含金電鍍廢水處理工藝的比較

㈠ 常用的電鍍廢水處理方法都有哪些

①現就處理重金屬方法的七種方法：1.硫酸亞鐵+石灰法 2.硫酸亞鐵+燒鹼法 3. 硫酸亞鐵+燒鹼+硫化鈉法 4.硫酸亞鐵+石灰+硫化鈉法 5.重金屬捕集劑一步法 6.重金屬捕集劑二步法 7.硫化鈉法。
②硫酸亞鐵：利用Fe2+在酸性環境下置換絡合態Cu2+，再加入鹼把PH調到9.5-11.5，讓重金屬離子以氫氧化物的形態沉澱下來。
③在置換過程中硫酸亞鐵需要大量過量，一般的情況需要過量4-5倍。按原水含銅31mg/L計算，需要含量為90%硫酸亞鐵（FeSO4.7H2O）400-500g/噸廢水。還調PH調到9.5-11.5需要大量的鹼性物質。大約需要0.8-0.9kg燒鹼或石灰（含量70%）1.0-1.2kg。
④如果採用石灰的話，將產生大量的污泥，1kg100%石灰將產生2.3kg污泥（干基）。換算成含水50%的污泥將是3.83kg，這些污泥因為含銅量低<0.5%，毫無利用價值，處理需要大量的人力、污泥處理設施、壓濾設備和污泥處理費用。因此硫酸亞鐵+石灰法處理PCB廢水表面上費用低，如果加上污泥處理費用成本是十分高。
⑤硫酸亞鐵法處理的水質一般情況銅離子含量是難以到達0.5mg/L，往往需要加入硫化鈉處理才能確保出水銅離子含量<0.5mg/L。由於此時廢水PH=9.5-10.5，進入生化系統還需要加硫酸回調到PH=6.0-9。因此，此方法操作十分繁瑣。亞鐵本身也會產生污泥，1kg亞鐵可產生0.6kg (含水量60%)的污泥。
⑥使用石灰的污泥含銅量低，無利用價值。 這種污泥屬於危險固體物，污泥處理費根據城市不同，價格差距比較大，另外需要場地堆放，每班至少得增加一位操作人員。另外石灰加葯系統復雜，容易堵塞管道，動力消耗大。
⑦使用燒鹼的污泥含銅較高一般是>1.5%,有一定利用價值，無需花錢請人處理，相反可以賣給有資質的單位。
⑧採用硫化鈉有不安全隱患，在加酸過程中，可能出現局部酸度過大，產生硫化氫氣體，危及人們生命安全。硫酸亞鐵法由於沉澱物是氫氧化物，有二次污染的可能。
⑨重金屬捕集劑法：重金屬捕集劑是有機硫、氮化合物，對重金屬離子有強力的螯合作用。無二次污染，無硫化氫氣體產生，處理PCB廢水的PH在6-9之間，不需要硫酸回調，處理的水質好，銅離子可以做到0.05mg/L，重金屬捕集劑在水中不殘留，對水體無害。污泥量少，污泥的含銅量2.5%，回收價值高。尤其是二步法，處理成本低廉，操作簡單可靠，是PCB廢水處理的發展方向。
⑩硫化鈉法礬花細小，難以沉澱，水體溶液發黑，氣味有時較大，成本高，COD容易超標，存在安全隱患，極少採用。

㈡ 電鍍廢水處理工藝介紹

電鍍工業產生大量含鎳廢水，會對環境造成嚴重污染，並且危害人體健康。目前內，對於含鎳電鍍廢水的處理容方法主要有化學法、離子交換法、蒸發濃縮法、吸附法、膜分離技術及生物法等。依斯倍環保電鍍污水處理系統廣泛應用於電鍍企業。依斯倍環保採用改良的化學沉澱法處理含鎳電鍍污水，此工藝具有運行穩定、維護簡單、易操作、佔地面積小等優勢。依斯倍環保企業量身定製污水處理解決方案，讓您不再為環保不達標頭疼。

