反应釜蒸馏气体流速多少合适

Ⅰ 高中化学如何控制气体流速

气体流速快,则产生气泡速率快;气体流速慢,则产生气泡速率慢
实验时通过观察气泡专速率得知气体流速大致的快慢属,过快则减缓通气速度,过慢则加快通气速度
另外H2和N2制NH3应将氢气和氮气通入有浓硫酸的器皿

Ⅱ 微反应器实验室气体流速一般为多少

这个问题不够清晰，实验室类型不同对气流要求也不一样，如果是普通的专计划实验室也需要微负压，要有抽属风系统，但气流也不能太大，一般在0.5m/s左右即可。如洁净室也要根据洁净室的洁净级别不同而定。Sicolabsuport

Ⅲ 喷淋吸收塔的气体流速一般选多少可防止吸收液被气体带出

主要是有两相的接触方式不同形成的，吸收塔多数是逆向接触，在填料或塔板上进行传质传热。而降膜塔两相是顺流（从上到下）接触，同时在塔列管内壁吸收相形成液膜，进行膜上传质传热吸收，一般是放热的过程

Ⅳ 气流式干燥机内的气体流速一般为多少

式中，qf为工况下的体积流量，m3/s；c为流出系数，无量钢；β=d/D，无量钢；d为工况下孔板内内径，mm；D为工况下上游管道内容径，mm；ε为可膨胀系数，无量钢；Δp为孔板前后的差压值，Pa；ρ1为工况下流体的密度，kg/m3。
对于天然气而言，在标准状态下天然气积流量的实用计算公式为：

式中，qn为标准状态下天然气体积流量，m3/s；As为秒计量系数，视采用计量单位而定，此式As=3.1794×10-6；c为流出系数；E为渐近速度系数；d为工况下孔板内径，mm；FG为相对密度系数，ε为可膨胀系数；FZ为超压缩因子；FT为流动湿度系数；p1为孔板上游侧取压孔气流绝对静压，MPa；Δp为气流流经孔板时产生的差压，Pa。

Ⅳ 通风管道,一般流速取多大的值,国家有没有规定,气体在管道中流速达到多大时会产生噪音

和管道内壁粗糙度有关，流速的话有设计规范，不同场所略有不同，一般工业区域会大点，公共建筑要小点。不含尘气体也会小点。8~14m/s 我设计的话工业场所取10m/s左右。

Ⅵ 空气在密闭的容器里，用真空泵抽空气，气体在管道中的流速多少流速与管径有关吗急求答案，谢谢回答！

流速与管径有关系
还和真空泵的功率有关系，
气体在管道中的流速，需要一些参数才能算出来

Ⅶ 气体流速如何计算

气体流速计算，
应当根据气体参数，
包括压力，温度，流量，气体压缩系数等等，
按照标准规范进行计算，
如SH/T 3035-2018 石油化工工艺装置管径选择导则。

Ⅷ 为什么气体的流速通常较快,每秒几十米的流速很常见

丹尼尔·伯努利在1726年提出了“伯努利原理”。这是在流体力学的连续介质理论内方程建立容之前，水力学所采用的基本原理，其实质是流体的机械能守恒。即：动能+重力势能+压力势能=常数。其最为著名的推论为：等高流动时，流速大，压力就小。

详情请自行查阅网络“伯努利原理”词条

Ⅸ 精馏过程中应该控制气体速度在什么范围内，为什么

所谓精馏塔的压力降，就是平时所说的塔釜和塔顶的压力差。对板 式塔来说，塔板压降主要是由三部分组成的，即干板压力降、液层压力 降和克服液体表面张力的压力降。塔釜与塔顶的压力差是全塔每块塔板 压力降的总和。 所谓干板压力降，就把精馏塔内上升的气体（或蒸汽）通过没有液体存 在的塔板时，所产生的压力降；当气体穿过每层塔板上的液体层时产生 的压力降，叫做液层压力降；气体克服液体表面张力所产生的压力降， 叫液体表面张力压力降。 对于固定的塔来说，在正常操作中，塔压力降主要随上升气体的流速大 小而变化，有经验表明，塔压力降与气体流速的平方成正比。 14、什么是空塔速度？它与孔速有什么关系？ 答：空塔速度是指单位时间内精馏塔上升蒸汽的体积与塔截面积的比， 即塔内上升蒸汽在单位时间内流动的距离。单位为米3/秒。米2 或米/ 秒。公式为：W=VsAa 式中 W—空塔速度，米/秒； Vs—上升蒸汽体积流量，米3/秒； Aa—塔的总截面积，米2。 ∵Aa=0.785D2 （D 是塔内径，米） ∴W=Vs/0.785D2 孔速度是指单位时间内通过升气孔道的上升蒸汽的体积与孔道总截面 的比，即上升气体穿过升气孔道的流速，单位为米3/秒。米2 或米/秒， 公式：W 孔=Vs/AT 式中：W 孔—孔速度，米/秒； AT—升气孔道总截面积，米2。 因为升气孔道总截面积是由塔板开孔率决定的，设开孔率为Φ， 则式为：W 孔=Vs/0.785D2Φ=W/Φ 空塔速度是影响精馏操作的重要因素之一。对于已经确定的塔来说，如 果在允许的范围内提高空塔速度，则能提高塔的生产能力。当空塔速度 提高到一定限度时，气液两相在塔板上因接触时间过短，而且会产生严 重的雾沫夹带，破坏塔的正常操作。一般是以雾沫夹带量不大于10%来 确定空塔速度，称为最大允许速度。 当空塔速度过低时，不利于气体穿过孔道，甚至托不住上层塔板的液体， 塔板上的液体可以经升气孔倒流至下层塔板，这种现象称之为液体泄 漏。泄漏严重时，会降低精馏塔的分离效果，特别是筛板塔、浮阀塔、 舌形塔，尤其是这样。 15、什么是塔的开孔面积?开孔率是怎样确定的? 答：在精馏塔内流动着从下往上的蒸汽和从上往下的液体，而且它们要 同时通过每层塔板。气体通过塔板的通道叫升气孔道，升气孔道的总截 面积就是每块塔板的开孔面积。浮阀塔的开孔面积就是所有浮阀孔截面 积的总和。 开孔截面积的选定，就是根据生产负荷的大小和允许蒸汽的速度确定 的。通常所说的开孔率就是选定的开孔面积和空塔总截面积的比值

