切削液離心過濾器

⑴ 什麼時候使用切削液

金屬切削液的使用方法
切削液的使用方法對刀具壽命和加工質量都有很大影響，即使最好的切削液，如果不能有效地輸送到切削區域，也不能起到應有的作用。因此選用以潤滑為主的切削液時（如切削油），應當把它輸送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反，如果選用的切削液以冷卻為主（如水基切削液），就應當使切削液接近刀具的刃部。這種條件下通常要用壓力法強迫切削液進入切削區域，從而把刀具、工件、切屑由於摩擦和變形所產生的熱量帶走。連續應用切削液比間斷應用切削液好，間斷應用切削液會產生熱循環，從而導致硬而脆的刀具材料（如硬質合金刀具）產生裂紋和崩刃。間斷使用切削液除了縮短刀具壽命外，還會使工作表面粗糙不均勻。

正確使用切削液的另一個好處是有效地排除切屑，這也有助於刀具壽命的延長。如適當安放切削液的噴嘴，可防止銑刀和鑽頭的排屑槽被切屑堵死或排屑不暢。對於一些大工件的加工，或大進給量的強力切削、磨削，採用二排或多排的冷卻液噴嘴，使之能充分冷卻，有利於提高加工效率，保證加工質量。

1、溢流法：

最常見的使用切削液的方法是溢流法。用低壓泵把切削液打入管道中，經過閥門從噴嘴流出，噴嘴安裝在接近切削區域。切削液流過切削區後再流到機床的不同部件上，然後匯集到集油盤內，再從集油盤流回到切削液箱中，循環使用。因此，切削液箱應有足夠的容積，使切削液有時間冷卻並使細的切屑及磨粒等沉降。視加工種類的不同，切削液箱的容積約為20-200L，個別加工則更大，如鑽深孔及強力磨削等，切削液箱可達500-1000L或更大。在集油盤內應設有粗的過濾器，防止大的切削進入切削液箱，並在泵的吸油口裝有一個精細過濾器。對於磨削、衍磨和深孔鑽、深孔鏜等機床，由於加工的工件表面質量要求高，必須去除更細的磨屑、砂輪顆粒和切削微粒，如槍鑽深孔加工，要用10um的濾紙進行過濾。採用過濾設備可以避免切削液中含有過多的污染物或過多的金屬顆粒，有助於保持切削液的清潔和延長切削液的使用周期。現代自動化機床一般都設有切削液過濾、分離、凈化裝置。

用溢流法可使切削液連續不斷地流到切削區域並沖走切屑。切削液的流量要大一些，才能使刀具和工件被切削液所淹沒。除了向切削區提供適當的切削液外，還要有足夠的切削液來防止不正常的溫升。在深孔鑽加工中，切削液箱如太小，切削液的溫升很快，當液溫超過60℃時，切削便不能繼續進行，所以深孔鑽床一般都配有較大的冷卻油箱。

切削液流的分布方式直接影響到切削液的效率。噴嘴應當安置在使切削液不會因受離心力的作用而拋離刀具或工件之外的位置。最好是用二個或多個噴嘴，一個把切削液送到切削區域，而其他的則用於輔助冷卻和沖走切屑。

車削和鏜削時要求把切削液直接送到切削區域，使切削液覆蓋刀具的刃部和工件而起到良好的冷卻作用。實踐經驗證明，切削液的噴嘴內徑至少相當於車刀寬度的四分之三。

對於重負荷的車削和鏜削，需要有第二個噴嘴沿刀具的下側面供給切削液。較低噴嘴供給的切削液可以不受切削阻擋順利送到刀具和工件之間，有助於在低速時起潤滑作用。

水平鑽孔和鉸孔時，最好是通過空心刀具內孔把切削液送到切削區域，保證刃部有足夠的切削液並把切屑從孔中沖出來。由於鑽頭的螺旋槽（為了排出切屑）要起到把切削液從切削區往外排出的作用，因此即使是立鑽，進入切削區的切削液也很少，只有空心鑽頭才能解決這一問題。目前，我國大多數鑽孔都採用麻花鑽，切削液的進入與排屑方向相反，所以切削液很難進入刀刃上，影響了切削液的冷卻潤滑效果，以致造成鑽頭容易燒傷，磨損嚴重，耐用度低。如何改善切削液的供給方法是值得研究的問題。

銑削時最好有二個噴嘴將切削液輸送到銑刀的進刀和出刀側，一個噴嘴流出的切削液被銑刀齒送到切削區域，另一個噴嘴流出的切削液則把切屑從刀具中沖出來。窄的銑刀用標準的圓形噴嘴即可，寬的刀具要用扁平的噴嘴，其寬度至少為刀具寬度的3/4，才能有良好的覆蓋率。

對於平面銑削，用有許多小孔的管子製成的環形噴液器較好。這樣可以把切削液送到各個刃口，使刀具完全浸在切削液中，起到均勻的冷卻作用。如果經常用某種特定尺寸的端面銑刀，最好是帶有扇形的環形噴射器，其開口處的曲線與刀具的半徑相配。

磨削時採用低壓大流量的磨削液，一般可以收到良好的效果。但流量過大時，將會產生不必要的噴濺，特別是對消泡性能較差的合成切削液，更易引起磨削液的溢出，可以採用安裝防濺板和加入消泡劑的辦法解決。

2、高壓法：

對於某些加工，如深孔鑽和套孔鑽削，常用高壓（壓力為0.69-13.79MPa）切削液系統供油。深孔鑽用的是單刃鑽頭，與鏜孔相似，只是鑽頭內部有切削液的通路。套孔鑽削是一種在工件上鑽一個圓柱形孔但留下一個實心圓柱體的鑽孔法。當刀具進入工件時，鑽出的實心圓柱體就通過空心的圓柱形刀頭，用壓力泵把切削液送到刀具周圍，迫使切屑從刀具中心流出。套孔鑽削用的切削液必須有良好的極壓性和抗燒結性，粘度應當很低，才能在刀具周圍自由流動，還應具有良好的油性，以降低刀具與工件，刀具與切屑間的摩擦系數。深孔鑽削的主要問題是如何在切削區域維持足夠的切削液流量。一種辦法是利用鑽屑槽作為切削液的通路，切削液壓力為0.35-0.69MPa，經過轉動的密封套流入鑽頭，然後直接進入切削區，從孔中流出來的切削液幫助排除切屑。在深孔鑽削時，採用油孔鑽與溢流法相比是一個大的進步，鑽頭壽命和生產率都有較大幅度的提高。

高壓法有利於切削液到達切削區域，有時也在其他機床上使用。磨削使高壓噴嘴有利於砂輪的清洗。

3、切削液的集中供給法

對於大、中型機械加工廠，在可能的情況下，都應當考慮採用集中循環系統為多台機床供應切削液，但必須各台機床是採用同一種切削液。幾台磨床可以用聯結在一起的輸送系統處理磨屑。集中處理被切削液潤濕的細切屑和磨屑，可以減少人力處理，改善勞動條件。

切削液集中供給系統可使工廠更好地維護切削液。切削液集中在一個大池中，通過定期抽樣檢查，按照檢查結果定期補充原液或水，便於控制切削液的濃度。可以減少抽樣檢查的次數，從而進行更多項目的檢查，保證切削液在使用期的質量。同分開設置的許多單獨的多切削液供給系統相比，由於切削液的維護工作減少，成本也相對降低。集中供給系統最主要的優點是能通過離心處理的方法，可有效去除切削液中的浮油和金屬顆粒，同時也去掉了切削液中的一半的細菌（因為細菌很容易在切削液的漂浮油與金屬顆粒之間的界面上生長）。連續去除這些臟物，定期檢驗質量並根據這些檢查結果，有計劃地使用添加劑或加入原液，這都是使集中系統十分有效地延長切削液使用壽命的重要因素。這樣也減少了水溶性切削液的廢液處理。