㈢ 電鍍廢水處理工藝

電鍍廢水處理工藝方法有很多，氣浮法是其中之一。
氣浮法是向水中通入空氣，產生版微小氣泡，權由於氣泡與細小懸浮物之間黏附，形成浮選體，利用氣泡的浮升作用，上浮到水面，形成泡沫或浮渣，從而使水中的懸浮物質得以分離。按照氣泡產生方式的不同，可分為充氣氣浮、溶氣氣浮和電解氣浮三類。
氣浮法是代替沉澱法的新型固液分離手段，1978年上海同濟大學首次應用氣浮法處理電鍍重金屬廢水處理獲得成功。隨後，因處理過程連續化，設備緊湊，佔地少，便於自動化而得到了廣泛的應用。
氣浮法固液分離技術適應性強，可處理鍍鉻廢水、含鉻鈍化廢水以及混合廢水。不僅可去除重金屬氫氧化物，而且可以去除其他懸浮物、乳化油、表面活性劑等。氣浮法用於處理鍍鉻廢水的原理是：在酸性的條件下硫酸亞鐵和六價鉻進行氧化還原反應，然後在鹼性條件下產生絮凝體，在無數微細氣泡作用下使絮凝體浮出水面，使水質變清。

㈣ 電鍍廢水中含氰廢水的處理方法有哪些

1·各種處理方法簡述
國內含氰廢水處理方法比較多[3,4]，但應用哪一種工藝主要決定於含氰廢水的質量濃度、性質以及實際處理的效果。廢水中氰的質量濃度可粗略分為高、中、低3種。一般情況下，成分復雜的高質量濃度廢水CN＞800 mg/L，也有多種廢水氰的質量濃度在(1-10)×103 mg/L之間，可先採用酸化法回收氰化物，殘液再繼續氧化處理。中質量濃度含氰廢水一般在200 mg/L~800 mg/L之間，根據廢水成分的復雜程度選擇處理工藝；廢水成分簡單、回收氰化物有經濟效益的，適合先採用酸化法，殘液再繼續採用二次處理；酸化回收無經濟效益的廢水，可直接採用氧化法進行破壞。在國內實際生產時，高、中質量濃度(接近800 mg/L)含氰廢水一般根據成分復雜程度而決定採用的工藝方法；有些成分簡單的廢水，也可以先回收氰化物，回收後殘液再直接進行氧化破壞CN-，中、低質量濃度的廢水均採用直接氧化處理工藝。近些年，回收氰化物的方法較多，如酸化揮發-鹼吸收法、萃取法、酸沉澱-中和法（兩步沉澱法）、三步沉澱法等。目前，廠礦企業實際採用單一處理工藝的較少，因單一工藝處理很難達到國家排放標准，大部分企業均採用多種組合的工藝進行處理。主要組合處理工藝是酸化回收與直接氧化的技術結合，另一種組合是直接氧化、自然凈化[5]與活性炭吸附工藝[6]的技術組合，許多新的廢水全循環技術組合工藝也是主要發展趨勢之一。含氰廢水處理方法的選擇主要根據廢水的來源、性質及水量來決定。其中包括化學法、物理化學法、物理法及生化法，但是運用最多的是採用化學法來處理含氰廢水。以下主要對幾種常用的物理、化學法處理含氰廢水進行介紹。
2·常用處理技術
2.1加酸曝氣法
這是已進入實用化階段的方法，在美國等一些國家中正在興建一定規模的設施。最初試驗室在中性液中利用曝氣來把氰排除到大氣中去，以後改進為先加酸使污水最大限度地酸化，然後進行曝氣，這樣可以更有效地去除氰。所使用的酸通常是硫酸。雖然也有利用煙氣來進行酸性化的建議，但尚未到成熟階段，所以沒有普及。此法的效果受曝氣程度和酸性化程度的支配，按照實例來看，當pH為2.8時，對含氰濃度達500 mg/L的污水進行曝氣，可以獲得含氰濃度為0.09 mg/L~0.14 mg/L的處理水。因為在實施此法以後，氰仍保持原有狀態，作為有毒氣體而被排放到大氣中，既要有利的廠址條件，又必須具備高煙囪，因而只有在極有限的地區，才有採用此法的可能。如用液鹼來捕集已氣化的氰，這樣既可彌補上述缺點，還可回收氰。
2.2絡鹽法
20世紀70年代，國內企業有的曾經採用該方法，但現在均不採用。從環境安全防範的觀點出發，這種方法可以作為氰化物產生突發性污染事故時而採用快速補救的方法之一，硫酸亞鐵溶液投入水中可以迅速降低水中含氰污染物所造成的危害程度，減小對環境的危害，特別是對水生生物的傷害。廢水中CN-質量濃度很低時，該方法處理效果不好。可以使用的葯品雖多種多樣，但最廣泛使用的是硫酸亞鐵。該法利用硫酸亞鐵與氰形成絡鹽，然後使絡鹽沉澱並加以除去。硫酸亞鐵法將氰化物轉化為鐵的亞鐵氰化物，再轉化成普魯士藍型不溶性化合物[7]，然後傾析或過濾出來。

