电泳漆超滤电导率高是什么原因

① 电导率偏高怎么回事

一般来说，纯化水设备电导率偏高有两种情况：一种是电导率缓慢升高，比方说，回RO正常产水电导率≤2μs/cm，但答是在一两个月之内电导率持续升高到10μ、20μ，这种情况可能是膜被氧化或者污染了，需要及时更换膜元件。另一种情况是电导率瞬间升高，原本RO产水电导率在2μ以下，突然升到20μ或者更高，这种情况可能有以下几种原因：1、由于瞬间停机或者操作不当造成反渗透膜背压，反渗透膜破裂，造成再启动后产水电导率陡升。2、密封圈封头破裂，发生泄漏3、原水水质发生变化，电导率升高很多4、电导率仪表故障，但是这种情况极其少见。

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② 电泳涂料电导率会越来越高的原因是什么

PH是指氢离子的浓度指数，值越小酸性越强。PH的范围是0-14，PH=7是中性，通常CED在6.0-6.7之间，为弱酸性溶液。
电导率表示相距1cm的极间的电导度，值越大导电能力越强

③ 如何解决电泳漆膜掉漆的现象

电泳漆膜掉漆的现象的原因及解决方法：
（1）湿膜掉漆：
原因 1：清洗或用气枪吹水时，所用压力太大，对湿膜造成太大的冲击力。
解决方法：减小清洗或用气枪吹水时压力。
原因 2：工件电泳后,因操作不小心,工件和挂具、 其它工件或其它物品碰撞而造成的掉 漆。
解决方法：工件电泳后小心操作，避免碰撞 。
（2）烘干后掉漆：
原因 1：槽液电导率太高，使其丧失附着力。
解决方法：超滤处理，降低电导率 350—750us/cm。
原因 2：烘烤时温度或时间不够，漆膜无完全固化。
解决方法 ：提高烘烤温度或加长烘烤时间，根据电泳漆需要控制在 130—170℃ ，时间 30min。
原因 3：颜基比过高。槽液中色浆含量过高，使漆膜附着力变差。
解决方法：加原漆降低色浆含量。
原因 4：槽液老化，使漆膜失去附着力。
解决方法：超滤后补充新漆，生产中保持新漆添加速度。
原因 5：前处理清洗不干净，或除油不彻底，使漆膜附着力差。
解决方法：加强前处理除油和清洗 。

④ 由于排超滤液造成电泳槽液PH升高但是电导率还是超高的怎么办

正常来说，排超滤液补加新水是将电导的，如果还是超高，先检查你补加的水，可能是水质不达标，再或者你排的量不够，如果还不行，你就掏出半槽漆，用新漆配，掏出的以后慢慢补加进去就ok了~

⑤ 阴极电泳涂装的影响因素

基出材的表面性质

阴极电泳涂装过程中，作为阴极的基材，如低锌、普锌或含锌镍的磷化钢板由于电解作用，沉积的涂层会有缺陷，影响电沉积涂层的防腐性能。此外，电泳时阴极表面碱性增强（开始电沉积时阴极附近的pH值约12），会使部分磷化膜溶解、基材表面微观结构发生变化，影响整体涂层的性能。目前，解决的措施是改进磷化工艺，使基材表面覆盖Zn与Mn、Ca、Fe等金属的复合磷酸盐[Zn2M(PO4)2?H2O](式中M为Fe、Ni、Mn和Ca)，以提高磷化膜的耐碱性。值得注意的是，在不同基材表面上电沉积的涂层其热性能也有差异。如在氧气气氛下，未经过磷化处理的钢板上电沉积的环氧涂层在450℃即开始热降解，热降解残余量约25％；表面镀锌-镍合金的钢板在520℃开始热降解直至完全。这是因为不同基材表面对阴极放氢反应的催化活性不同，导致环氧主链的吸氢反应程度及涂层的多孔性呈现差异，从而影响了热降解速率。此外，基材对于树脂的固化温度也有影响，比如镀镍表面环氧树脂的固化温度可降低20～30℃。

电泳处理

第二 、电泳前处理

1、 脱脂

脱脂的目的是除去金属表面的油污。目前脱脂普遍采用水溶性碱性脱脂剂，关键在于控制好脱脂温度和脱脂时间。脱脂温度过高，水解速度加快，工件表面易泛黄；温度过低，不利于脱脂液中表面活性剂的润湿、乳化、增溶等作用，脱脂不干净。脱脂液除油能力随pH值的提高而提高，但pH值过高可能使铝及铝合金等金属工件被腐蚀。一般控制脱脂温度60～80℃、脱脂时间10～15min效果较好。此外，脱脂后应立即清洗干净。否则金属表面覆盖一层碱性物质，会影响后续除锈和磷化工序，最终使电泳涂层的抗腐蚀性下降。