⑵ 切削液的清冼工藝

切削液清洗工藝：
一、 預清洗
排放前8~24小時，往尚在工作的冷卻液系統中，按液體體積的0.4~0.6%（1/2~3/4 OI/gal）加 入清洗劑（必要時另加殺菌劑）
繼續工作8~24小時
停止生產，開始排放
排放過程中，用冷卻液沖洗用軟管（如機床帶有）沖洗所有切屑、碎渣聚集部位。 如機床不 帶有沖洗用管，用清水沖洗。
注意：
1. 不要沖洗電氣設備及馬達
2. 不要讓冷卻液泵吸空。液面達下警戒位置時，關掉冷卻液泵。
附註：
1. 清洗劑一般以採用溶劑乳化型清洗劑為好；
2. 清洗劑用量決定於所用清洗劑及冷卻液類型，勿使產生泡沫，預清洗階段，機 床尚 繼續工作，不希望有過多泡沫；
3. 強鹼性和洗滌型清洗劑，使用濃度應低些。溶劑、乳化 型清洗劑，使用濃度可高些;
4. 如冷卻液系統，曾使用大量硬水，或曾用於加工鎂、鋁件，預清洗時，除清洗劑外 ，再加些多價螯合劑更好（如ETDA/NA）。可再溶硬水皂和水垢，提高清洗程度，但須注意勿使產生過多泡沫。
二、清洗
去除冷卻液箱中的殘屑、污垢；
注入清水。水量為系統工作容積的50~75％；
按清水量的1.5~2.5%（2~3 OI/gal）加入清洗劑；
循環冷卻液系統4~16小時。清洗液應循環至所有管線和回液溝槽。如可能，加熱清洗液，可 通入蒸汽加熱。
循環清洗時，同時用蒸汽噴洗所有曾濺有冷卻液的部位，包括地面柵格背面，回液溝槽和液 箱的四壁，機 床周圍地面，機床工夾具下面等處。
關掉冷卻液循環用泵，並排放。  如系統曾被嚴重污染，重復清洗程序。

注意：過濾器、切屑輸送帶、離心分離器和其他輔助設備都應清洗。
附註：蒸汽噴洗時，也可使用蒸汽槍，同時吸入少量乳化型清洗劑進行噴洗。按蒸汽槍的具體設計，可以採用水稀釋清洗液或清洗劑原液。蒸汽槍吸入控制越精細，採用的清洗劑濃度可越高。
三、 漂洗
注入清水
開 動冷卻液泵，循環30~60分鍾。用冷卻液軟管，將設備上殘留碎屑和清洗劑沖洗干凈。  排放
如漂洗水特臟或 泡沫多，重復漂洗
注意：
1. 將系統中的清洗劑漂洗干凈非常重要，特別是如所採用的清洗劑有很強的洗滌性時，尤為重
要。漂洗干凈，可防止新注入的冷卻液產生過多泡沫。 2. 漂洗水中可適當添加防銹劑，或 切削液以免設備產生浮銹。
四、 注入新液
最後一次漂洗用水排放後，立即注入配製冷卻液用水。  配製用水達系統容積25％以上時，緩慢加入冷卻液。
進行循環。循環時間應不少於系統循環周期的三倍。檢查濃度。
註：系統循環周期＝系統工作容積 / 冷卻液泵流量
記錄配液日期、切削液用量、濃度（折光儀讀數）、PH值等數據。

⑶ 徹底搞定金屬切削液的六大絕招

徹底搞定金屬切削液的六大絕招

引導語：關於金屬切血液，對於學模具的你來說應該一點也不陌生吧?下面是我精心為大家整理出的一些關於能夠徹底徹底搞定金屬切削液的六大絕招，希望在日常生活中能夠幫助到大家哦!

選用以潤滑為主的切削液時(如切削油)，應當把它輸送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反，如果選用的切削液以冷卻為主(如水基切削液)，就應當使切削液接近刀具的刃部。這種條件下通常要用壓力法強迫切削液進入切削區域，從而把刀具、工件、切屑由於摩擦和變形所產生的熱量帶走。

連續應用切削液比間斷應用切削液好，間斷應用切削液會產生熱循環，從而導致硬而脆的刀具材料(如硬質合金刀具)產生裂紋和崩刃。間斷使用切削液除了縮短刀具壽命外，還會使工作表面粗糙不均勻。

正確使用切削液的另一個好處是有效地排除切屑，這也有助於刀具壽命的延長。如適當安放切削液的噴嘴，可防止銑刀和鑽頭的排屑槽被切屑堵死或排屑不暢。對於一些大工件的加工，或大進給量的強力切削、磨削，採用二排或多排的冷卻液噴嘴，使之能充分冷卻，有利於提高加工效率，保證加工質量。

一、切削液降溫手工加油法

固體或膏狀潤滑劑可以用毛筆、刷子將潤滑劑塗或滴落到刀具或工件上(主要是攻螺紋、板牙套螺紋時)。最近還研製出手提式供液器，通過加壓將潤滑劑霧化，噴到刀具和工件上。 在沒有配量冷卻系統的機床上，如果鑽孔或攻螺紋的數量不多，用手工加油是有效的方法。當在同一機床上要完成兩種不同加工時，用手工油可以與機床上的溢流冷卻系統配合起來使用。

二、切削液降溫溢流法

最常見的使用切削液的方法是溢流法。用低壓泵把切削液打入管道中，經過閥門從噴嘴流出，噴嘴安裝在接近切削區域。切削液流過切削區後再流到機床的不同部件上，然後匯集到集油盤內，再從集油盤流回到切削液箱中，循環使用。因此，切削液箱應有足夠的容積，使切削液有時間冷卻並使細的切屑及磨粒等沉降。視加工種類的不同，切削液箱的容積約為20-200L，個別加工則更大，如鑽深孔及強力磨削等，切削液箱可達500-1000L或更大。在集油盤內應設有粗的過濾器，防止大的切削進入切削液箱，並在泵的吸油口裝有一個精細過濾器。

對於磨削、衍磨和深孔鑽、深孔鏜等機床，由於加工的工件表面質量要求高，必須去除更細的磨屑、砂輪顆粒和切削微粒，如槍鑽深孔加工，要用10um的濾紙進行過濾。採用過濾設備可以避免切削液中含有過多的污染物或過多的金屬顆粒，有助於保持切削液的清潔和延長切削液的使用周期。現代自動化機床一般都設有切削液過濾、分離、凈化裝置。 用溢流法可使切削液連續不斷地流到切削區域並沖走切屑。切削液的流量要大一些，才能使刀具和工件被切削液所淹沒。

除了向切削區提供適當的切削液外，還要有足夠的切削液來防止不正常的溫升。在深孔鑽加工中，切削液箱如太小，切削液的溫升很快，當油溫超過60℃時，切削便不能繼續進行，所以深孔鑽床一般都配有較大的冷卻油箱。

切削液流的分布方式直接影響到切削液的效率。噴嘴應當安置在使切削液不會因受離心力的作用而拋離刀具或工件之外的位置。最好是用二個或多個噴嘴，一個把切削液送到切削區域，而其他的則用於輔助冷卻和沖走切屑。 車削和鏜削時要求把切削液直接送到切削區域，使切削液覆蓋刀具的刃部和工件而起到良好的冷卻作用。

實踐經驗證明，切削液的噴嘴內徑至少相當於車刀寬度的四分之三。 對於重負荷的車削和鏜削，需要有第二個噴嘴沿刀具的下側面供給切削液。較低噴嘴供給的切削液可以不受切削阻擋順利送到刀具和工件之間，有助於在低速時起潤滑作用。 水平鑽孔和鉸孔時，最好是通過空心刀具內孔把切削液送到切削區域，保證刃部有足夠的切削液並把切屑從孔中沖出來。由於鑽頭的螺旋槽(為了排出切屑)要起到把切削液從切削區往外排出的作用，因此即使是立鑽，進入切削區的切削液也很少，只有空心鑽頭才能解決這一問題。

