⑴ 电镀废水常用的处理方法
电镀废水常用的方法有哪些?
电解：高能耗、高能耗、高铁耗，高专浓度含铬废水产生的污泥属过多，不宜采用。同时，含氰废水处理不理想，应采用化学法处理含氰废水。
化学试剂+气浮法：采用化学试剂氧化还原中和气浮分离污泥与水。由于电镀污泥比例大，废水中含有多种有机添加剂，气浮在实际应用中不彻底，运行管理不便。到90年代末，气浮法的应用越来越少。
化学品+沉淀：该方法是第一种采用，经过30多年的实际使用比较，采用不同的处理工艺。目前，已恢复到很早、有效的工艺技术中来。这种方法在国外电镀处理中应用较多。但是，经过长时间的固液分离，沉淀池中的污泥会发生翻身，出水很难保证标准的稳定性。
生物处理工艺：水量少、单一镀种的操作效果高，许多大型项目的使用非常不稳定，因为水质和水量难以恒定，微生物难以适应水温、物种、重金属离子浓度的变化。而pH值，大量微生物瞬间死亡，发生环境污染事故，细菌培养不容易。
膜分离法：是利用高分子所具有的选择性来进行物质分离的技术，包括电渗析、反渗透、膜萃取、超过滤等。用电渗析法处理电镀产业废水，处理后废水组成不变，有利于回收使用。
⑵ 电镀废水怎么处理
电镀生产排出的废水或废液的处理。电镀工厂排出的废水和废液中含有大量金属离子如：铬、镐、镍，含氰，含酸，含碱，一般常含有有机添加剂。金属离子有的以简单的阳离子形式存在，有的则以酸根阴离于形式存在，有的以复杂的络合离子存在。电镀废水处理常用中和沉淀法、中和混凝沉淀法、氧化法、还原法、钡盐法、铁氧体法等化学方法。化学法设备简单，投资少，应用较广，但常留下污泥需要进一步处理。
⑶ 环保越来越严格，电镀污水应该怎么处理
电镀生产排出的废水或废液的处理。电镀工厂排出的废水和废液中含有大量金属离子如：铬、镐、镍，含氰，含酸，含碱，一般常含有有机添加剂。金属离子有的以简单的阳离子形式存在，有的则以酸根阴离于形式存在，有的以复杂的络合离子存在。电镀废水处理常用中和沉淀法、中和混凝沉淀法、氧化法、还原法、钡盐法、铁氧体法等化学方法。化学法设备简单，投资少，应用较广，但常留下污泥需要进一步处理。1、沉淀法(1)中和沉淀法。在含重金属的废水中加入碱进行中和反应，使重金属生成不溶于水的氢氧化物沉淀形式加以分离。中和沉淀法操作简单，是常用的处理废水方法。(2)硫化物沉淀法。加入硫化物使废水中重金属离子生成硫化物沉淀而除去的方法。与中和沉淀法相比，硫化物沉淀法的优点是：重金属硫化物溶解度比其氢氧化物的溶解度更低，反应pH值在7～9之间，处理后的废水一般不用中和，处理效果更好。但硫化物沉淀法的缺点是：硫化物沉淀颗粒小，易形成胶体，硫化物沉淀在水中残留，遇酸生成气体，可能造成二次污染。(3)螯合沉淀法。通过高分子重金属捕集沉淀剂(DTCR)在常温下与废水中Hg、Cd、Cu、Pb、Mn、Ni、Zn及Cr等重金属离子迅速反应，生成不溶水的螯合盐，再加入少量有机或(和)无机絮凝剂，形成絮状沉淀，从而达到捕集去除重金属的目的。DTCR系列药剂处理电镀废水的特点是可同时去除多种重金属离子，对重金属离子以络合盐形式存在的情况，也能发挥良好的去除效果，去除胶质重金属不受共存盐类的影响，具有较好的发展前景。
⑷ 电镀废水如何处理达到表3标准