其特點是操作簡單，處理費用低，且可回收普魯士藍沉澱作顏料。缺點是處理效果差，淤渣很多，分離出不溶物後的廢水呈藍色，濃度超過一定限度，就不能被去除。從反應的平衡來看，上述濃度過高，去除率下降是難以避免的問題，按一般情況來說，用石灰等使水的pH值保持在7.5~10.5之間，這樣就使沉澱生成處於最佳狀態。但即使採用上述措施，因為含氰量在一定數值以下，就不再降低，在處理含氰濃度低的污水時，其效果是微小的。如改用鎳做處理劑，其效果雖比鐵有利，但價格昂貴。熊正為[8]對硫酸亞鐵法處理電鍍含氰廢水進行了試驗研究，探討了硫酸亞鐵除氰的原理及其去除效果。試驗結果表明：硫酸亞鐵法處理電鍍含氰廢水，硫酸亞鐵加入量為理論值的1.69倍，0.1%PAM絮凝劑用量為1 mg/L時，氰化物的去除率可達98%，同時還可去除部分重金屬污染物和COD，COD可去除約59%；pH值對除氰效果的影響較大，CN-與硫酸亞鐵絡合成亞鐵氰化物時pH值控制在9.50~10.50，生成的亞鐵氰化物再轉化成較穩定的普魯士藍型不溶性化合物須將pH值反調控制在7.00~8.00時，除氰效果較好。
2.3臭氧處理法
近年來，用臭氧處理氰化物方法的研究，開展得相當普遍，但由於電力費用高昂的缺點，所以還沒達到一般性的實用化階段
O3＋KCN→KCNO＋O2
KCNO＋O3＋H2O→KHCO3＋N2＋O2
臭氧在水溶液中可釋放出原子氧參加反應，表現出很強的氧化性，能徹底氧化游離狀態的氰化物。銅離子對氰離子和氰根離子的氧化分解有觸媒作用，添加10 mg/L左右的硫酸銅能促進氰的分解反應。
臭氧法的突出特點是在整個過程中不增加其他污染物質，污泥量少，且因增加了水中的溶解氧而使出水不易發臭。採用臭氧氧化法處理廢水中的氰化物，只需臭氧發生設備，無需葯劑購置和運輸，而且工藝簡單、方便，處理後廢水總氰化物質量濃度可以達到國家污水綜合排放標准，處理廢液中不增加其它有害物質，無二次污染，不需要進一步處理。但是，由於臭氧發生器產生臭氧的成本高、設備維修困難，工業應用受到了一定限制。只要臭氧發生器能突破產生臭氧的瓶頸，工業應用前景非常廣闊。臭氧氧化法要消耗大量的電能[9]，在缺少電力的地方難以應用。我國已有臭氧發生裝置成品出售，一些工廠目前正在使用這種處理技術。應該指出的是目前的臭氧發生器能耗很大，生產1 kg O3耗電12 kW·h~15 kW·h，處理費用較高。除個別地方外，一般難以達到廢水處理的經濟要求。另外，單獨使用臭氧不能使絡合狀態存在的氰化物徹底氧化。顏海波[10]等採用臭氧技術對電鍍含氰廢水進行處理，電鍍含氰廢水中的CN-濃度在30 mg/L~36 mg/L之間，採用以臭氧為氧化劑的活性炭催化氧化技術處理後，CN-的出口濃度＜0.5 mg/L，去除率在97.7%以上。該處理系統實現了廢水處理自動化，具有投資省、效果好、成本低、運行穩定等優點，且不會產生二次污染，值得推廣應用。
2.4過氧化氫法
2.4.1鹼性條件
在常溫、鹼性（pH=9.5~11）、有Cu2＋作催化劑的條件下，H2O2能使游離氰化物及其金屬絡合物（但不能使鐵氰化物）氧化成氰酸鹽，以金屬氰絡合物形式存在的銅、鎳和鋅等金屬，一旦氰化物被氧化除去後，他們就會生成氫氧化物沉澱。那些過量的過氧化氫也能迅速分解成水和氧氣。污水中亞鐵氰化物被銅沉澱而除去。其反應方程式如下。游離氰化物與過氧化氫反應的方程式：

上述反應中生成的氰酸鹽水解生成銨離子和碳酸鹽離子或碳酸氫鹽離子，水解速度取決於pH值。一般情況下，硫氰酸鹽不會或很少被氧化。污水處理過程中，含氰絡合物的反應順序如下：