三、切削液降溫高壓法

對於某些加工，如深孔鑽和套孔鑽削，常用高壓(壓力為0.69-13.79MPa)切削液系統供油。深孔鑽用的是單刃鑽頭，與鏜孔相似，只是鑽頭內部有切削液的通路。套孔鑽削是一種在工件上鑽一個圓柱形孔但留下一個實心圓柱體的鑽孔法。當刀具進入工件時，鑽出的實心圓柱體就通過空心的圓柱形刀頭，用壓力泵把切削液送到刀具周圍，迫使切屑從刀具中心流出。套孔鑽削用的切削液必須有良好的極壓性和抗燒結性，粘度應當很低，才能在刀具周圍自由流動，還應具有良好的油性，以降低刀具與工件，刀具與切屑間的摩擦系數。 深孔鑽削的主要問題是如何在切削區域維持足夠的切削液流量。一種辦法是利用鑽屑槽作為切削液的通路，切削液壓力為0.35-0.69MPa，經過轉動的.密封套流入鑽頭，然後直接進入切削區，從孔中流出來的切削液幫助排除切屑。在深孔鑽削時，採用油孔鑽與溢流法相比是一個大的進步，鑽頭壽命和生產率都有較大幅度的提高。 高壓法有利於切削液到達切削區域，有時也在其他機床上使用。磨削使高壓噴嘴有利於砂輪的清洗。

四、切削液降溫噴霧法

切削液可以用氣載油霧的形式噴到刀具與工件上。切削液經一個小的噴嘴，使用壓力為0.069-0.552MPa的壓縮空氣將切削液分散成很小的液滴噴入切削區。在這種情況下，用水基切削液比用油基切削液好些，因為油基切削液的油霧污染環境，有礙健康，且易於集成較大的油滴。噴霧法最適合於切削速度高而切削區域低(如端銑)的加工。選用冷卻性能好的切削液，細小的液滴與熱的刀具、工件或切屑接觸，能迅速蒸發把熱帶走。噴霧冷卻不需用防濺板、集油盤和回油管，只用很小的球形，而且工件是乾的，即使有一點油液也容易擦乾。

用噴霧法有如下優點：

1、刀具壽命比干切削長;

2、在沒有或不宜使用溢流系統時，可用它來提供冷卻作用;

3、切削液可以到達其他方法無法接近的地方;

4、在工件與刀具之間，切削液的流速高於溢流法，冷卻效率按同體積的切削液計算，比溢流法高出許多倍;

5、在某些條件下可以降低成本;

6、可以看見被切削的工件。噴霧法的缺點是冷卻能力有限，並且還需要通風。

噴霧裝置有三種方式：

1、吸引式

其原理與家用噴霧器一樣，主要利用細腰管原理，壓縮空氣把切削液吸引出液罐而混合霧化於氣流中。它有一個通壓縮空氣的管和另一個虹吸切削液的管，並聯接於混合接頭上，它適合於低粘度切削油和乳化液的噴霧。

2、氣壓式(加壓法)

其原理是切削液裝於密封液筒內，用0.2-0.4MPa的壓縮空氣加壓，當電磁閥打開時，切削液就被壓出，通過混合閥與壓縮空氣氣流混合霧化。這種裝置適合於水基合成液和乳化液的噴霧，但水溶液和乳化液中不得含有脂肪油或懸浮的固體物質。霧化混合比可由混合閥和調壓閥調整。

3、噴射式

其原理是用齒輪泵把切削液加壓，通過混合閥直接噴射於壓縮空氣氣流中使其霧化。這種裝置適用於將透明冷卻水和低粘度切削油霧化。 噴霧化可應用於端銑、車削、自動機床加工、數控機床加工。帶有電磁閥控制的噴霧裝置適用於在數控機床上攻螺紋、鉸孔。

五、切削液降溫製冷液體降溫法

製冷液體降溫法種類很多，如氮、氬、二氧化碳等氣體均可壓縮成液體放於鋼瓶中，氟昂氣體可用機械裝置壓縮成液體，使用時放出，經過調節閥，由噴嘴直接注射於切削區，靠氣化吸熱來冷卻刀具、工件和切屑。這種方法冷卻效果非常好，適用於不銹鋼、耐熱鋼、高強度合金鋼等難加工材料的切削加工，可以大大提高刀具耐用度。

六、其他

對於大、中型機械加工廠，在可能的情況下，都應當考慮採用集中循環系統為多台機床供應切削液，但必須各台機床是採用同一種切削液。幾台磨床可以用聯結在一起的輸送系統處理磨屑。集中處理被切削液潤濕的細切屑和磨屑，可以減少人力處理，改善勞動條件。

切削液集中供給系統可使工廠更好地維護切削液。切削液集中在一個大池中，通過定期抽樣檢查，按照檢查結果定期補充原液或水，便於控制切削液的濃度。可以減少抽樣檢查的次數，從而進行更多項目的檢查，保證切削液在使用期的質量。同分開設置的許多單獨的多切削液供給系統相比，由於切削液的維護工作減少，成本也相對降低。

集中供給系統最主要的優點是能通過離心處理的方法，可有效去除切削液中的浮油和金屬顆粒，同時也去掉了切削液中的一半的細菌(因為細菌很容易在切削液的漂浮油與金屬顆粒之間的界面上生長)。

連續去除這些臟物，定期檢驗質量並根據這些檢查結果，有計劃地使用添加劑或加入原液，這都是使集中系統十分有效地延長切削液使用壽命的重要因素。這樣也減少了水溶性切削液的廢液處理。

⑷ 切削液的過濾凈化的分類及特點有哪些

對切削液的過濾凈化大致可以分為過濾和分離兩大類，但在實際生產中常將他們結合使用。
切削液的循環方式有單機過濾和集中過濾兩種型式。單機循環過濾就是每台機床的過濾系統各自獨立。單機循環過濾系統一般是加工機床出廠時設備自帶的，一般比較簡陋，過濾精度比較低，只能滿足低精度生產要求，不能滿足高精度的需要。這種獨立的過濾循環方式，一般適合與機床數量不多或使用不同切削液的工況。
1、過濾精度容易控制。
2、容易實現自動控制。
冷卻液集中過濾系統對生產車間的磨削液進行集中供液、集中處理，可以對冷卻液進行集中過濾、除油、增氧、殺菌，實現對其濃度、pH 值和菌落數的控制，從而保證冷卻液不發生變質，延長冷卻液的使用壽命。
對於採用濕式加工的大型機械加工廠，推薦採用集中過濾方式。集中過濾系統是現代濕式加工過濾的趨勢，與單機循環系統相比，集中過濾的優越性表現在以下幾個方面：
1、佔地面積小：大型集中過濾系統比單機過濾相對佔地面積小得多。
1、便於管理：添加切削液時點數少，可以減少切削液管理人員，廢切削液可以集中處理，環境污染小 ; 排出的鐵屑集中，便於運輸處理 ; 切削液的使用情況可以集中檢測。
冷卻液的集中過濾，循環使用，在降低生產成本，降低工人勞動強度，改善車間工作環境，減少環境污染的同時，還可以實現對廢冷卻液的集中處理，從而進一步減少對環境的污染。冷卻液集中過濾系統使冷卻液質量長期穩定，保證了磨削加工的需要。

⑸ 合成切削液的基本知識和使用常識

金屬切削用油常識

概述：世界金屬加工油液佔世界總潤滑油量5％以上，而且從以油基為主，逐步向水基發展。由於鋁加工業的比例增加，鋁加工油品種和產量呈上升趨勢。在國外金屬加工液中，切削液一直佔有較大比例，一般為50％左右。金屬加工液分類常按金屬加工方法分為切削液和成型液兩大類，或按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。我國目前亦大多沿用此分類。ISO於1986年通過IS06743/7，按油基、水基將加工液分為MH和MA兩大類，又根據每類的化學組成、應用各分為8類和9類，共17類，該標准將目前眾多的金屬加工液的品種均可包含進去，我國已等效採用了該標准，制定了 GB7631.5。

金屬的機械加工通常包括兩種類型：金屬的去除和金屬的變形。前者作業是靠刃具把金屬從被加工件上除掉；後者則是用模具使金屬在應力下塑性變形，如軋、拉拔、沖壓、擠壓等。一般習慣地把金屬去除作業所用的潤滑劑稱為切削液，而把金屬變形用的潤滑劑稱為金屬加工工藝用液體。金屬加工液則是泛指上述兩類加工、作業用潤滑劑。