在普遍的常规分质化学处理之后（氰化物单独收集处理、六价铬废水单独收集处理、焦铜化镍化铜等单独收集处理等），要采用离子交换树脂、电渗析、重金属捕集剂、R/O、电絮凝等一种或几种深度处理方法。
⑸ 电镀废水是如何处理的
①现就处理重金属方法的七种方法：1.硫酸亚铁+石灰法 2.硫酸亚铁+烧碱法 3. 硫酸亚铁+烧碱+硫化钠法 4.硫酸亚铁+石灰+硫化钠法
5.重金属捕集剂一步法 6.重金属捕集剂二步法 7.硫化钠法。
②硫酸亚铁：利用Fe2+在酸性环境下置换络合态Cu2+，再加入碱把PH调到9.5-11.5，让重金属离子以氢氧化物的形态沉淀下来。
③在置换过程中硫酸亚铁需要大量过量，一般的情况需要过量4-5倍。按原水含铜31mg/L计算，需要含量为90%硫酸亚铁(FeSO4.7H2O)400-500g/吨废水。还调PH调到9.5-11.5需要大量的碱性物质。大约需要0.8-0.9kg烧碱或石灰(含量70%)1.0-1.2kg。
④如果采用石灰的话，将产生大量的污泥，1kg100%石灰将产生2.3kg污泥(干基)。换算成含水50%的污泥将是3.83kg，这些污泥因为含铜量低<0.5%，毫无利用价值，处理需要大量的人力、污泥处理设施、压滤设备和污泥处理费用。因此硫酸亚铁+石灰法处理PCB废水表面上费用低，如果加上污泥处理费用成本是十分高。
⑤硫酸亚铁法处理的水质一般情况铜离子含量是难以到达0.5mg/L，往往需要加入硫化钠处理才能确保出水铜离子含量<0.5mg/L。由于此时废水PH=9.5-10.5，进入生化系统还需要加硫酸回调到PH=6.0-9。因此，此方法操作十分繁琐。亚铁本身也会产生污泥，1kg亚铁可产生0.6kg
(含水量60%)的污泥。
⑥使用石灰的污泥含铜量低，无利用价值。
这种污泥属于危险固体物，污泥处理费根据城市不同，价格差距比较大，另外需要场地堆放，每班至少得增加一位操作人员。另外石灰加药系统复杂，容易堵塞管道，动力消耗大。
⑦使用烧碱的污泥含铜较高一般是>1.5%,有一定利用价值，无需花钱请人处理，相反可以卖给有资质的单位。
⑹ 怎么去除电镀废水中的次磷至表三标准
在化学镍电镀中，为了更好的电镀效果，通常会添加低价磷酸盐。因此在这类废水中含有大量的次磷镍，包括次亚磷以及化学镍，电镀废水对总磷的排放标准要求达到GB21900-2008《电镀污染物排放标准》表三——0.5mg/L.本文介绍一种去除次磷、亚磷的方法，可以稳定达标在表三标准，只需添加加药装置即可，工艺简单。
1.次磷废水：为次磷和镍以化学形式络合的废水，因而也被称为化学镍废水，是指在电镀化学镍时产生的清洗水或者槽液。在电镀液中存在次磷酸钠作为还原，向镍原子提供电子。因此化学镍废水中的磷多为次磷酸钠，其浓度范围在100mg/L-1000mg/L之间变化。
2. 次磷废水除磷传统办法一
3. 次磷镍废水除磷方法，传统工艺一般为两种，第一种是直接加石灰进行处理，通过把pH调到碱性进行沉淀，这种办法污泥多，效果差。从原理上来讲，次磷酸与钙的结合能力差，无法生成溶解度低的物质，因此这种方法治标不治本
4. 次磷废水除磷传统办法二
5. 第二种是先通过芬顿氧化技术把次磷氧化为正磷，而后再加入石灰或者聚合硫酸铁进行沉淀，这种办法比直接投加石灰处理效果要好，但是芬顿氧化技术仍然无法把磷彻底氧化为正磷，因此处理的极限是10mg/L左右，0.5mg/L的标准仍然无法达到。
