數控等離子切割機床的控制系統是按照人的命令去控制機床加工的

⑴ 數控等離子切割與數控激光切割的區別=

數控切割機、仿形機是同一類型的東西，都是由切割過程的控制方式而得名的，也就是說這些都是一種控制切割路線的方式；而激光切割、剪板機、等離子切割機、甚至還有比較原始的氧燃氣切割，這些都指的是切割所用的工具，或者說專業點就叫「切割介質」，所以這些名稱並不是同一碼事。

那麼首先說數控切割機，這種設備說簡單了就是一隻手，用它「抓」著「切割介質」，並控制切割的前進方向，它的工作原理是：首先編製程序，將程序輸入數控切割機的控制系統，控制系統發送前進、後退、左、右的指令到機床的驅動系統，並由驅動系統控制電機的正反轉以及轉速，來帶動機床的行動，由此而實現對割槍的控制。數控切割機一般配置火焰割炬、等離子割炬、激光頭、水刀等切割介質，所以就有了數控等離子切割機、數控火焰切割機、數控激光切割機（簡稱激光切割機)、數控水射流切割機（簡稱水刀）等等。

數控等離子切割機：根據配置的等離子電源大小切割厚度范圍一般在：0.5~100mm以內，極少數進口大功率等離子電源能切到100mm以，上但一般也超不過很多。該設備投資成本根據等離子切割機的功率、品牌等不同，價格不等，使用成本較高，基本上只要能夠導電材料都能切割。

數控火焰切割機：普通割炬6~180mm（最大可到250mm），專用割炬也一般不超過300mm，當然也可定製到更大，不過一般廠家用不到。該設備投資成本最低，使用成本也不高，但切割的材料范圍較小。

數控激光切割機：根據激光發生器的大小，切割厚度在0.1~20mm左右一般都不超過10mm，否則投入成本太大，該設備投資成本在所有的切割方式中是最高的，而且不是高了一點點，使用維護成本也相當高，切割材料范圍較大。

數控水射流切割機（簡稱水刀），一般切割厚度都小於20mm，採用高壓水射流並加入磨料(金剛砂或石榴石)的方式切割，切割材料范圍是最廣的，幾乎沒有切不了的東西，設備投資成本僅次於激光，使用成本也較高，因為所有的磨料都是一次性的，用過一次就排放到大自然中去了，因此帶來的環境污染也比較嚴重。

⑵ 數控機床到底控制的是什麼

1切削進給運動---控制伺服進給系統的電動機的運動，電動機的運動是通過數控系統將所輸入程序中的軌跡指令通過插補運算得出的結果決定的。
2切削主運動--通過控制主軸變頻器、主軸伺服系統、主軸伺服電動機控制機床主軸的主運動
3控制輔助的換刀、液壓、夾緊、切削液等等，一般通過系統的PMC（PLC可編程式控制制器）
主要就是以上這些

⑶ 數控等離子切割

數控等離子切割技術
在工業生產中，金屬熱切割一般有氣割、等離子切割、激光切割等。其中等離子切割與氣割相比，其切割范圍更廣、效率更高。而精細等離子切割技術在材料的切割表面質量方面已接近了激光切割的質量，但成本卻遠低於激光切割。節約材料、提高勞動生產率等方面顯示出巨大優勢。這促使等離子切割技術從手工或半自動逐步向數控方向發展，並成為數控切割技術發展的主要方向之一。數控等離子切割技術是集數控技術、等離子切割技術、逆變電源技術等於一體的高新技術，它的發展建立在計算機控制、等離子弧特性研究、電力電子等學科共同進步基礎之上。我國的數控切割技術起步於20世紀80年代，而數控等離子切割技術起步更晚。但近年來，國內一些高校、科研單位、製造廠商對數控等離子切割技術進行了研究，並逐步開發生產了各種規格的數控等離子切割設備，縮小了與國外先進技術的差距。

等離子切割種類介紹
普通等離子弧切割
根據所使用的主要工作氣體，主要分為氬等離子弧切割、氧等離子弧切割。氧等離子弧切割和空氣等離子弧切割等幾類。切割電流一般在100 A以下，切割厚度小於 30 mm。

再約束等離子弧切割
根據等離子弧的再約束方式，主要分為水再壓縮等離子弧切割、磁場再約束等離子弧切割等。由於等離子弧受到再次壓縮，其電流密度、切割弧的能量進一步集中，從而提高了切割速度和加工質量。