2.4.2酸性條件
一般將廢水加熱至40℃，在不斷攪拌條件下加入含有少量金屬離子作催化劑的H2O2和37%甲醛的混合溶液，再攪拌1 h左右完成反應。反應在酸性條件下分兩步進行：

此法適用於濃度波動較大的含氰廢水的處理，整個過程無HCN氣體產生，操作安全，但所需試劑費用較高。山東黃金集團有限公司三山島金礦採用過氧化氫對含氰污水酸化回收後尾液進行二次處理[11]。
近1 a的生產應用情況表明，該法具有工藝操作簡單、投資省、成本低等優點，能容易地將含氰（CN）-5 mg/L~50 mg/L的酸化回收尾液處理到＜0.5 mg/L，葯劑費用為7.56元/m3。
2.5鹼性氯化處理法
目前處理含氰廢水比較成熟的技術是採用鹼性氯化法處理，必須注意含氰廢水要與其它廢水嚴格分流，避免混入鎳、鐵等金屬離子，否則處理困難。
通過氯處理來分解氰化物的可能性，早已肯定，可是在初期氯處理是在酸性溶液中進行，因而有濃度相當大的氯化氫有毒氣體產生，操作也很不安全。但如果在鹼性條件下進行氯處理，中間產物氯化氫幾乎在一剎那間都轉化為氰酸鹽，於是此法在氰化物處理方面已成為實際的而且安全的方法。該法的原理是廢水在鹼性條件下，採用氯系氧化劑將氰化物破壞而除去的方法，處理過程分為兩個階段，第一階段是將氰氧化為氰酸鹽，對氰破壞不徹底，叫做不完全氧化階段，該工藝的原理是在鹼性條件下（一般pH≥10），用次氯酸鹽將氰化物氧化成氰酸鹽。
CN-＋ClO-＋H2O→CNCl＋2OHCNCl＋2OH-→
CNO-＋Cl-＋H2O
將兩式合並，得
CN-＋ClO-→CNO-＋Cl-
CNO-＋2H2O→CO2＋NH3＋OH-
局部氧化法破氰反應生成的氰酸根的毒性是CN-的1/1 000，所以有的廠在廢水濃度比較低時，廢水經局部破氰處理後就排入後續的處理金屬離子的處理設施。但是，CNO-畢竟是有毒物質，在酸性條件下極易水解生成氨（NH）3。pH反應條件控制：一級氧化破氰：值10~11；理論投葯量：簡單氰化物CN-:Cl2=1:2.73，復合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP儀控制反應終點為300 mv~350 mv，反應時間10 min~15 min。
第二階段是將氰酸鹽進一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化階段。在局部氧化處理的基礎上，調節廢水的pH（一般pH≥8.5），再投加一定量的氧化劑，經攪拌使CNO-完全氧化為N2和CO2。