6. 次磷废水除磷传统办法三
7. 次磷镍废水除磷剂P3，又称为化学镍废水除磷剂，采用所谓的均相共沉淀技术，本质就是铁盐或者铝盐此类的无极盐，只能除正磷，无法去除次磷
8. 要使次磷有效去除，氧化法是必经之路，传统的芬顿法污泥太多，推荐采用弱水无极催化氧化法。
9. 次磷去除剂可以直接加干粉，将除磷絮凝剂溶解成0.1%的溶液。准备27%双氧水。
10. 弱水无极 次磷处理剂 的用量为磷的10-15倍。比如，废水含磷100ppm，每吨水用量为1-1.5kg（固体）。双氧水用量为磷的10-12倍；除磷絮凝剂用量为10g/吨水。
11. 取500ml废水，调PH=2.5-3.5，根据磷含量加入去除剂，再加入双氧水，搅拌30分钟。调PH=4.5-5.5，再加入2滴 弱水无极 除磷絮凝剂，慢速搅拌3分钟
12. 沉淀半小时。取清液过滤测磷。次磷可做到0.1mg/L以下，远远低于表三标准。
◆注意事项：次磷废水：次磷镍废水或化学镍废水，里面含有大量的次亚磷 次亚磷去除剂的原理是采用氧化和沉淀依次进行的原则，沉淀法无法将次磷、亚磷去除，必须要经过氧化的步骤，而所谓的均相共沉淀法本质就是普通的沉淀法，是无法将次亚磷有效去除达到国家标准的
⑺ 电镀工业都采用哪些方法处理废水
1、化学沉淀：化学沉淀法是使废水中呈溶解状态的重金属转变为不溶于水的重内金属化合容物的方法，包括中和沉法和硫化物沉淀法等。
2、中和沉淀法：在含重金属的废水中加入碱进行中和反应，使重金属生成不溶于水的氢氧化物，沉淀形式加以分离。中和沉淀法操作简单，是常用的处理废水方法。
3、硫化物沉淀法：加入硫化物沉淀剂使废水中重金属离子生成硫化物沉淀除去的方法。
4、螯合沉淀法：加入螯合沉淀剂(如DTCR)使其发生螯合沉淀。该方法有出水稳定达标效果好，适用条件广，无二次污染，污泥含水率低，污泥便于回收，同时设备要求简单，实施方便等特点。
⑻ 电镀废水怎么处理
我国处理电镀废水常用的方法有化学法、生物法、物化法和电化学法等。
化学法：化学法是依靠氧化还原反应或中和沉淀反应将有毒有害的物质分解为无毒无害的物质，或者直接将重金属经沉淀或气浮从废水中除去。
生物法：生物处理是一种处理电镀废水的新技术。一些微生物代谢产物能使废水中的重金属离子改变价态，同时微生物菌群本身还有较强的生物絮凝、静电吸附作用，能够吸附金属离子，使重金属经固液分离后进入菌泥饼，从而使得废水达标排放或回用。
物化法：物化法是利用离子交换或膜分离或吸附剂等方法去除电镀废水所含的杂质，其在工业上应用广泛，通常与其他方法配合使用。
电化学法：电解法是利用电解作用处理或回收重金属，一般应用于贵金属含量较高或单一的电镀废水。电解法处理Cr（VI），是用铁作电极，铁阳极不断溶解产生的亚铁离子能在酸性条件下将Cr（VI）还原成Cr（Ⅲ），在阴极上Cr（Ⅵ）直接还原为Cr（Ⅲ），由于在电解过程中要消耗氢离子，水中余留的氢氧根离子使溶液从酸性变为碱性，并生成铬和铁的氢氧化物沉淀去除铬。电解法能够同时除去多种金属离子，具有净化效果好、泥渣量少、占地面积小等优点，但是消耗电能和钢材较多，已较少采用。