精細等離子弧切割
等離子弧電流密度很高，通常是普通等離子弧電流密度的數倍，由於引進了諸如旋轉磁場等技術，其電弧的穩定性也得以提高，因此，其切割精度相當高。國外的精細等離子切割表面質量已達激光切割的下限，而其成本只有激光切割的三分之一。

空氣等離子切割機的工作原理
由電控系統和噴嘴組成，電控系統產生電弧在由壓縮空氣壓縮後在噴嘴噴出，有點像二氧焊的性質，壓縮後的電弧有上萬度的高溫。從而進行切割，可以切割銅，不銹鋼，鋁等有色金屬，並且切口窄。壓縮後的電弧溫度是很高的，用壓縮空氣把電弧在一個小孔里吹出來，電弧就是電離的空氣
等離子：隨著溫度的升高，一般物質依次表現為固體、液體和氣體。它們統稱物質的三態。當氣體溫度進一步升高時，其中許多，甚至全部分子或原子將由於激烈的相互碰撞而離解為電子和正離子。這時物質將進入一種新的狀態，即主要有電子和正離子（或是帶正電的核）組成的狀態。這種狀態的物質叫等離子體，它可以稱為物質的第四態。

國內數控等離子切割的現狀
我國工廠的板材下料中應用最為普遍的是火焰切割和等離子切割，所用的設備包括手工下料、仿形機下料、半自動切割機下料及數控切割機下料等。與其他切割方式比較而言，手工下料隨意性大、靈活方便，並且不需要專用配套下料設備。但手工切割下料的缺點也是顯而易見的，其割縫質量差、尺寸誤差大、材料浪費大、後道加工工序的工作量大，同時勞動條件惡劣。用仿形機下料，雖可大大提高下料工件的質量，但必須預先加工與工件相適應的靠模，不適於單件、小批量和大工件下料。半自動切割機雖然降低了工人勞動強度，但其功能簡單，只適合一種形狀的切割。上述3種切割方式，相對於數控切割來說由於設備成本較低、操作簡單，所以在我國的中小企業甚至在一些大型企業中仍在廣泛使用。
隨著國內經濟形勢的蓬勃發展以及「以焊代鑄趨勢的加速，數控切割的優勢正在逐漸為人們所認識。數控切割不僅使板材利用率大幅度提高，產品質量得到改進，而且改善了工人的勞動環境，勞動效率進一步提高。目前，我國金屬加工行業使用的數控切割機是以火焰和普通等離子切割機為主，但純火焰切割，已不能適應現代生產的需要，而目前市場需求的數控切割機多為數控等離子切割機，該類切割機可滿足不同材料、不同厚度的金屬板材的下料以及金屬零件的加工的需要，因此需求量將會越來越大，但與國外的差距仍極為明顯，主要表現為：發達國家金屬加工行業90%為數控切割機下料，僅10%為手工下料；而我國數控切割機下料僅佔下料總量的10%，其中數控等離子切割下料所佔比例更小。究其原因，較高的設備成本、復雜和維護和操作制約了數控切割在我國的進一步普及。因此國內數控切割機生產廠家引進了國外控制系統技術，經過二次開發後運用到了切割領域中，設計出了適合我國國情的數控切割機。某些廠家開發生產的專用數控切割設備，在技術上已經達到或超過了國外同類產品。
我國數控切割機每年市場需求量約在400~500台之間，產品主要以數控等離子切割機為主。相較而言，仿形切割機每年銷售幾千台，半自動切割機每年銷售達上萬台。由此可見，我國數控切割市場，尤其是數控等離子切割市場的發展潛力是巨大的。