pH反應條件控制：二級氧化破氰：pH值7-8（用H2SO4回調）；理論投葯量：簡單氰化物CN-:Cl2=1:4.09，復合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP儀控制反應終點為600mv~700mv；反應時間10min~30min。反應出水余氯濃度控制在3 mg/L~5 mg/L。
滕華妹[12]等採用兩級鹼性氯化法處理工藝對杭州西爾靈鍾廠含氰廢水進行處理，間隙法操作，手工控制投葯量，原廢水含氰濃度59.8 mg/L~141.1 mg/L，平均為84.6 mg/L，分段調節pH，採用自製的機械攪拌器攪拌，根據在實驗室測得的氰化物濃度，分段計算投葯量，廢水處理取得很好的效果，排放廢水中氰化物濃度均小於國家排放標准0.5 mg/L。另有採用次氯酸鈉、亞氯酸鈉、漂粉等替代氯氣的方法，其原理和方法與通氯氣相同，而類似加氯器的特殊裝置卻不再需要，而且可以避免氯氣泄露的危險，它適用於小規模的污水處理。在已決定採用這種處理法的場合，必須考慮到殘存的氯在放流目的地所發生的影響。
2.6食鹽電解法
通過食鹽水電解同時生成氯氣和強鹼，把他們使用於氰的分解。以電鍍廠而言，因為容易獲得電力供應，所以操作方便，處理葯品費用非常低廉。尤其在分批操作時，能夠在夜間空閑時間，充分利用原來供電鍍操作用的整流器，因而設備費用也可以降低。此法的缺點是電解陽極用的碳極的使用壽命較短。它適用於較小規模的工廠。
（1）隔膜電解法：這是在食鹽電解法中使用隔膜的方法，其原理是鹼性氯化處理法。食鹽中如有很多雜質，隔膜所用的石棉就容易發生間隙堵塞的缺點。在連續運轉的場合，使用飽和食鹽水，如管理不善，容易發生食鹽補充不足的情況，因而分解反應不能繼續進行，所以必須經常注意。
（2）無隔膜電解法：進行食鹽水的無隔膜電解時，在陽極上有氯氣發生，它與陰極上生成的鹼反應後，即生成次氯酸鹽。
Cl2+2NaOH→NaOCl+NaCl+H2O
如把生成的此氯酸鹽加註在含氰污水中，氰就被氧化而生成氰酸鹽。
NaCN+NaOCl→NaCNO+NaCl
並且進一步分解為碳酸氣和氮氣。
2NaCNO+3NaOCl+H2O→2CO2+N2+NaOH+3NaCl
3·含氰廢水生物處理方法的應用進展
有學者[13]採用BOD5/COD比值法和好氧呼吸曲線法在國內外首次針對高濃度有機氰廢水及其污染物進行了全面的好氧可生化性研究，結果表明，低濃度氰工藝含氰廢水在低濃度下，可生化性較好，在高濃度下，可生化性較差，濃度過高的甚至無法被好氧生物降解；肖敏[14]等在30℃條件下，採用血清瓶液體置換系統，撒氣厭氧水化反應設備條件，測定了丙烯腈、腈綸生產過程廢水等各種高濃度有機氰廢水的厭氧生物可降解性及廢水中丙烯腈、乙腈和氰化物等主要污染物對產甲烷菌的毒性。結果表明，丙烯腈在低質量濃度下為代謝毒素，厭氧菌產甲烷活性在恢復試驗中得到恢復，在高質量濃度（＞120 mg/L）為生理毒素，毒性引起的產甲烷活性受抑制，但在短時期內得到恢復；氰化物在低質量濃度下為生理毒；較高質量濃度下（25 mg/L）為殺菌性毒素，厭氧菌細胞已遭受嚴重破壞，無法修復；乙腈始終為代謝毒素；張力等[15]採用膜分離技術處理丙烯晴含氰廢水，處理後外排氰根離子濃度CN-＜0.0005%，COD＜1 500 mg/L，表明了使用超濾膜對原水能有效的凈化，並在一定程度上能降低原水的COD含量。

㈤ 電鍍廢水含什麼成分，一般怎麼處理

從電鍍生產工藝可將電鍍廢水分為前處理廢水、鍍層漂洗廢水、後處理廢水以及廢鍍液、廢退鍍液等四類。

一、前處理廢水
除油過程中常用鹼性化合物如NaOH、Na2CO3、Na3PO4、Na2SiO3等，對於油污特別嚴重的零件有時還用煤油、汽油、丙酮、甲苯、三氯乙烯、四氯化碳等有機溶劑除油，再進行化學鹼性除油。為去除某些礦物油，通常在除油液中加一定量的乳化劑，如OP乳化劑、AE乳化劑、三乙醇胺油酸皂等。因此除油過程中產生的清洗廢水以及更新廢液都是鹼性廢水，常含有油類及其它有機化合物。 酸洗除銹常用的有鹽酸、硫酸，為防止鍍件基體的腐蝕，常加入某些緩蝕劑如硫脲、磺化煤焦油、烏洛托品聯苯胺等。酸洗除銹過程產生的清洗水一般酸度都較高，含有重金屬離子及少量有機添加劑。 前處理廢水是電鍍廢水處理中的重要組成部分，約占電鍍廢水總量的50%，廢水中含有一定的鹽份、游離酸、有機化合物等，組分變化很大，隨鍍種、前處理工藝以及工廠管理水平等而變。

二、鍍層漂洗水
鍍層漂洗水是電鍍作業中重金屬污染的主要來源。電鍍液的主要成分是金屬鹽和絡合劑，包括各種金屬的硫酸鹽、氯化物、氟硼酸鹽等以及氰化物、氯化銨、氨三乙酸、焦磷酸鹽、有機膦酸等。除此之外，為改善鍍層性質，往往還在鍍液中添加某些有機化合物，如作為整平劑的香豆素、丁炔二醇、硫脲，作為光亮劑的有糖精、香草醛、苄叉丙酮、對甲苯磺醯胺、苯磺酸等。因此鍍件漂洗廢水中除含有重金屬離子外，還含有少量的有機物。漂洗廢水的排放量以及重金屬離子的種類與濃度隨鍍件的物理形狀、電鍍液的配方、漂洗方法以及電鍍操作管理水平等諸多因素而變。特別是漂洗工藝對廢水中重金屬的濃度影響很大，直接影響到資源的回收和廢水的處理效果。