Ⅹ 旋转闪蒸干燥机内的气体流速一般为多少

1 旋转闪蒸干燥机的构造及原理
1．1 干燥机的构造
旋转闪蒸干燥机如图1所示。主要由热风分配器、螺旋加料器、搅拌器、分级器、旋转干燥室等组成。干燥室底部为锥体结构，其外圆环为热风分配器，与热风入口相连，热风在此作圆环状分布，从筒体底部狭缝以切线方向进入流化段形成旋转风场。环隙尺寸是直接影响干燥机工作状况的主要参数。锥体结构，可使热风流通截面自下而上不断变大，底部气速相对较大，上部气速相对较小，从而保证了下部的大颗粒处于流化状态的同时，上部的小颗粒也处于流化状态。另外，锥体结构还缩小了搅拌轴悬臂部分的长度，增加了运转的可靠性，改善了轴在高温区的工作状况，延长了轴承的使用寿命。流化段内设有搅拌器，用来破碎、混合物料，使热风与物料充分接触并保证粒子在干燥室高温区停留时间为最短。为防止物料在搅拌器作用下抛向四壁，粘结在四壁上出现“结巴”现象，并导致不能正常操作，为此在搅拌齿上安装了刮板，并与室底及器壁保持微小问隙。这种结构可以保证物料在与器壁粘结牢固之前便将其剥落。另外，搅拌转数也应合理选择，其转速的常规范周为50—500r／min。搅拌轴与干燥器底部有良好的密封装置。
干燥室顶部的分级器是一个有一定角度的带孔圆形板。分级器的作用主要是将颗粒较大、还没有干燥的物料分离挡下，以继续进行干燥，从而保证满足产品粒度分布窄、湿含量均匀一致的要求。分级器孔径大小和高度决定干品粒度，当高度一定时，孔径越小其产品的粒度越细。
1．2 干燥原理
根据干燥过程发挥的作用，可以把旋转闪蒸干燥机的主体设备分为三部分：底部流化段，中问干燥段，上部分级段。各段结构不同，所起作用不一样。
(1)流化段是物料人口以下部分，内设有搅拌器。它能帮助破碎高粘性物料，使湿料与干燥热空气充分接触，产生最大的传热系数。干燥热风从切线方向以一定速度进入干燥器底部的环形通道，从壳底缝隙进入流化段。由于通道截面突然减小，使动能与风速增大，这样在器内形成具有较高风速的旋转风场。物料自螺旋输送器进入干燥器后，首先承受搅拌器的机械粉碎，在离心、剪切、碰撞力的作用下物料被微粒化，与旋转热风充分接触形成流化床而被流态化。处于流化状态的颗粒表面完全暴露在热风中，彼此问互相碰撞和摩擦，同时水分蒸发，使粒子问粘性力减弱，颗粒之问形成分散、不规则的运动，使气固两相充分接触，加速了传质、传热过程。在流化段内冷热介质温差最大，大部分水分在此区被蒸发。只有充分干燥后的微粒才能被热风带出流化段。流化段属于高温区，因为流化段物料颗粒内部保持着一定的水分，物料不会过热，而干燥后的微粒瞬间便脱离高温区，所以旋转闪蒸干燥设备对热敏性物料非常适用。经过流化段干燥后，物料被破碎干燥成各种粒度不同的球形和不规则形状颗粒，在旋转空气的浮力和径向离心力的作用下，未干燥的颗粒向器壁运动，并因其具有较大的沉降速度而落回流化段重复流化干燥；较小颗粒向上进入干燥段。
(2)干燥段是加料螺旋以上到分级器之间的空间，此时物料在旋转风场中继续干燥。较小颗粒继续向上进入分级段；较大颗粒在器壁周围向上运动与分级器碰撞下落重新干燥，直至达到干燥质量要求。干燥段的热风经过流化段质热交换后，风速减小，湿度增大，保证了干燥段在稳定条件下顺利进行。为了控制物料在干燥器内的停留时间，应根据空气在干燥器内停留的时问来调节空气流速，从而使成品的粒度、产量及最终含水量得到控制，使干燥器形成一种进料速率与符合要求的干品产量之间的平衡。旋转闪蒸干燥器最终产品的含水量很少受进料湿含量波动的影响，这也是该干燥器的优点之一。
(3)分级段是包括分级器在内的分级器以上部分。分级器是一个开孔圆挡板，通过改变孔的直径和分级段高度，即改变空气流速就可以控制离开干燥器的粒子尺寸和数量。在此段完成干燥、达到粒度要求的物料随热风进入除尘器进行捕集。