等離子切割機消耗件的保養方法
1. 保證等離子正確的氣壓和流動
等離子體正確的氣壓和流動對消耗件的使用壽命非常重要。如果氣壓太高，電極的壽命就會大大減少；氣壓太低，噴嘴的壽命就會受到影響。 設置時參照等離子切割機的使用說明書。
2. 採用合理的切距
切距即切割噴嘴與工件表面的距離，這個距離盡量保持恆定，一般在3-8MM左右，太遠了不但耗電量太大，切割穿透能力會下降，而且相對比較消耗電極，使電極使用壽命下降；太近了那更簡單，非常費噴嘴，噴嘴的使用壽命會成倍的下降，甚至裝上去即被燒掉;當穿孔時，盡量採用正常切距的2倍距離或採用等離子弧所能傳遞的最大高度。
3. 穿孔厚度和切割厚度應在機器系統的允許范圍內
等離子切割機不能在超過工作厚度的鋼板上穿孔，通常的穿孔厚度為正常切割厚度的1/2 。盡量在等離子切割機額定的正常切割厚度范圍內切割，盡量不要在極限切割厚度上切割，國產切割機的正常切割厚度一般是生產標注的最大切割厚度的60%，盡量在這個厚度范圍內切割，就能最好的保護割嘴.
4. 噴嘴不要過載使用
讓噴嘴過載（即超過噴嘴的工作電流），將使噴嘴很快損壞。電流強度應為噴嘴的工作電流的95%為宜。例如：100A的噴嘴的電流強度應設定為95A。
5. 保持等離子氣體的乾燥和潔凈
等離子系統需要乾燥和潔凈的等離子氣體才能正常工作。臟污的氣體通常是氣體壓縮系統的問題，它會縮短消耗件的使用壽命，造成非正常損壞。測試氣體質量的方法是將割炬設在測試狀態，在其下方放一面鏡子，消耗割炬內的氣體，如果在鏡子上出現水氣和霧狀物，則需要查明原因。

⑷ 數控機床按控制方式分為哪幾類，各方式什麼場合

數控機床按控制方式分為：

1、開環控制，精度最低。

2、半閉環控制，伺服編碼器反饋到數控系統，精度較高。

3、閉環控制，反饋信號一般是從光柵尺反饋到數控系統，精度最高。

開環控制數控系統：這類數控系統不帶檢測裝置，也無反饋電路，以步進電動機為驅動元件，CNC裝置輸出的指令進給脈沖經驅動電路進行功率放大，轉換為控制步進電動機各定子繞組依此通電／斷電的電流脈沖信號，驅動步進電動機轉動，再經機床傳動機構帶動工作台移動。

運動方式分類

1、點位控制數控機床：數控系統只控制刀具從一點到另一點的准確位置，而不控制運動軌跡，各坐標軸之間的運動是不相關的，在移動過程中不對工件進行加工。這類數控機床主要有數控鑽床、數控坐標鏜床、數控沖床等。

2、直線控制數控機床：數控系統除了控制點與點之間的准確位置外，還要保證兩點間的移動軌跡為一直線，並且對移動速度也要進行控制，也稱點位直線控制。這類數控機床主要有比較簡單的數控車床、數控銑床、數控磨床等。單純用於直線控制的數控機床已不多見。

⑸ 數控機床是通過什麼來控制機床的

數控機床是數字控制機床的簡稱,是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序,並將其解碼,從而使機床動作並加工零件。

數控機床的操作和監控全部在這個數控單元中完成,它是數控機床的大腦。與普通機床相比,數控機床有如下特點:
●加工精度高,具有穩定的加工質量;
●可進行多坐標的聯動,能加工形狀復雜的零件;
●加工零件改變時,一般只需要更改數控程序,可節省生產准備時間;
●機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量,生產率高(一般為普通機床的3~5倍);
●機床自動化程度高,可以減輕勞動強度;
●對操作人員的素質要求較高,對維修人員的技術要求更高。
數控機床一般由下列幾個部分組成:
●主機,他是數控機床的主題,包括機床身、立柱、主軸、進給機構等機械部件。他是用於完成各種切削加工的機械部件。
●數控裝置,是數控機床的核心,包括硬體(印刷電路板、CRT顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等)以及相應的軟體,用於輸入數字化的零件程序,並完成輸入信息的存儲、數據的變換、插補運算以及實現各種控制功能。
●驅動裝置,他是數控機床執行機構的驅動部件,包括主軸驅動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時,可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。
●輔助裝置,指數控機床的一些必要的配套部件,用以保證數控機床的運行,如冷卻、排屑、潤滑、照明、監測等。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作台、數控轉台和數控分度頭,還包括刀具及監控檢測裝置等。
●編程及其他附屬設備,可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。
自從1952年美國麻省理工學院研製出世界上第一台數控機床以來,數控機床在製造工業,特別是在汽車、航空航天、以及軍事工業中被廣泛地應用,數控技術無論在硬體和軟體方面,都有飛速發展。