三、鍍層後處理廢水
鍍層後處理主要包括漂洗之後的鈍化、不良鍍層的退鍍以及其他特殊的表面處理。後處理過程中同樣產生大量的重金屬廢水。一般來說，常含有Cr6+ 、Cu2+、Ni2+、Zn2+、Fe2+等重金屬；H2SO4、HCl、H3BO3、H3PO4、NaOH、Na2CO3等酸鹼物質；甘油、氨三乙酸、六次甲基四胺、防染鹽、醋酸等有機物質。總的來說，這類鍍層後處理廢水復雜多變，水量也不穩定，一般都與混合廢水或酸鹼廢水合並處理。

四、電鍍廢液
電鍍、鈍化、退鍍等電鍍作業中常用的槽液經長期使用後或積累了許多其他的金屬離子，或由於某些添加劑的破壞，或某些有效成分比例失調等原因而影響鍍層或鈍化層的質量。因此許多工廠為控制這些槽液中的雜質在工藝許可的范圍內，將槽液廢棄一部分，補充新溶液，也有的工廠將這些失效的槽液全部棄去。這些廢棄的各種濃度液一般重金屬離子濃度都很高，積累的雜質也很多，不僅污染物的種類不同，而且主要污染物的濃度、其他金屬雜質離子的濃度以及溶液介質也都往往有較大的差異。這些差異決定了這些廢水的處理技術上的多樣性和工藝上的特殊性。

電鍍廢水處理設備由調節池、加葯箱、還原池、中和反應池、pH調節池、絮凝池、斜管沉澱池、廂式壓濾機、清水池、氣浮反應，活性炭過濾器等組成。
電鍍廢水處理主要有以下幾種方法。

1．氣浮法 氣浮法是向水中通入空氣，產生微小氣泡，由於氣泡與細小懸浮物之間黏附，形成浮選體，利用氣泡的浮升作用，上浮到水面，形成泡沫或浮渣，從而使水中的懸浮物質得以分離。按照氣泡產生方式的不同，可分為充氣氣浮、溶氣氣浮和電解氣浮三類。 氣浮法是代替沉澱法的新型固液分離手段，1978年上海同濟大學首次應用氣浮法處理電鍍重金屬廢水處理獲得成功。隨後，因處理過程連續化，設備緊湊，佔地少，便於自動化而得到了廣泛的應用。 氣浮法固液分離技術適應性強，可處理鍍鉻廢水、含鉻鈍化廢水以及混合廢水。不僅可去除重金屬氫氧化物，而且可以去除其他懸浮物、乳化油、表面活性劑等。氣浮法用於處理鍍鉻廢水的原理是：在酸性的條件下硫酸亞鐵和六價鉻進行氧化還原反應，然後在鹼性條件下產生絮凝體，在無數微細氣泡作用下使絮凝體浮出水面，使水質變清。

2．離子交換法 離子交換法主要是利用離子交換樹脂中的交換離子同電鍍廢水中的某些離子進行交換而將其除去，使廢水得到凈化的方法。 國內用離子交換技術處理電鍍廢水是從20世紀60年代開始進行試驗研究的，到70 年代末，因為迫切需要解決環境污染問題，這一技術得到了很大發展，目前已成為處理電鍍廢水和回收某些金屬的有效手段之一，也是使某些鍍種的電鍍廢水達到閉路循環的一個重要環節。但是採用離子交換法的投資費用很高，系統設計和操作管理較為復雜，一般的中小型企業難以適應，往往由於維修、管理等不善而達不到預期的效果，因此，在推廣應用上受到了一定的限制。 當前，國內對含鉻、含鎳等電鍍廢水採用離子交換法處理較為普遍，在設計、運行和管理上已有較為成熟的經驗。經處理後水能達到排放標准，且出水水質較好，一般能循環使用。樹脂交換吸附飽和後的再生洗脫液經電鍍工藝成分調整和凈化後能回用於鍍槽，基本實現閉路循環。另外，離子交換法也可用於處理含銅、含鋅、含金等廢水。