（一）金屬切削液的選用（技術切削設備的潤滑見機床的潤滑特點）

大部分金屬切削需要使用切削液，甚至在可以正常進行干切削的作業，如果選用適當的冷卻潤滑劑也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾證明用沖洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。金屬切削液的品種繁多。

ASTM D2881把金屬加工用的液體劃為三類：
(1)油和油 基液體；
(2)水基乳液及分散體；
(3)化學溶液(真溶液及膠體溶液)。

2類與3類之間的基本區別在於分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大於1 μm，真溶液及膠體溶液的粒度范圍為20~40 nm。膠體乳液(Ⅱ-C)代表了一種介於化學溶液與溶解油的乳液之間的中間狀態，其粒度分布介於上述兩等級之間。這種劃分原則基本上是一個理論性的區分，因為從典型的礦物油到不含油的化學溶液之間，可能存在著無限度的等級。

近年來，金屬切削液的發展和變化主要是在水溶性液體領域(2、3類)。由於這 類液體以水為基質，其傳熱速度高(水的傳熱速度為油的2.5倍)。等量的水吸收一定 熱量後，比油的溫升要慢得多，從而提高了冷卻效果，且可減少油霧，因此水基切削液的用量增大。以英國為例，水基切削液在整個切削液市場中約佔60%。但是水基 切削液與油相比存在著潤滑性差，其次是銹蝕、膠體穩定性、化學穩定性、生物穩定性、可濾性、泡沫性等問題。這些問題對切削液在機床應用時的「油池壽命(Sum p Life)」至關重要。合理選擇、應用、監控和維護，對使用水基切削液特別重要。

1、金屬切削液的成分與選擇

根據我國目前市場情況，切削液的主要成分如下。

(1) 油或油基液體：屬於ASTM D2881分類中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，習慣稱為切削油(也稱凈切削油)，主體為礦物油，含或不含添加劑。

(2) 乳液：屬於ASTM D2881分類中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有時稱為溶解油。根據礦物油含量和油滴粒度可分為3種：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度約0.1 μm；

(3) 合成液體：含油或不含油，以溶於水的高分子有機物為主要潤滑劑。

(4) 化學溶液：不含油，屬ASTM D2881分類中的Ⅲ。從以上成分來看，以切削油的潤滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配製得當也有相當好的潤滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范圍最廣泛。用於重負荷切削的乳化液要含極壓添加劑。合成液是乳化液的補充產品。這種液體常用在特定的用途上。某些合成液體在使用中由於濃度增大，清洗性增強而導致損傷操作人員的皮膚和機床塗層。化學溶液是不含礦物油的水溶液。使用前用水稀釋，有良好的沖洗、冷卻效果 ，並應能防止接觸區域的銹蝕。這類液體主要用於研磨，功能在於清洗和冷卻，沒有潤滑性。切削液的選擇，首先要避免使用那些對機床、刃具和加工材料有害的液體。通常，不含游離硫的硫化油適用於加工鋼材和銅材。而有些銅合金和高鎳合金，在硫 劑(特別是含游離硫)作用下會產生暗色斑痕。水基切削液的成分比較復雜，這是因為要顧及乳化系統的穩定，既要考慮諸成分的HLB值，又要達到各項性能的平衡。由於切削液以水為基質，還應考慮諸成分的 水溶性或在水中分散的性質。

選擇切削液前應充分了解下列情況。

1.1 加工材料的性質

被加工的材料物理化學性質各異，反映在切削操作上就會有切削的難易和與切削液相容性等新問題。對較難加工的材料及其與切削液的相容性分別簡略介紹如下 。
鋁：質軟，切割易粘切具。乳化液如鹼性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻潤滑劑。
黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。
青銅：剪切前產生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選油劑要有過濾設備。
銅：粘韌，切削時產生微細捲曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。
可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變為紅褐色，乳化液的穩定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去
鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。
鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可採用低粘度油作為切削液。
鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。
鈦：產生磨蝕性、可燃的切削，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。
鋅：切削麵不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液。

1.2 加工工況

刀具的作用是在主剪切區域把加工材料用強剪切力切除剝落。刀具的推進面和暴露的新鮮金屬面之間，由於強烈的附著作用使推進面受到高的應力。因切割剝落的屑要移過刀具推進面，從而形成了第二剪切區域。在第二剪切區域產生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。潤滑和冷卻作用在此時同樣重要。但屬於金屬去除的機械加工種類很多，又各有其獨特的工況。一般認為，在低速加工(螺紋切削、擴孔和 齒面切削)時，切削潤滑劑的主要任務是縮小推進面與屑的粘結，作為邊界潤滑劑。在高速切削加工時，切削液的主要作用是降低摩擦熱，帶走熱量。

那些切削液難以到達剪切區域的加工作業，給潤滑、冷卻造成很大的困難。通常對擴孔、齒輪切削(特別是滾齒)、深孔鑽和鏜孔、攻絲(特別是盲孔)、深套孔、車螺紋加工要精心選擇適用的切削液。

1.3 油基和水基的特點

油基切削液指含添加劑的礦物油。水基切削液指乳液、合成液及化學溶液。籠統地說，低速重負荷切削需要充分的潤滑，通常選用極壓切削油劑。高速淺層切削，冷卻是首要的，一般選用水基切削液。有些極壓乳化液具有很好的潤滑和冷卻性，可以用於重負荷切削。一般的研磨加工，有時潤滑反而有害，故可使用合成液或化學溶液。加工材料、刀具材質、機床構造也是確定選用油基液或水基液的重要依據。

2 使用和維護

2.1 配製(稀釋)只有水基切削液需要配製，即按一定比例加水稀釋。水基切削液特別是乳化型的，在用水稀釋時要注意以下幾個方面。

2.1.1 水質 一般情況下不宜使用硬度超過400的水，因高硬度的水中所含的鈣、鎂離子會使 陰離子表面活性劑失效，乳液分解，出現不溶於水的金屬皂。即使乳化液是用非離子表面活性劑製成，大量的金屬離子也可使膠束聚集，從而影響乳液的穩定性。太軟的水也不宜使用。用太軟的水配製的乳化液在使用過程中易產生大量泡沫。

配製乳化液的水的適宜硬度應為50~200。可用去離子水和未經處理的工業水混配使用。我國幅員遼闊，切削液品種極多，因此在選購水基切削液之前，最好用當地的水作調配試驗。一般禁止使用處理後的污水、含化學物質的水和二次水來配製乳化液。鍋爐用的軟化水也要慎用。硬水地區的用戶可採用碳酸鈉法把水軟化後使用。軟化劑用量最好經試驗確定 。要防止軟水後水的pH值過高。軟水劑使用過度會破壞乳化液的穩定。

2.1.2 稀釋

切削液的稀釋關繫到乳化液的穩定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然後算出所用切削液(原液)量和水量。

選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內，然後在低速攪拌下加入切削液原液。配製乳化液時，原液的加入速度以不出現未乳化原液為准。切削液原液和水的加入程序不能顛倒。不要在機床的油池(槽)內直接調配乳液。

2.2 切削液的使用

切削液的使用效果，首先取決於正確選用適合加工工況的切削品種，以及合理地調配稀釋。但以下諸因素亦值得重視。

(1)循環液體總量

機加工過程中循環使用的切削液因飛濺、霧化、蒸發以及加工材料和切屑攜帶 ，不斷地消耗。這種消耗以a(攜帶值)表示。其定義是：為了維持機床油槽原有切削 液的體積，每月需補加切削液量，以原有體積倍數表示。例如，一個切削液循環系統的a=1，是指一個�V�為20 m↑3液體循環系統，每月需補充稀釋後的切削液(或 油)20 m↑3。歐洲汽車工業機加工的a值為1~1.5。個別切削液循環系統可低至0.25 ，即原來投入的切削液，假設不進行補充，4個月就會被攜帶完，也有高達a=4的。

攜帶值a與加工材料的形狀關系很大。攜帶值a無疑與機加工費用相關。但攜帶值太小會增大切削液的維護費用。每立方米冷卻劑一年的總費用�K�為：

K=k1+k2+k3�（元/m3·年）

式中，�k1�為變換冷卻劑的費用(原液+水)、廢冷卻液排放費用(勞力、清洗、充入水以及停工時間)；�k2�為攜帶值費用(液體因工件、切屑攜出的損失及液 體霧化、蒸發的損失)；�k3為冷卻劑的維護費用。從上式可知，攜帶值過大或過小都會增大費用。