⑹ 如何正確設定數控等離子切割機的自動調高

正確設定數控等離子切割機的自動調高需要注意：

試按調高器上手動上升、下降按鈕，觀察割炬運動方向是否正確；在割炬上限位置點按手動上升按鈕，割炬應沒有上升動作，此時按下降按鈕，割炬應下降；

在割炬下限位置點按手動下降按鈕，割炬應沒有下降動作，此時按上升按鈕，割炬應上升，確認上限位、下限位動作可靠。若割炬不能上升（或下降），可能是割炬處在上限（下限）位置上，或者上限位開關（下限位開關）損壞。

請及時更換損壞的限位開關，否則會因開關不動作導致調高電機損壞。

按調高器上初始定位按鈕，此時，等離子割炬應以初始定位下降脈寬設定的速度向下運動，噴嘴接觸鋼板後停頓，並以初始定位上升脈寬設定的速度上升定位時間（IHS時間），到達適當的起弧高度停止。

起弧高度一般為切割高度的1．5～2倍，根據Ruincnc的說明書，對於該電源，切割高度為1．5mm，其起弧高應該為3mm左右。

用戶可以根據切割經驗，調整定位時間來改變起弧高度，以在減少耗材損傷的前提下達到最佳的切割質量。

檢查調高輸入各項信號正常的情況下，而調高又無法正常工作時，即可判定調高損壞，必要時更換調高。

系統輸出信號在不正常的情況下，更換系統。

將開關電源的電壓值調高或更換開關電源檢查短路點並查找電路點的原因撥動自動開關調高器不能按令完成工作時，更換調高器用萬能表測量線路是否導通。

在不導通的情況下更換線路檢查絲杠和光軸是否有臟東西或磨損，必要時更換調高。

(6)數控等離子切割機床的控制系統是按照人的命令去控制機床加工的擴展閱讀：

數控等離子切割機是指用於控制機床或設備的工件指令（或程序），是以數字形式給定的一種新的控制方式。將這種指令提供給數控自動切割機的控制裝置時，切割機就能按照給定的程序，自動地進行切割。數控切割由數控系統和機械構架兩大部分組成。

數控切割通過數控系統即控制器提供的切割技術、切割工藝和自動控制技術，有效控制和提高切割質量和切割效率。

數控切割是指數控火焰、等離子、激光和水射流等切割機，根據數控切割套料軟體提供的優化套料切割程序進行全時、自動、高效、高質量、高利用率的數控切割。

⑺ 選擇等離子切割機是應注意哪些問題

1、選擇機型
根據用戶要切割的材質、厚度，以及切割效率和切割質量的要求，首先選擇和決定購買數控等離子切割機的種類，如火焰、等離子（普通、精細）、或數控火焰、等離子兩用切割機。

2、選擇配置
根據材質和產品的切割加工要求和工藝，特別是切割厚度和穿孔能力，選擇和決定數控切割機的具體配置，如等離子的功率，抽條割炬的配置。特別應注意：等離子電源的最大切割厚度並不是有效穿孔和有效切割的厚度，而火焰厚板穿孔技術與工藝和等離子有效穿孔能力才是數控等離子切割機的有效切割厚度和關鍵切割工。

3、 選擇機床質量和精度
機型和配置選定後，再選擇切割機的製造質量和切割精度。數控切割機的機床結構，齒輪齒條質量，導軌和減速箱質量，機床安裝接地與屏蔽，以及切割機精度的校驗，都關繫到或決定了數控等離子切割機的切割質量。