2、 磷化

对于阴极电泳涂装，磷化膜必须是轻量极的（膜厚为2～6μm）过厚的磷化膜导致电阻增大，使电沉积的效率降低。此外，电泳涂装还要求磷化膜致密而均匀，只有在工件的导电能力、电场强度一致的前提下，才能得到均匀的电沉积膜。我国广泛采用锌系或锌钙系中低温、低渣快速磷化工艺。低锌磷化与阴极电泳配套性好，可充分发挥阴极电泳涂装的优势，发达国家高档汽车的电泳涂装均采用低锌磷化。磷化工序的控制重点是磷化液的游离酸和总酸度、促进剂含量，以及磷化温度和时间。一般低锌磷化采用NO3-促进剂体系（含量＞15g/L），处理温度50～60℃，浸入时间3～5min，总酸度20～27点（滴定10mL磷化液至酚酞终点时所消耗的氢氧化钠溶液的毫升数），游离酸0.7～1.3点（滴定10mL磷化液至甲基橙终点时所消耗的氢氧化钠溶液的毫升数）。若在锌系或锌钙系磷化液中加入一定量的Ni2+或Mn2+（2～5g/L），可形成颗粒状晶粒致密的磷化膜，增强磷化膜的耐碱性。从而提高电泳涂层的耐腐蚀性。此外，磷化后必须彻底洗净磷化膜上残留的可溶性盐，因为在湿热条件下这种可溶性盐容易引起涂层的脱落，且它带入电泳槽会严重污染电泳涂料。

3、 固体分

阴极电泳槽液的固体分通常控制在18％～25%（质量分数），固体分的高低对涂料电沉积量的影响较大。涂料的固体分高，槽液导电性好，电沉积量也随之增加，但固体分过高（＞ 30％），电沉积量增加过多，涂膜变得过厚，烘烤时因流平性不佳而在表面形成桔皮等弊病；固体分过低（＜10％）时，涂料的泳透力低，涂膜的遮盖力差，还会引起电解反应加剧，涂膜易产生针孔，槽液稳定性变差。实际涂装过程中，由于涂料固体分的下降，需要定期检测固体分的下降值，通过计算向槽液中补加新鲜电泳涂料。

4、 颜基比

对以颜料为着色物质的阴极电泳漆，颜基比失调会导致涂膜的外观和抗腐蚀能力变差。颜基比过高，涂膜粗糙无光泽，甚至颜料发生沉淀；颜基比过低，涂膜易产生针孔，抗腐蚀能力降低。阴极电泳过程中，一般通过向槽液中补加高颜基比的颜料浆的方法，以维持颜基比恒定在0.24～0.3。

5 、助溶剂

助溶剂是阴极电泳涂料的重要组成部分，一方面有利于保持涂料的稳定，另一方面影响涂膜的质量。助溶剂含量太低，降低了树脂的水溶性，导致电沉积量和泳透力降低；助溶剂含量太高，涂膜变厚，与此同时，泳透力和涂膜的击穿电压下降，槽液不易控制。通常，阴极电泳涂料中助溶剂含量为20％～40%；在中和及用水稀释之后，槽液中有机溶剂一般控制在2%～5%。若选择的助溶剂是低沸点的醇类溶剂，生产中还需注意定期补加其损失量。

6、 槽液的pH值

电泳过程中，槽液的pH值是控制电泳涂料稳定性的重要因素。通常情况下，阴极电泳涂装需严格控制pH在5.90～6.15。槽液的pH值太高，电泳涂料变得不稳定，严重时导致沉淀析出；槽液的pH值也不应过低，虽然pH值降低时电泳电流增大，电沉积量增加，有利于涂膜形成，但漆膜的再溶解程度也随之加大。连续电泳时，由于树脂不断沉积，中和剂不断积累，使得槽液pH值渐渐降低、电导率增大，导致泳透力降低。更为严重的是已沉积在工件上的漆膜重新溶解的趋势加大，使沉积膜变薄，失光甚至露底。一般通过极罩法、补加低中和度涂料更换超滤液的方法来调整pH值，使之稳定在规定的范围之内。

7、 槽液电导率

阴极电泳涂料槽液的电导率通常在1200～1600μS/cm，维持槽液一定的导电能力，保证涂层的质量。在电泳过程中，由于杂质离子的混入，以及游离出的中和剂的浓度增加的缘故，电导率会逐渐增大。电导率过高既增加耗电量，降低了泳透力，又使槽液升温过快，涂膜光泽降低，颜料颗粒析出、漆膜抗腐蚀能力下降。