3．電解法 電解法主要是使廢水中的有害物質通過電解過程在陽、陰兩極上分別發生氧化和還原反應，轉化成無害物質；或利用電極氧化和還原產物與廢水中的有害物質發生化學反應，生成不溶於水的沉澱物，然後分離除去或通過電解反應回收金屬。國內在20世紀60年代開始用電解法處理電鍍含鉻廢水，70年代末對含銀、銅等廢水進行實驗研究，回收銀、銅等金屬，取得了很好的效果。 電解法處理電鍍廢水一般用於中、小型廠，其主要特點是不需投加處理葯劑，流程簡單，操作方便，占生產場地少，同時由於回收的金屬純度高，用於回收貴重金屬有很好的經濟效益。但當處理水量較大時，電解法的耗電較大，消耗的鐵極板量也較大，同時分離出來的污泥與化學處理法一樣不易處置，所以現在已較少採用。

4．萃取法 萃取法是利用一種不溶於水而能溶解水中某種物質(稱溶質或萃取物)的溶劑投加入廢水中，使溶質充分溶解在溶劑內，從而從廢水中分離除去或回收某種物質的方法。萃取操作過程包括混合、分離和回收三個主要工序。

㈥ 電鍍含金廢水用離子交換處理法的設計規范是什麼啊

SICOLAB整理電鍍廢復水治理設計規范（含制金廢水）離子交換處理法

一、用離子交換法處理氰化含金廢水時，水不宜循環使用。含金廢水中的氰化物，在排放前應按本規范第5．1節的規定進行處理。

二、用離子交換法處理含金廢水，宜採用圖1的基本工藝流程。

圖1離子交換法處理含金廢水的基本工藝

三、陰離子交換劑應採用凝膠型強鹼性陰離子交換樹脂或大孔型強鹼性陰離子交換樹脂，且應以氯型投入運行。

四、當廢水需進行預處理時，應選用樹脂白球或不吸附廢水中金離子的濾料。

五、除金陰柱的設計應符合本規范附錄B的規定，並應符合下列規定：

1 樹脂飽和工作周期，每年宜為1個～4個周期。

2 樹脂層高度宜為0．6m～1．0m。

3 流速不宜大於15m/h。

4 除金陰柱直徑宜為0．1m～0．15m。

六、除金陰柱的飽和工作終點，應按進、出水的含金濃度基本相等進行控制。

七、樹脂交換吸附金達到飽和後，可送專門回收單位回收黃金。

八、處理鍍金廢水所用的水箱、水泵、管道等均應採用塑料製品。

㈦ 電鍍廠都會採用哪些廢水處理工藝

目前，我國處理電鍍廢水常用的方法有化學法、生物法、物化法和電化學法等。

化學法
化學法是依靠氧化還原反應或中和沉澱反應將有毒有害的物質分解為無毒無害的物質，或者直接將重金屬經沉澱或氣浮從廢水中除去。
1、沉澱法
(1) 中和沉澱法。在含重金屬的廢水中加入鹼進行中和反應，使重金屬生成不溶於水的氫氧化物沉澱形式加以分離。中和沉澱法操作簡單，是常用的處理廢水方法。
(2) 硫化物沉澱法。加入硫化物使廢水中重金屬離子生成硫化物沉澱而除去的方法。與中和沉澱法相比，硫化物沉澱法的優點是：重金屬硫化物溶解度比其氫氧化物的溶解度更低，反應pH值在7～9之間，處理後的廢水一般不用中和，處理效果更好。但硫化物沉澱法的缺點是：硫化物沉澱顆粒小，易形成膠體，硫化物沉澱在水中殘留，遇酸生成氣體，可能造成二次污染。
(3) 螯合沉澱法。通過高分子重金屬捕集沉澱劑(DTCR)在常溫下與廢水中Hg2+、Cd2+、Cu2+、Pb2+、Mn2+、Ni2+、Zn2+及Cr3+等重金屬離子迅速反應，生成不溶水的螯合鹽，再加入少量有機或(和)無機絮凝劑，形成絮狀沉澱，從而達到捕集去除重金屬的目的。DTCR系列葯劑處理電鍍廢水的特點是可同時去除多種重金屬離子，對重金屬離子以絡合鹽形式存在的情況，也能發揮良好的去除效果，去除膠質重金屬不受共存鹽類的影響，具有較好的發展前景。
2、氧化法
通過投加氧化劑，將電鍍廢水中有毒物質氧化為無毒或低毒物，主要用於處理廢水中的CN-、Fe2+、Mn2+低價態離子及造成色度、昧、嗅的各種有機物以及致病微生物。如處理含氰廢水時，常用次氯酸鹽在鹼性條件下氧化其中的氰離子，使之分解成低毒的氰酸鹽，然後再進一步降解為無毒的二氧化碳和氮。
3、化學還原法
化學還原法在電鍍廢水治理中最典型的是對含鉻廢水的治理。其方法是在廢水中加入還原劑FeS04、NaHS03、Na2S03、S02或鐵粉等，使Cr(Ⅵ)還原成Cr(III)，然後再加入NaOH或石灰乳沉澱分離。該法優點是設備簡單、投資少、處理量大，但要防止沉渣污泥造成二次污染。
4、中和法
通過酸鹼中和反應，調節電鍍廢水的酸鹼度，使其呈中性或接近中性或適宜下步處理的酸鹼度范圍，主要用來處理電鍍廠的酸洗廢水。
5、氣浮法
氣浮法作為處理電鍍廢水的技術是近幾年發展起來的一項新工藝。其基本原理是用高壓水泵將水加壓到幾個大氣壓注入溶罐中，使氣、水混合成溶氣水，溶氣水通過溶氣釋放器進入水池中，由於突然減壓，溶解在水中的空氣形成大量微氣泡，與電鍍廢水初步處理產生的凝聚狀物黏附在一起，使其相對密度小於水而浮到水面上成為浮渣排除，從而使廢水得到凈化。