4、考察數控系統的穩定性
數控系統是數控切割機的心臟，數控系統的硬體配置決定數控系統的穩定性，切割控制軟體的切割工藝決定數控等離子切割機的切割質量和切割效率。

⑻ 請問數控機床按控制方式分為哪幾類，各方式什麼場合

按以下分類方法。 一、按加工工藝方法分類 1．金屬切削類數控機床 與傳統的車、銑、鑽、磨、齒輪加工相對應的數控機床有數控車床、數控銑床、數控鑽床、數控磨床、數控齒輪加工機床等。盡管這些數控機床在加工工藝方法上存在很大差別，具體的控制方式也各不相同，但機床的動作和運動都是數字化控制的，具有較高的生產率和自動化程度。 在普通數控機床加裝一個刀庫和換刀裝置就成為數控加工中心機床。加工中心機床進一步提高了普通數控機床的自動化程度和生產效率。例如銑、鏜、鑽加工中心，它是在數控銑床基礎上增加了一個容量較大的刀庫和自動換刀裝置形成的，工件一次裝夾後，可以對箱體零件的四面甚至五面大部分加工工序進行銑、鏜、鑽、擴、鉸以及攻螺紋等多工序加工，特別適合箱體類零件的加工。加工中心機床可以有效地避免由於工件多次安裝造成的定位誤差，減少了機床的台數和佔地面積，縮短了輔助時間，大大提高了生產效率和加工質量。 2．特種加工類數控機床 除了切削加工數控機床以外，數控技術也大量用於數控電火花線切割機床、數控電火花成型機床、數控等離子弧切割機床、數控火焰切割機床以及數控激光加工機床等。 3．板材加工類數控機床 常見的應用於金屬板材加工的數控機床有數控壓力機、數控剪板機和數控折彎機等。 近年來，其它機械設備中也大量採用了數控技術，如數控多坐標測量機、自動繪圖機及工業機器人等。 二、按控制運動軌跡分類 1．點位控制數控機床 點位控制數控機床的特點是機床移動部件只能實現由一個位置到另一個位置的精確定位，在移動和定位過程中不進行任何加工。機床數控系統只控制行程終點的坐標值，不控制點與點之間的運動軌跡，因此幾個坐標軸之間的運動無任何聯系。可以幾個坐標同時向目標點運動，也可以各個坐標單獨依次運動。 這類數控機床主要有數控坐標鏜床、數控鑽床、數控沖床、數控點焊機等。點位控制數控機床的數控裝置稱為點位數控裝置。 2．直線控制數控機床 直線控制數控機床可控制刀具或工作台以適當的進給速度，沿著平行於坐標軸的方向進行直線移動和切削加工，進給速度根據切削條件可在一定范圍內變化。 直線控制的簡易數控車床，只有兩個坐標軸，可加工階梯軸。直線控制的數控銑床，有三個坐標軸，可用於平面的銑削加工。現代組合機床採用數控進給伺服系統，驅動動力頭帶有多軸箱的軸向進給進行鑽鏜加工，它也可算是一種直線控制數控機床。 數控鏜銑床、加工中心等機床，它的各個坐標方向的進給運動的速度能在一定范圍內進行調整，兼有點位和直線控制加工的功能，這類機床應該稱為點位/直線控制的數控機床。 3．輪廓控制數控機床 輪廓控制數控機床能夠對兩個或兩個以上運動的位移及速度進行連續相關的控制，使合成的平面或空間的運動軌跡能滿足零件輪廓的要求。它不僅能控制機床移動部件的起點與終點坐標，而且能控制整個加工輪廓每一點的速度和位移，將工件加工成要求的輪廓形狀。 常用的數控車床、數控銑床、數控磨床就是典型的輪廓控制數控機床。數控火焰切割機、電火花加工機床以及數控繪圖機等也採用了輪廓控制系統。輪廓控制系統的結構要比點位/直線控系統更為復雜，在加工過程中需要不斷進行插補運算，然後進行相應的速度與位移控制。 現在計算機數控裝置的控制功能均由軟體實現，增加輪廓控制功能不會帶來成本的增加。因此，除少數專用控制系統外，現代計算機數控裝置都具有輪廓控制功能。 三、按驅動裝置的特點分類 1．開環控制數控機床 這類控制的數控機床是其控制系統沒有位置檢測元件，伺服驅動部件通常為反應式步進電動機或混合式伺服步進電動機。數控系統每發出一個進給指令，經驅動電路功率放大後，驅動步進電機旋轉一個角度，再經過齒輪減速裝置帶動絲杠旋轉，通過絲杠螺母機構轉換為移動部件的直線位移。移動部件的移動速度與位移量是由輸入脈沖的頻率與脈沖數所決定的。此類數控機床的信息流是單向的，即進給脈沖發出去後，實際移動值不再反饋回來，所以稱為開環控制數控機床。 開環控制系統的數控機床結構簡單，成本較低。但是，系統對移動部件的實際位移量不進行監測，也不能進行誤差校正。因此，步進電動機的失步、步距角誤差、齒輪與絲杠等傳動誤差都將影響被加工零件的精度。開環控制系統僅適用於加工精度要求不很高的中小型數控機床，特別是簡易經濟型數控機床。 2．閉環控制數控機床 閉環控制數控機床是在機床移動部件上直接安裝直線位移檢測裝置，直接對工作台的實際位移進行檢測，將測量的實際位移值反饋到數控裝置中，與輸入的指令位移值進行比較，用差值對機床進行控制，使移動部件按照實際需要的位移量運動，最終實現移動部件的精確運動和定位。從理論上講，閉環系統的運動精度主要取決於檢測裝置的檢測精度，也與傳動鏈的誤差無關，因此其控制精度高。圖1-3 所示的為閉環控制數控機床的系統框圖。圖中A 為速度感測器、C 為直線位移感測器。當位移指令值發送到位置比較電路時，若工作台沒有移動，則沒有反饋量，指令值使得伺服電動機轉動，通過A 將速度反饋信號送到速度控制電路，通過C 將工作台實際位移量反饋回去，在位置比較電路中與位移指令值相比較，用比較後得到的差值進行位置控制，直至差值為零時為止。這類控制的數控機床，因把機床工作台納入了控制環節，故稱為閉環控制數控機床。 閉環控制數控機床的定位精度高，但調試和維修都較困難，系統復雜，成本高。 3．半閉環控制數控機床 半閉環控制數控機床是在伺服電動機的軸或數控機床的傳動絲杠上裝有角位移電流檢測裝置（如光電編碼器等），通過檢測絲杠的轉角間接地檢測移動部件的實際位移，然後反饋到數控裝置中去，並對誤差進行修正。通過測速元件A 和光電編碼盤B 可間接檢測出伺服電動機的轉速，從而推算出工作台的實際位移量，將此值與指令值進行比較，用差值來實現控制。由於工作台沒有包括在控制迴路中，因而稱為半閉環控制數控機床。 半閉環控制數控系統的調試比較方便，並且具有很好的穩定性。目前大多將角度檢測裝置和伺服電動機設計成一體，這樣，使結構更加緊湊。 4．混合控制數控機床 將以上三類數控機床的特點結合起來，就形成了混合控制數控機床。混合控制數控機床特別適用於大型或重型數控機床，因為大型或重型數控機床需要較高的進給速度與相當高的精度，其傳動鏈慣量與力矩大，如果只採用全閉環控制，機床傳動鏈和工作台全部置於控制閉環中，閉環調試比較復雜。混合控制系統又分為兩種形式： （1）開環補償型。它的基本控制選用步進電動機的開環伺服機構，另外附加一個校正電路。用裝在工作台的直線位移測量元件的反饋信號校正機械繫統的誤差。 （2）半閉環補償型。它是用半閉環控制方式取得高精度控制，再用裝在工作台上的直線位移測量元件實現全閉環修正，以獲得高速度與高精度的統一。