冷卻液的逐漸消耗，使循環系統的液體減少，液體溫度上升甚至過熱，冷卻效力下降。冷卻效力下降會影響加工件的精度，並使刀具硬度下降。切削液溫度升高會加劇液體的霧化和蒸發，污染車間環境，進而增大液體消耗，形成惡性循環。通 常機床的液槽(油槽)如處於半滿狀態就不能發揮液體的應有功效，而且液體易變質 。

當使用油劑切削液(凈切削油)的溫度過高，危害更為嚴重。凈切削油的冷卻能力較低，且多用在那些難加工、發熱量大的切削中。油槽內凈切削油超溫不但具有 前述危害，還可能導致添加劑分解(分解可能產生有害物質)，損壞機床、加工材料和刀具，惡化環境。特別是含大量氯化物添加劑的凈切削油，大多用於苛刻的機加工，產生的熱量大。這時油槽應增多充油量，以增加熱容量。

(2)切削液的流量
一般的機加工應保證壓力、大流量。鏜深孔和空心桿刀具可採用高壓噴射冷卻液，以利於把切屑沖刷出來。有些中低碳鋼和鈦材的鑽孔加工採用脈沖式注射冷卻液更有利，但要注意適合油泵的性能。苛刻的加工所使用的含氯凈切削油，要加大流量。
流量的大小可用循環系數�f�表示。定義是每小時循環量為總容量的倍數。切削液循環系統的溫度、泡沫、污染物含量對�f�都有影響。

(3)油嘴形狀
油嘴的形狀應適合被加工件的形狀和大小，以及刀具種類和操作程序。良好的油嘴應使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴於液體內。油嘴形狀要按實際效果來調整，基本要求是使最需要冷卻和潤滑之處得到足夠的冷卻液。

(4)泡沫
水基切削液和凈切削油在使用中會發生泡沫過多的問題。泵速過大會造成液體湍流，或者油管阻力形成噴射會增大液體的泡沫。特別是水基切削液的泡沫性是其主要性能指標之一。不同性質的切削液相混(如凈切削油與乳化液相混)也會使泡沫增多。機床變更切削液前要洗凈油槽和循環路線。此外配製乳化液時要避免激烈攪拌和空氣攪拌。過度軟化的水和含鹼的水會增加乳化液的泡沫。流體循環泵密封不嚴也會增大液體的泡沫。泡沫的危害使冷卻潤滑液失效和油槽容積的浪費。泡沫嚴重的冷卻液會造成機床、刀具和工件損壞。

(5)機床的密封
經常檢查機床的軸封(特別是用乳化液作為冷卻劑時)，防止切削液串入機床齒輪箱、床頭箱或其它密封的傳動機構內。乳化液如果進入礦物油潤滑系統將使機床磨損。含極壓劑的凈切削油串入機床傳動或液壓系統，危害較小。

2.3 切削液的維護

大型機械加工車間常採用集中冷卻潤滑系統。這類循環系統的冷卻液不停地循環使用，油池壽命十分重要。延長油池壽命除了冷卻液的質量和合理使用外，冷卻液的維護也是重要的因素。冷卻液、切削液的維護工作主要包括以下幾項。

(1)確保液體循環路線的暢通
及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、黴菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑，以免造成堵塞。

(2)抑菌
削液(特別是乳液)抑菌生長的重要性是人所共知的。可採用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。

(3)切削液的凈化

污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物，特別是毛霉目真菌。

切削液內所含的固體粉末來源於加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路並有以下危害：(1)懸浮於冷卻液內的粒子損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚，影響加工質量；(2)固體沉澱在油池底部，與有機物聚結，形成一層有大量氣孔的 沉澱層，為微生物繁殖提供了有利條件，而黴菌的細絲更穩定了沉澱的固體；(3)切 削液中的金屬粉末具有很高的化學活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸敗分解，黴菌的繁殖產生粘稠物，導致管路和噴嘴堵塞。

飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏入切削液系統的油。飄 浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形，干擾了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮於乳液油表層，阻擋了乳化液和空氣的接觸，導致乳化液缺氧，使厭氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐敗變質。

切削液被上述三類物質污染後，如採取分別去除污染的方法，手續十分繁瑣。 近年來開發了超細過濾方法，可除去固、液和大部分菌類污染物。但被超細過濾的切削液只限於含油少的微乳液或合成液，其成分在低濃度時不會構成膠束或其它凝 聚物。

有一種循環再生系統可把上述三類污染物在一個整體系統內清除。這種系統包括多種設備，分別用來除去不同的污物。例如用撇油輪除去表面飄浮油；用高速離心機或紙質過濾器除去金屬粉末和泥砂；用高壓巴氏殺菌器滅菌。這類整體的冷卻 劑再生系統如圖所示。整體的冷卻劑再生系統

在循環再生過程中要向系統內補充10%~15%的新鮮冷卻液，以彌補蒸發、漏損和加工件攜帶走的損失和添加劑的消耗。採用分批再生方式定期從切削液循環系統中抽出一定體積的液體，進行上述處理後再返回循環系統。

這種再生系統的特徵是：配套完整，效率高，可從切削液中除去1 μm以上的固體顆粒和大部分飄浮油。主要優點是採用高壓巴氏滅菌，省去了定期投放殺菌劑的麻煩，減少了殺菌劑對人身和環境的危害。

3、 勞動衛生與環境

影響人身健康和環境的主要原因是切削液所含的基礎油和各種添加劑。這些物質對健康的危害主要有以下幾方面。
(1)致癌 切削液所含的高密度礦物油(相對密度大於0.9)屬高芳烴含量的礦物油，易被乳化。但其中的多環芳烴(PCAH)是致癌成分。亞硝酸鈉和三乙醇胺曾被廣泛用於乳化液中，是有效的防銹劑。由於亞硝基二乙醇胺被證實為致癌物質，70 年代有些國家已禁止使用。
(2)油疹 由於皮膚接觸切削液中的油、菌類和金屬屑而產生的油疹，是最常見的皮膚病。
(3)毛囊炎 由於皮膚汗毛囊管受到油及外來物剌激所致，主要發生在手臂。

（二）切削液使用中的問題及其對策。

1、切削波變質發臭的問題

切削液變質發臭的主要原因是：切削液中含有大量細菌，切削液中的細菌主要有耗氧菌和厭氧菌。耗氧菌生活在有礦物質的環境中，如水、切削液的濃縮液和機床漏出的油中，在有氧條件下，每 20～30min分裂為二。而厭氧菌生存在沒有氧氣的環境中，每小時分裂為二，代謝釋放出SO2，有臭雞蛋味，切削液變黑。當切削液中的細菌大於106時，切削液就會變臭。

(1) 細菌主要通過以下渠道進入到切削液中:
1）配製過程中有細菌侵入，如配製切削液的水中有細菌。
2）空氣中的細菌進入切削液。
3）工件工序間的轉運造成切削液的感染。
4）操作者的不良習慣，如亂丟臟東西。
5）機床及車間的清潔度差。

(2)控制細菌生長的方法
1）使用高質量、穩定性好的切削液。
2）用純水配製濃縮液，不但配製容易，而且可改善切削液的潤滑性，且減少被切屑帶走的量，並能防止細菌侵蝕。
3）使用時，要控制切削液中濃縮液的比率不能過低，否則易使細菌生長。
4）由於機床所用油中含有細菌，所以要盡可能減少機床漏出的油混入切削液。
5）切削液的pH值在8.3～9.2時，細菌難以生存，所以應及時加入新的切削液，提高pH值。
6）保持切削液的清潔，不要使切削液與污油、食物、煙草等污物接觸。
7）經常使用殺菌劑。
8）保持車間和機床的清潔。
9）設備如果沒有過濾裝置，應定期撇除浮油，清除污物。