8、 槽液温度

槽液温度对阴极电泳涂装及涂膜性能的影响是非常显著的。在 其他 工艺条件不变的情况下，升高温度，槽液粘度降低，电极反应加快，同时涂膜的电阻值也下降，有利于电沉积，使膜厚增加。但槽液温度过高（＞35℃），涂膜变得粗糙，烘干后产生波浪状的堆积，且槽液中的助溶剂易挥发，导致槽液变质，稳定性变差。温度过低（＜15℃ ），沉积量很小，涂膜很薄，光泽度和遮盖力都差，且槽液粘度大，电沉积过程中产生的气泡难以消除，漆膜易出现针孔。一般阴极电泳槽液温度控制在 28～34℃，实际操作中需采取恒温措施。以防止槽液温度超出此范围。

9、 电泳电压

阴极电泳涂装的电压主要取决于涂料的品种，操作时还应该综合考虑极间距、极比、槽液温度等因素，以确定最佳电压范围。电压的高低对电泳涂膜的质量影响很大。通常电泳时间是固定的，通过提高或降低电压来调节涂膜厚度。极间电压越高，电场强度越强，电沉积量亦随之增加，工件内表面及半封闭面的涂膜厚度增大。但电压过高，工件入槽瞬间的冲击电流太大，涂膜沉积速度过快，易造成涂膜外观和性能变差。电压高到超过电泳膜的击穿电压时，沉积涂膜被击穿，电解反应加剧，电极表面产生大量气体，涂膜表面产生大量气泡。电泳电压过低，涂料泳透力差，沉积速度慢，效率低，涂膜变薄。一般在保证涂膜外观质量前提下，尽可能采用较高的电压进行阴极电泳涂装。电压控制在150～340V为宜。据文献报道，阴极电泳涂装时采用不同的供电方式对涂膜的外观影响较大。线性升高电压既可获得较高的泳透力，又可限制峰值电流，防止涂膜弊病的产生。

10 、电泳时间

一般情况下，电泳时间长，膜厚及泳透力会增加，涂膜电阻值也随之增大，约2～3min后，涂膜达到一定厚度，厚度就几乎不再增加。电泳时间过长，会导致涂膜缺陷产生，外观变差。因此，在保证涂层质量前提下，应尽量缩短电泳时间，电泳结束后，被涂物应尽快从槽中取出，以免涂膜发生再溶解而变薄。

11、 极间距与极比

阴极电泳时阳极与阴极（被涂物）之间的距离（极间距）和面积比值（极比)对电沉积效率有一定影响。极间距过远，极间电阻增大，电沉积效率降低，沉积量减小，涂膜不均匀，局部甚至电泳不上；反之则会产生局部电流大和过量电沉积，影响膜厚均匀度。一般合适的极间距为50～400mm。对于较大的工件，必要时可设置辅助阳极，以达到合理的极间距范围。阳极面积过大，被涂物表面易产生异常电沉积，沉积出的涂膜厚且粗糙，附着力也降低；阳极面积过小，电沉积效率降低，涂膜变薄，泳透力也低。一般合适的极比（阳极面积／阴极面积）为1/4～1/6。

电泳前处理

12、 烘烤温度和时间

烘烤温度和时间对涂膜的耐腐蚀性、耐冲击性均有很大的影响。高温长时间烘烤可能导致涂膜泛黄、变脆等；烘烤温度太低，树脂没有充分交联，耐腐蚀性变差。一般烘烤温度为165～180℃，烘烤时间20～30min。

⑥ 纯化水电导率偏高是什么原因

1、一般情况下，电导率高是指整个水处理系统与初始状态一致，没有发生变化。这时候引 起电导率高的原因是反渗透膜组件老化导致脱盐率下降，正确处理方法是更换反渗透主机的 反渗透膜，通常更换频率（周期）是2-3年一次。
2、其他情况：a、设备正常运行电导率突然升高，排水量增大。这种情况是由于反渗透膜组件连接密封圈泄露造成的电导率急剧升高，建议更换密封圈。具体方法是检测每个膜组件的水质情况，找出泄露的部分更换。b、设备在开机的时候二级电导升高很难降下来或者是降的时间太长，这种情况一般在双级反渗透中常见，在一级和二级中间一般有加氢氧化钠来调节水中二氧化碳的脱除量的措施，氢氧化钠的添加量与电导率有关系，建议调整添加量。c、设备在运行一段时间后产水量没变化，电导率升高，排水量增大。说明膜被氧化性介质降解，电导率升高，需要更换膜组件。d、设备预处理的砂碳净化过滤效果减低或失效，没有定期及时反冲洗（进水电导率会相对升高）。e、RO进水的保安过滤器脏堵压差大没有及时更换
3、此外，反渗透设备是个大的系统还有其他的因素，建议您出现问题后，留下日常的操作记录，联系生产厂家分析问题。设备生产厂家对设备系统熟悉，可以快速的找出问题。