⑼ 數控機床按照機床控制功能分為哪幾類

數控機床分類
一、按控制刀具與工件相對運動軌跡分類
1.點位直線控制Point to Point Control  點位直線控制是指數控系統除控制直線軌跡的起點和終點的准確定位外，還要控制在這兩點之間以指定的進給速度進行直線切削。採用這類控制的有數控銑床、數控車床和數控磨床等。
2.位置控制Positioning 
3.輪廓控制 Contouring Control 亦稱連續軌跡控制，能夠連續控制兩個或兩個以上坐標方向的聯合運動。為了使刀具按規定的軌跡加工工件的曲線輪廓，數控裝置具有插補運算的功能，使刀具的運動軌跡以最小的誤差逼近規定的輪廓曲線，並協調各坐標方向的運動速度，以便在切削過程中始終保持規定的進給速度。採用這類控制的有數控銑床、數控車床、數控磨床和加工中心等。 
二、按加工方式分類
1.金屬切削類 如數控車、鑽、鏜、銑、磨、加工中心等。 
2.金屬成型類 如數控折彎機、彎管機、四轉頭壓力機等。 
3.特殊加工類 如數控線切割、電火花、激光切割機等。 
4.其他類 如數控火焰切割機、三坐標測量機等。
三、按控制坐標軸數分類
1.兩坐標數控機床兩軸聯動用於加工 各種曲線輪廓的回轉體如數控車床。
2.三坐標數控機床三軸聯動多用於加工曲面零件如數控銑床、數控磨床。
3.多坐標數控機床四軸或五軸聯動多用於加工形狀復雜的零件。
四、按驅動系統的控制方式分類
1. 開環控制數控機床
2. 閉環控制Closed Loop Control數控機床
3. 半閉環控制Semi-closed Loop Control數控機床