2、切削液的腐蝕問題

(1)產生腐蝕的原因
1）切削液中濃縮液所佔的比例偏低。
2）切削液的pH值過高或過低。例如PH＞9.2時，對鋁有腐蝕作用。所以應根據金屬材料選擇合適的pH值。
3）不相似的金屬材料接觸。
4）用紙或木頭墊放工件。
5）零部件疊放。
6）切削液中細菌的數量超標。
7）工作環境的濕度太高。

(2)防治腐蝕的方法
1）用純水配製切削液，並且切削液的比例應按所用切削液說明書中的推薦值使用。
2）在需要的情況下，要使用防銹液。
3）控制細菌的數量，避免細菌的產生。
4）檢查濕度，注意控制工作環境的濕度在合適的范圍內。
5）要避免切削液受到污染。
6）要避免不相似的材料接觸，如鋁和鋼、鑄鐵(含鎂)和銅等。

3、產生泡沫的問題

在使用切削液時，有時切削液表面會產生大量泡沫。
(1)產生泡沫的主要原因
1）切削液的液面太低。
2）切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生。
3）水槽設計中直角太多，或切削液的噴嘴角度太直。

(2)避免產生泡沫的方法
1）在集中冷卻系統中，管路分級串聯，離冷卻箱近的管路壓力應低一些。
2）保證切削液的液面不要太低，及時檢查液面高度，及時添加切削液。
3）控制切削液流速不要太快。
4）在設計水槽時，應注意水槽直角不要太多。
5）在使用切削液時應注意切削液噴嘴角度不要太直。

4、操作者皮膚過敏的問題

(1)產生操作者皮膚過敏的主要原因
1）pH值太高。
2）切削液的成分。
3）不溶的金屬及機床使用的油料。
4）濃縮液使用配比過高。
5）切削液表面的保護性懸浮層，如氣味封閉層、防泡沫層。殺菌劑及不幹凈的切削液。

(2)在工作中，為了避免操作者皮膚過敏，應該注意以下幾點
1）操作者應塗保護油，穿工作服，帶手套，應注意避免皮膚與切削液直接接觸。
2）切削液中濃縮液比例一定要按照切削液的推薦值使用。
3）使用殺菌劑要按說明書中的劑量使用。

還有，氟橡膠、脂橡膠受切削液影響變形較小，在用作機床密封件時，可優先考慮。為了防止變形，機床密封件所用橡膠含脂量一般應大於35％。另外，為了有效防止切削液引起機床油漆脫落，可選擇環氧樹脂漆或聚腔酯漆。

總之，在正常生產中使用切削液，如果能注意以上問題，可以避免不必要的經濟損失，有效地提高生產效率。

南京開源潤滑油廠
www.njky88.com

⑹ 緊急：乳化液（切削液）可不可燃易燃不燃盡量補充下其他性質

最後一次給你補充:

可燃不易燃 (單就切削液本身來講是極不易燃的,因為主要是礦物油,又以水為基質,切削過程產生高熱,如果易燃的話將無法切削,但看切削什麼材料,見下面敘述,只有在切削鎂,鎳,鈦等金屬時產生金屬屑才可燃,而這個燃是指金屬燃燒的化學反應,並不是切削液燃燒)

根據我國目前市場情況，切削液的主要成分如下。

(1)油或油基液體：屬於ASTM D 2881分類中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，習慣稱為切削油(也稱凈切削油)，主體為礦物油，含或不含添加劑。

(2)乳液：屬於ASTM D 2881分類中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有時稱為溶解油。

根據礦物油含量和油滴粒度可分為3種： 粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm；
微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm；
半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度約0.1 μm；

(3)合成液體：含油或不含油，以溶於水的高分子有機物為主要潤滑劑。
(4)化學溶液：不含油，屬ASTM D 2881分類中的Ⅲ。

從以上成分來看，以切削油的潤滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配製得當也有相當好的潤滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范圍最廣泛。用於重負荷切削的乳化液要含極壓添加劑。

合成液是乳化液的補充產品。這種液體常用在特定的用途上。某些合成液體在使用中由於濃度增大，清洗性增強而導致損傷操作人員的皮膚和機床塗層。

化學溶液是不含礦物油的水溶液。使用前用水稀釋，有良好的沖洗、冷卻效果，並應能防止接觸區域的銹蝕。這類液體主要用於研磨，功能在於清洗和冷卻，沒有潤滑性。

切削液的選擇，首先要避免使用那些對機床、刃具和加工材料有害的液體。通常，不含游離硫的硫化油適用於加工鋼材和銅材。而有些銅合金和高鎳合金，在硫劑(特別是含游離硫)作用下會產生暗色斑痕。

水基切削液的成分比較復雜，這是因為要顧及乳化系統的穩定，既要考慮諸成分的HLB值，又要達到各項性能的平衡。由於切削液以水為基質，還應考慮諸成分的水溶性或在水中分散的性質。選擇切削液前應充分了解下列情況。
1.1 加工材料的性質

被加工的材料物理化學性質各異，反映在切削操作上就會有切削的難易和與切削液相容性等新問題。對較難加工的材料及其與切削液的相容性分別簡略介紹如下。

鋁：質軟，切割易粘切具。乳化液如鹼性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻潤滑劑。

黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。

青銅：剪切前產生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選油劑要有過濾設備。

銅：粘韌，切削時產生微細捲曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。

可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變為紅褐色，乳化液的穩定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去。

鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。

鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可採用低粘度油作為切削液。

鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。

鈦：產生磨蝕性、可燃的切削，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。

鋅：切削麵不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液。

⑺ 切削液怎麼凈化過濾

切削液的過濾凈化即將切削液中一定比例、相對較大的固體顆粒，從切削液中回去除的過程。經過過濾凈化答後的切削液能夠再用於機械加工中達到循環使用的目的。對切削液過濾凈化的優點主要表現在以下幾個方面：
1、延長切削液的更換周期：根據實踐證明，經過濾凈化後的切削液的更換周期可以大大加長。
2、提高刀具及砂輪的使用壽命：近幾年的研究表明，如將切削液中的雜質（如碎屑、砂輪粉末等）從40μm降低到10μm以下，刀具（或砂輪）壽命可延長1-3倍。
3、提高工件表面粗糙度，降低廢品率。
4、延長管路及泵組使用壽命，切削液中的固體顆粒等切屑會加速管路及泵等部件的磨損。

⑻ 國家危險廢物名錄(2008)

第一條根據《中華人民共和國固體廢物污染環境防治法》的有關規定，制定本名錄。第二條具有下列情形之一的固體廢物和液態廢物，列入本名錄：

（一）具有腐蝕性、毒性、易燃性、反應性或者感染性等一種或者幾種危險特性的；

（二）不排除具有危險特性，可能對環境或者人體健康造成有害影響，需要按照危險廢物進行管理的。第三條醫療廢物屬於危險廢物。《醫療廢物分類目錄》根據《醫療廢物管理條例》另行制定和公布。第四條未列入本名錄和《醫療廢物分類目錄》的固體廢物和液態廢物，由國務院環境保護行政主管部門組織專家，根據國家危險廢物鑒別標准和鑒別方法認定具有危險特性的，屬於危險廢物，適時增補進本名錄。第五條危險廢物和非危險廢物混合物的性質判定，按照國家危險廢物鑒別標准執行。第六條家庭日常生活中產生的廢葯品及其包裝物、廢殺蟲劑和消毒劑及其包裝物、廢油漆和溶劑及其包裝物、廢礦物油及其包裝物、廢膠片及廢像紙、廢熒光燈管、廢溫度計、廢血壓計、廢鎳鎘電池和氧化汞電池以及電子類危險廢物等，可以不按照危險廢物進行管理。

將前款所列廢棄物從生活垃圾中分類收集後，其運輸、貯存、利用或者處置，按照危險廢物進行管理。第七條國務院環境保護行政主管部門將根據危險廢物環境管理的需要，對本名錄進行適時調整並公布。第八條本名錄中有關術語的含義如下：

