，带入的杂质成分会使整桶胶水报废。每次开胶水AB以200g最佳，过多的反应会集中更多能量，可使用时间变短，流动性差。

❾ OKACHI 欧卡姿美容仪一次使用时间要多久呢

一次使用的时间不要太久，每次十分钟就行