希望能幫到你，以下還有參考資料：
http://www.busnc.com/flash/changshi/fenlei.htm

⑽ 數控機床的自動編程是怎麼實現的

原理

自動編程是藉助計算機及其外圍設備裝置自動完成從零件圖構造、零件加工程序編制到控制介質制

作等工作的一種編程方法。它的一般過程：首先將被加工零件的幾何圖形及有關工藝過程用計算機能夠識別的形式輸入計算機，利用計算機內的數控編程系統對輸入信息進行翻譯，形成機內零件的幾何數據與拓撲數據；然後進行工藝處理，確定加工方法、加工路線和工藝參數。

通過數學處理計算刀具的運動軌跡，並將其離散成為一系列的刀位數據；根據某一具體數控系統所要求的指令格式，將生成的刀位數據通過後置處理生成最終加工所需的NC指令集；對NC指令集進行校驗及修改；通過通訊介面將計算機內的NC指令集送入機床的控制系統。整個數控自動編程系統分為前置處理和後置處理兩大模塊。

實現自動編程的CAM軟體常用的有UG，PRO/E，MASTERCAM，Powermill，CAXA製造工程師等，可以實現多軸聯動的自動編程並進行模擬模擬。

(10)數控等離子切割機床的控制系統是按照人的命令去控制機床加工的擴展閱讀

我國數控加工及編程技術的研究起步較晚，其研究始於航空工業的PCL數控加工自動編程系統SKC一1。在此基礎上，以後又發展了SKC-2、SKC-3和CAM251數控加工繪圖語言，這些系統沒有圖形功能，並且以2坐標和2.5坐標加工為主。

我國從「七五」開始有計劃有組織地研究和應用CAD/CAM技術，引進成套的CAD/CAM系統，首先應用在大型軍工企業，航天航空領域也開始應用，雖然這些軟體功能很強，但價格昂貴，難以在我國推廣普及。

「八五」又引進了大量的CAD/CAM軟體，如:EUCLID-15、UG、CADDS、I-DEAS等，以這些軟體為基礎，進行了一些二次開發工作，也取得了一些應用成功，但進展比較緩慢。

我國在引用CAD/CAM系統的同時，也開展了自行研製工作。20世紀80年代以後，首先在航空工業開始集成化的數控編程系統的研究和開發工作，如西北工業大學成功研製成功的能進行曲面的3~5軸加工的PNU/GNC圖形編程系統。

北京航空航天大學與第二汽車製造廠合作完成的汽車模具、氣道內復雜型腔模具的三軸加工軟體，與331廠合作進行了發動機葉輪的加工;華中理工大學1989年在微機上開發完成的適用於三維NC加工的軟體HZAPT;中京公司和北京航空航天大學合作研製的唐龍CAD/CAM系統，以北京機床所為核心的JCS機床開發的CKT815車削CAD/CAM一體化系統等。

到了20世紀90年代，響應國家開發自主產權的CAD/CAM的號召，開始了自行研製CAD/CAM軟體的工作，並取得了一些成果，如:

由北京由清華大學和廣東科龍(容聲)集團聯合研製的高華CAD、由北京北航海爾軟體有限公司(原北京航空航天大學華正軟體研究所)研製的CAXA電子圖板和CAXAME製造工程師、由浙江大天電子信息工程有限公司開發的基於特徵的參數化造型系統GSCAD98、由廣州紅地技術有限公司和北京航空航天大學聯合開發的基於STEP標準的CAD/CAM系統金銀花。

由華中理工大學機械學院開發的具有自主版權的基於微機平台的CAD和圖紙管理軟體開目CAD、南京航空航天大學自行研製開發的超人2000CAD/CAM系統等，其中有一些系統已經接近世界水平。雖然我國的數控技術己開展多年，並取得了一定的成效，但始終未取得較大的突破。

從總體來看，先進的是點，落後的是面，我國的數控加工及數控編程與世界先進水平相比，約有10一15年的差距，差距主要包涵以下幾個方面:數控技術的硬體基礎落後，CAD/CAM支撐的軟體體系尚未形成，CAD/CAM軟體關鍵技術落後。

參考資料來源：網路-自動編程

參考資料來源：網路-自動編程技術