（一）「廢物類別」是按照《控制危險廢物越境轉移及其處置巴塞爾公約》劃定的類別進行的歸類。

（二）「行業來源」是某種危險廢物的產生源。

（三）「廢物代碼」是危險廢物的唯一代碼，為8位數字。其中，第1－3位為危險廢物產生行業代碼，第4－6位為廢物順序代碼，第7－8位為廢物類別代碼。

（四）「危險特性」是指腐蝕性（Corrosivity， C）、毒性（Toxicity， T）、易燃性（Ignitability， I）、反應性（Reactivity， R）和感染性（Infectivity， In）。第九條本名錄自2008年8月1日起施行。1998年1月4日原國家環境保護局、國家經濟貿易委員會、對外貿易經濟合作部、公安部發布的《國家危險廢物名錄》（環發〔1998〕89號）同時廢止。

附件：

國家危險廢物名錄

廢物類別行業來源廢物代碼危險廢物危險特性
HW01

醫療廢物

衛生

851-001-01

醫療廢物

In

非特定行業
900-001-01
為防治動物傳染病而需要收集和處置的廢物
In

HW02

醫葯廢物

化學葯品
原葯製造

271-001-002

化學葯品原料葯生產過程中的蒸餾及反應

殘渣
T

271-002-02

化學葯品原料葯生產過程中的母液及反應

基或培養基廢物
T

271-003-02

化學葯品原料葯生產過程中的脫色過濾

(包括載體)物
T

271-004-02

化學葯品原料葯生產過程中廢棄的吸附

劑、催化劑和溶劑
T

271-005-02

化學葯品原料葯生產過程中的報廢葯品及

過期原料
T

化學葯品

制劑製造

272-001-02

化學葯品制劑生產過程中的蒸餾及反應殘渣

T

272-002-02

化學葯品制劑生產過程中的母液及反應基

或培養基廢物
T

272-003-02

化學葯品制劑生產過程中的脫色過濾(包
括載體)物


T

272-004-02

化學葯品制劑生產過程中廢棄的吸附劑、

催化劑和溶劑
T

272-005-02

化學葯品制劑生產過程中的報廢葯品及過

期原料
T

獸用葯品

製造

275-001-02

使用砷或有機砷化合物生產獸葯過程中產
生的廢水處理污泥T

275-002-02

使用砷或有機砷化合物生產獸葯過程中苯

胺化合物蒸餾工藝產生的蒸餾殘渣
T

廢物類別行業來源廢物代碼危險廢物危險特性

HW02

醫葯廢物

獸用葯品

製造

275-003-02

使用砷或有機砷化合物生產獸葯過程中使

用活性炭脫色產生的殘渣
T

275-004-02其他獸葯生產過程中的蒸餾及反應殘渣T275-005-02

其他獸葯生產過程中的脫色過濾(包括載
體)物T

275-006-02

獸葯生產過程中的母液、反應基和培養基

廢物
T

275-007-02

獸葯生產過程中廢棄的吸附劑、催化劑和

溶劑
T

275-008-02

獸葯生產過程中的報廢葯品及過期原料

T

生物、生
化製品的
製造

276-001-02

利用生物技術生產生物化學葯品、基因工

程葯物過程中的蒸餾及反應殘渣
T

276-002-02

利用生物技術生產生物化學葯品、基因工程

葯物過程中的母液、反應基和培養基廢物
T

276-003-02

利用生物技術生產生物化學葯品、基因工
程葯物過程中的脫色過濾(包括載體)物
與濾餅
T

276-004-02

利用生物技術生產生物化學葯品、基因工程

葯物過程中廢棄的吸附劑、催化劑和溶劑
T

276-005-02

利用生物技術生產生物化學葯品、基因工

程葯物過程中的報廢葯品及過期原料
T

HW03
廢葯物、葯品

非特定行業

900-002-03

生產、銷售及使用過程中產生的失效、變
質、不合格、淘汰、偽劣的葯物和葯品(不

包括HW01、HW02、900-999-49類)
T

HW04
農葯廢物

農葯製造

263-001-04

氯丹生產過程中六氯環戊二烯過濾產生的
殘渣；氯丹氯化反應器的真空汽提器排放
的廢物
T

263-002-04

乙拌磷生產過程中甲苯回收工藝產生的蒸

餾殘渣
T

263-003-04

甲拌磷生產過程中二乙基二硫代磷酸過濾

產生的濾餅
T

263-004-04

2，4，5三氯苯氧乙酸(2，4，5-T)生產過程

中四氯苯蒸餾產生的重餾分及蒸餾殘渣
T

263-005-04

2，4二氯苯氧乙酸(2，4-D)生產過程中產

生的含2，6-二氯苯酚殘渣
T

廢物類別行業來源廢物代碼危險廢物危險特性

HW04

農葯廢物

農葯製造

263-006-04

乙烯基雙二硫代氨基甲酸及其鹽類生產過
程中產生的過濾、蒸發和離心分離殘渣及

廢水處理污泥；產品研磨和包裝工序產生
的布袋除塵器粉塵和地面清掃廢渣

T

263-007-04

溴甲烷生產過程中反應器產生的廢水和酸
乾燥器產生的廢硫酸；生產過程中產生的
廢吸附劑和廢水分離器產生的固體廢物
T

263-008-04

其他農葯生產過程中產生的蒸餾及反應殘渣

T

263-009-04

農葯生產過程中產生的母液及(反應罐及

容器)清洗液
T

263-010-04

農葯生產過程中產生的吸附過濾物(包括

載體、吸附劑、催化劑)
T

263-011-04農葯生產過程中的廢水處理污泥T
263-012-04

農葯生產、配製過程中產生的過期原料及

報廢葯品
T

非特定行業

900-003-04

銷售及使用過程中產生的失效、變質、不

合格、淘汰、偽劣的農葯產品
T

HW05
木材防腐

劑廢物

鋸材、木
片加工

201-001-05

使用五氯酚進行木材防腐過程中產生的廢
水處理污泥，以及木材保存過程中產生的
沾染防腐劑的廢棄木材殘片
T

201-002-05

使用雜芬油進行木材防腐過程中產生的廢
水處理污泥，以及木材保存過程中產生的

沾染防腐劑的廢棄木材殘片
T

201-003-05

使用含砷、鉻等無機防腐劑進行木材防腐過
程中產生的廢水處理污泥，以及木材保存過
程中產生的沾染防腐劑的廢棄木材殘片
T

專用化學

產品製造

266-001-05

木材防腐化學品生產過程中產生的反應殘

余物、吸附過濾物及載體

T

266-002-05*木材防腐化學品生產過程中產生的廢水處理污泥T
266-003-05

木材防腐化學品生產、配製過程中產生的

報廢產品及過期原料
T

非特定行業

900-004-05

銷售及使用過程中產生的失效、變質、不

合格、淘汰、偽劣的木材防腐劑產品
T

HW06
有機溶劑

廢物
基礎化學
原料製造

261-001-06

硝基苯-苯胺生產過程中產生的廢液

T

廢物類別行業來源廢物代碼危險廢物危險特性

HW06
有機溶劑
廢物

基礎化學

原料製造

261-002-06

羧酸肼法生產1，1-二甲基肼過程中產品分

離和冷凝反應器排氣產生的塔頂流出物
T

261-003-06

羧酸肼法生產1，1-二甲基肼過程中產品精

制產生的廢過濾器濾芯
T

261-004-06

甲苯硝化法生產二硝基甲苯過程中產生的
洗滌廢液


T

261-005-06

有機溶劑的合成、裂解、分離、脫色、催
化、沉澱、精餾等過程中產生的反應殘余
物、廢催化劑、吸附過濾物及載體
I，T

261-006-06

有機溶劑的生產、配製、使用過程中產生

的含有有機溶劑的清洗雜物
I，T

HW07

熱處理含

氰廢物

金屬表面

處理及熱

處理加工

346-001-07

使用氰化物進行金屬熱處理產生的淬火池

殘渣
T

346-002-07

使用氰化物進行金屬熱處理產生的淬火廢

水處理污泥


T

346-003-07含氰熱處理爐維修過程中產生的廢內襯T346-004-07熱處理滲碳爐產生的熱處理滲碳氰渣T
346-005-07

金屬熱處理過程中的鹽浴槽釜清洗工藝產

生的廢氰化物殘渣
R，T

346-049-07其他熱處理和退火作業中產生的含氰廢物T

HW08
廢礦物油

天然原油
和天然氣

開采071-001-08

石油開采和煉制產生的油泥和油腳

T，I

071-002-08廢棄鑽井液處理產生的污泥T

精煉石油

產品製造

251-001-08

清洗油罐(池)或油件過程中產生的油／

水和烴／水混合物
T

251-002-08

石油初煉過程中產生的廢水處理污泥，以
及儲存設施、油-水-固態物質分離器、積
水槽、溝渠及其他輸送管道、污水池、雨
水收集管道產生的污泥


T

251-003-08

石油煉制過程中API分離器產生的污泥，以
及汽油提煉工藝廢水和冷卻廢水處理污泥
T251-004-08石油煉制過程中溶氣浮選法產生的浮渣T，I251-005-08石油煉制過程中的溢出廢油或乳劑T，I251-006-08石油煉制過程中的換熱器管束清洗污泥T251-007-08石油煉制過程中隔油設施的污泥T