⑦ 电泳漆超滤后固体份高的原因

一般超滤系统的日常维护通常涉及到超滤液透过量的衰减和恢复程度。通常在内电泳漆的种类、固容体份含量百分比、助剂含量温度、电导率、PH值、进入超滤系统漆的流量、超滤系统进口压力、压差以及在前处理时影响超滤系统的正常工作，因而日常记录的详尽与否，对避免一些潜在问题的发生，及出现问题的准确解决都有及其重要的帮助。

⑧ 电泳涂装的漆膜常见缺陷及防治方法

电泳涂装漆膜常见缺陷主要有漆膜粗糙、针孔、花斑、阴阳面、缩孔、失光、水痕等，造成这些缺陷的原因往往不是单一的因素。表1为电泳涂装常见及其防治方法。
表1 电泳涂膜常见缺陷及防治方法 涂膜病态产生原因防治方法漆膜粗糙1、颜基比过高
2、槽液杂质离子过多，电导率过高
3、槽液中助溶剂含量偏低
4、槽液中混有机械杂质 1、补充低颜基比涂料
2、加强超滤、废弃超滤液
3、添加助溶剂
4、过滤去除杂质 针孔1、电泳电压过高，电解反应过剧、产生气泡过多
2、助溶剂含量偏低
3、槽液杂质离子过高
4、槽液温度偏低 1、适当将低电压
2、添加助溶剂
3、超滤除去杂质离子
4、控制槽液温度 花斑1、工件表面前处理不好，磷化膜不均匀
2、槽液附着表面，未及时洗净
3、槽液杂质离子过高 1、提高表面前处理质量
2、电泳后工件刚出槽尽快进行水洗
3、超滤除去杂质离子 阴阳面1、槽液颜基比不合适，搅拌不均匀
2、工件在电泳槽中的位置不当
3、工件形状复杂，局部产生电场屏蔽 1、调整颜基比，控制搅拌速度
2、工件应保持在电场中心线与槽两边电极平行且距离相等
3、根据工件形状，适当布置辅助电极 缩孔1、颜基比太低，颜料过少
2、表面前处理除油不彻底
3、外来油污污染电泳涂膜 1、补充高颜基比涂料
2、严格前处理工艺，尤其注意彻底脱脂
3、检查输送机构，挂具防止油滴污染涂膜 失光1、槽液PH值失调
2、槽液中杂质离子过多
3、槽液温度太低、涂膜过薄
4、磷化膜粗糙 1、调正PH值
2、超滤除去杂质离子
3、适当提高槽液温度，增加沉积量
4、提高磷化质量，尽量采用细晶薄膜磷化工艺 水痕1、前处理水洗不彻底
2、电泳沉积后，预烘干时间太短
3、涂抹冲洗后水滴从挂具上滴落到涂膜上
4、涂膜表面张力过大 1、严格控制水洗质量
2、加强预烘干过程
3、用导流板放置滴水，用压缩空气或鼓风吹干水滴
4、改善电泳漆涂膜表面张力 桔皮1、槽液颜基比过小
2、助溶剂含量过低
3、电泳电压过高，涂膜过厚
4、槽液中低相对分子质量树脂增多
5、前处理水洗不净、磷化膜粗糙 1、补充颜基比较高的电泳漆
2、适当补充助溶剂
3、适当降低电泳电压
4、严格控制补充电泳漆质量
5、提高表面前处理质量 涂膜过薄1、助溶剂含量偏低
2、颜基比偏高
3、pH值不当
4、槽液温度偏低 1、补充助溶剂
2、补加低颜基比涂料
3、调整pH值
4、适当提高槽液温度 涂膜过厚1、槽液中助溶剂含量偏高
2、颜基比偏低
3、pH值不当
4、槽液温度偏高 1、废弃超滤液
2、补加高颜基比涂料
3、调整pH值
4、冷却降低槽液温度 工件表面涂膜过薄（泳透力下降）1、颜基比偏低
2、槽液中助溶剂含量偏高
3、槽液杂质离子含量过多
4、电泳电压偏低
5、槽液搅拌不良 1、补充高颜基比涂料
2、废弃超滤液
3、废弃超滤液
4、适当提高电压
5、加强搅拌、疏通管道、喷嘴

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