2 旋转闪蒸干燥机的工艺计算和结构计算
2．1 工艺计算
(1)干燥能力：
G2= G1 (1-ω1)/（ 1-ω2) (1)
式中G2——干燥物料产量，kg／h；
G1——湿物料的处理量，kg／h；
ω1——湿物料的湿基含水量，kg／kg；
ω2———出干燥器物料的湿基含水量，kg／kg。
(2)水分蒸发量：
W= GC(X1- X2 )=L(Y1 –Y2) (2)
式中 W一水分蒸发量，kg／h；
GC一绝干物料质量流量，kg／h；
X1一进干燥器物料的干基含水量，kg／kg；
X2一出干燥器物料的干基含水量，kg／kg；
Y1一进干燥器空气的湿度，kg水／kg干空气；
Y2一出干燥器空气的湿度，kg水／kg干空气；
L一绝干空气流量，kg／h。
(3)空气消耗量
L(I1-I2)= GC (I1`-I2` )+QL (3)
出干燥器空气的焓：
I2 =(1.01+1.88 Y2 )t2 +2490 Y2 (4)
式中 I1—进干燥器空气的焓，kJ／kg干空气；
I2—出干燥器空气的焓，kJ／kg干空气；
I1`一进干燥器物料的焓，kJ／kg绝干料；
I2`一出干燥器物料的焓，kJ／kg绝干料；
QL一干燥器的热量损失，kJ／h；
t2一空气出干燥器的温度，℃。
由式(2)、(3)、(4)看出，只有Y2、I2、L三个未知数，故方程组可以求解，并由此可以确定风机风量和热风炉供热要求。
2．2 干燥机的结构计算
(1)干燥室直径的确定
干燥室直径由干燥室内气流的截面速度确定：
式中 D一干燥室直径，m；
V一干燥机内平均气体流量，m3／h；
ν一干燥机内气体流速，一般为3—5m／s。
(2)干燥机高度H的确定
干燥机的高度由浓相流态化高度和旋转气流干燥段高度组成，为增大设备热容量和稳定操作，流化段高度可以取得适当大一些，例如200—500mm。干燥机高度H根据下式确定【1】：
式中△tm 一对数平均温差，℃；
t1—进口温度，℃；
t2—出口温度，℃；
tω1一认为与该区的湿球温度相等，℃；
tω2一物料出口温度，℃；
进入旋转气流干燥管的进气温度因通过流态化区而相应降低，取为t1`
t1`=t1 -(0.3~0.5)( t1- t2 )
A—单位干燥管体积内的干燥表面积，m2／m 3，
A=6G(1+x)／(3600πD2／4)dpρm Vm
G—绝干物料流量，kg／h；
x — 物料干基含水量，kg／kg；
ρm一颗粒密度，kg／m3 ；
D一干燥室直径，m；
Vm一固体颗粒的运动速度，m／s；
q—旋转气流快速干燥管的热交换量，q=CQ，
Q由干燥器热量衡算确定，c为系数，
从安全考虑，取C=0．5—0．7；
h—传热系数，kJ／(m2·h·℃)；
dp—产品粒度，m。
(3)关键部件设计
①分级器 位于干燥室的顶部和中上部，其形状为短管状或圆环状。其内径的大小不仅影响产品的粒度大小，也影响着产品的终湿含量。分级器直径与产品粒度大小的关系，可通过下式求得：
此式假设颗粒为球状，其密度为ρ ，直径为dp， 流体的密度为ρg，粘度为μ，颗粒初始旋转半径为r1，分级器的内半径为r2，旋转的角速度为ω，干燥室的半径为R，干燥室从底部到分级器的高度为h，气量为v 。
②气体分布器 该装置由一空心的旋转蜗壳和环形挡片组成，干燥室的下部为一锥形底，并配备有搅拌装置。在挡板的下部留有一个间隙，形成窄缝。进风环隙可调节，气体切向进入气体分布器，经过环形挡板的下部缝隙，进入干燥室内部产生旋转上升气流。环隙窄缝的高度h为：
h=V／(πDut )
V一干燥室的进风量，m3/s；
D一干燥室的直径，m；
ut一环隙的切向速度，一般为30～60m／s。
以阻燃剂氢氧化镁为例，将有关参数代入上式，得到计算结果如表1。事实证明，设备的实际运行情况与设计结果基本符合。