廢物類別行業來源廢物代碼危險廢物危險特性

HW08
廢礦物油

精煉石油
產品製造

251-008-08石油煉制過程中儲存設施底部的沉渣T，I251-009-08石油煉制過程中原油儲存設施的沉積物T，I251-01--08

石油煉制過程中澄清油漿槽底的沉積物

T，I

251-011-08

石油煉制過程中進油管路過濾或分離裝置
產生的殘渣
T，I251-012-08石油煉制過程中產生的廢棄過濾粘土T塗料、油
墨、顏料
及相關產
品製造
264-001-08

油墨的生產、配製產生的廢分散油

T

專用化學
產品製造

266-004-08

粘合劑和密封劑生產、配置過程產生的廢

棄松香油
T

船舶及浮
動裝置製造375-001-08

拆船過程中產生的廢油和油泥

T，I

非特定行業

900-200-08

珩磨、研磨、打磨過程產生的廢礦物油及

其含油污泥
T

900-201-08

使用煤油、柴油清洗金屬零件或引擎產生

的廢礦物油
T，I

900-202-08

使用切削油和切削液進行機械加工過程中

產生的廢礦物油
T

900-203-08使用淬火油進行表面硬化產生的廢礦物油T
900-204-08

使用軋制油、冷卻劑及酸進行金屬軋制產

生的廢礦物油
T

900-205-08使用鍍錫油進行焊錫產生的廢礦物油T900-206-08錫及焊錫回收過程中產生的廢礦物油T900-207-08使用鍍錫油進行蒸汽除油產生的廢礦物油T
900-208-08

使用鍍錫油(防氧化)進行熱風整平(噴

錫)產生的廢礦物油
T

900-209-08廢棄的石蠟和油脂T，I900-210-08油／水分離設施產生的廢油、污泥T，I
900-249-08

其他生產、銷售、使用過程中產生的廢礦

物油
T，I

廢物類別行業來源廢物代碼危險廢物危險特性

HW09

油／水、烴／
水混合物
或乳化液

非特定行業

900-005-09

來自於水壓機定期更換的油／水、烴／水混
合物或乳化液

T

900-006-09

使用切削油和切削液進行機械加工過程中
產生的油／水、烴／水混合物或乳化液

T

900-007-09

其他工藝過程中產生的廢棄的油／水、烴／
水混合物或乳化液T

HW10
多氯

⑼ 如何科學的對切削液進行管理

先拋開切削液的一般使用的管理（比如：加工前的切削液選擇、加工中的效果評估，和出現問題後的一般處理方法）不談，因為每個加工企業都有自身的特點，在一般性管理企業會根據自己的特點做出相應的要求，我們借鑒國外先進的同行來談談切削液的精細管理：

1.管理切削液本身

不僅要用對的切削液，還要使用好的切削液，隨著加工的不斷推進，切削液的受污染程序越來越嚴重，飄浮的油類、沉積的碎屑和油泥、雜質和細菌正持續對切削液產生影響，此時更換切削液似乎成本不劃算，必竟切削液還沒有完成失效；如果不更換，在供液系統中的油和細小的碎屑將對加工產品和刀具產生影響、滋生的細菌令加工人員產生皮炎問題，持續一段時間後釋放出的刺激性氣味，更讓人無法立足..........切削液的管理不應該只是如何選擇適合的，更重要的是：保證每一次加工的切削液品質。於是國外同行提出切削液凈化回用(Coolant Loop Recycling)的概念，其手段和目的就是：定期通過切削液凈化讓切削液的功能品質始終維持在一個較高的水平，防止切削液的逐漸失效帶來的損失。經過簡單的油水分離、過濾、固液分離就能有效地延長切削液的使用壽命，但隨嘗試帶來的是試用設備的成本、有用但昂貴的過濾耗材和人力支出，大家都在尋找更有效的方法........簡便、安全的處理方法，立桿見影的處理效果、沒有耗材支出和最低的人力成本，這一切帶來的是品質的穩定，管理與可控性，成本的有將降低，希望國內的支柱中小型加工企業盡快向精細化管理方向邁進，在競爭面前做更好的自己。

2.幾個關鍵詞

延長切削液6倍以上的使用時間---- 打個比喻：就像工信部的油耗指標一樣，可以參考但一般達不到，主要是企業的環境各不相同，加工負荷有輕有重，有的老司機覺得是個目標，有的覺得很不靠譜，但從另一個角度來樹立目標，可能更加直觀..........（先賣個關子）；

磁性過濾器微米級過濾 ---- 這個要點個贊，國內正規廠家產品均過關，釹鐵硼磁棒表磁8000-12000GS滿天飛，但用氧化磁鐵加磁極片混事的也有，一根磁棒個別地方能達到8000GS，其他的一測就穿梆了.......；

液槽清理---- 泛指機床切削液液槽的清理，是切削液凈化的相關步驟。通過液槽清理機將機床切削液液槽中的油泥、碎屑、切削液從液槽中抽出來，過濾後將切削液再送回液槽中回用； 國外十幾年前就開始使用的設備，如今.........還在使用，而且其結構和功能基本沒有發生太大變化，因其具有的針對性，國產的工業吸塵設備在性能和耐用上無法與其相提並論。

油水分離 ----泛指分離切削液中泄漏的油，主流的有二種，都是物理原理分離：一個是聚結分離，另一個是離心分離（離心機，非離心結構，離心結構做固液分離比較好），要問怎麼選？呵呵，哪個便宜選哪個.....

因篇幅有限今天先寫到這兒，歡迎有興趣的朋友來留言討論和指導問題，在此推薦一個相關網站，供大家參考：www.IFT-YUN.com，謝謝！

⑽ 磁性分離器的作用

磁性分離器主要針對於磨削加工中鐵末、鐵屑的分離，將切削液中的鐵屑吸附出來，達到分離凈化的目的

磁性分離器分為兩種，一種是膠輥磁性分離器，另一種是梳齒磁性分離器，兩則在不同領域都有著顯著的效果

磨床下來的屑無非兩種，一是鐵屑粉末，二是砂輪粉末，那麼如果只用紙帶過濾機，完全可以達到過濾效果，過濾精度一般為25-30微米左右。

過濾機上的無紡布可以隔離掉幾乎所有的雜質，從而達到過濾、凈化的效果。這是我們從過濾方面來講的。但紙帶過濾機是依靠無紡布過濾的，這種過濾機使用的無紡布是一種耗材，一次性的消耗品，所以我們再從消耗品的方面來看下。

如果在磨削液進入紙帶過濾機之前加上一套磁性分離器，那麼磁性分離器利用鐵氧體磁鐵可以吸附磨削液里60%的鐵末和少量的砂輪末，這些被吸附的雜質會直接由磁性分離器的刮屑板掛掉，這樣一來，在進入紙帶過濾機進行過濾的磨削液所含的雜質很大大減少，無紡布的消耗也會大幅度減少，一般不配磁性分離器的磨床消耗一卷無紡布大概需要1個月左右，而配套磁性分離器的過濾機所消耗無紡布的時間大概在3-5個月（當然，這也要看磨床所加工工件的精細度和雜質含量）。加之磁性分離器無任何耗材，使用壽命也很長，很多機床廠液很青睞於選用磁性過濾機組合。

7

磁性分離器