生物法
生物處理是一種處理電鍍廢水的新技術。一些微生物代謝產物能使廢水中的重金屬離子改變價態，同時微生物菌群本身還有較強的生物絮凝、靜電吸附作用，能夠吸附金屬離子，使重金屬經固液分離後進入菌泥餅，從而使得廢水達標排放或回用。
1、生物吸附法
凡具有從溶液中分離金屬能力的物體或生物體制備的衍生物稱為生物吸附劑。生物吸附劑主要是菌體、藻類及一些提取物。微生物對重金屬的吸附機理取決於許多物理、化學因素，如光、溫度、pH值、重金屬含量及化學形態、其他離子、螫合劑的存在和吸附劑的預處理等。生物吸附技術治理重金屬污染具有一定的優勢，在低含量條件下，生物吸附劑可以選擇性地吸附其中的重金屬，受水溶液中鈣、鎂離子的干擾影響較小。該方法處理效率高，無二次污染，可有效地回收一些貴重金屬。但是生物成長環境不容易控制，往往會因水質的變化而大量中毒死亡。
2、生物絮凝法
生物絮凝法是利用微生物或微生物產生的代謝物進行絮凝沉澱的一種除污方法。微生物絮凝劑是由微生物自身產生的、具有高效絮凝作用的天然高分子物質，它的主要成分是糖蛋白、黏多糖、纖維素、蛋白質和核酸等。它具有較高電荷或較強的親水性和疏水性，能與顆粒通過離子鍵、氫鍵和范德華力同時吸附多個膠體顆粒，在顆粒間產生架橋現象，形成一種網狀三維結構而沉澱下來。目前，對重金屬有絮凝作用的生物絮凝劑約有十幾個品種，生物絮凝劑中的氨基和羥基可與Cu 2+、Hg2+、Ag+、Au2+等重金屬離子形成穩定的螯合物而沉澱下來。該方法處理廢水具有安全方便無毒，不產生二次污染，絮凝范圍廣，絮凝活性高、生長快，絮凝作用條件粗放，大多不受離子強度、pH值及溫度的影響，易於實現工業化等特點。
3、生物化學法
生物化學法是通過微生物與金屬離子之間發生直接的化學反應，將可溶性離子轉化為不溶性化合物而去除。其優點是：選擇性強、吸附容量大、不使用化學葯劑。污泥中金屬含量高，二次污染明顯減少，而且污泥中重金屬易回收，回收率高。但其缺點是功能菌和廢水中金屬離子的反應效率並不高，且培養菌種的培養基消耗量較大，處理成本較高。

物化法
物化法是利用離子交換或膜分離或吸附劑等方法去除電鍍廢水所含的雜質，其在工業上應用廣泛，通常與其他方法配合使用。
1、離子交換法
離子交換法是利用離子交換劑分離廢水中有害物質的方法。最常用的交換劑是離子交換樹脂，樹脂飽和後可用酸鹼再生後反復使用。離子交換是靠交換劑自身所帶的能自由移動的離子與被處理的溶液中的離子通過離子交換來實現的。多數情況下，離子是先被吸附，再被交換，具有吸附、交換雙重作用。對於含鉻等重金屬離子的廢水，可用陰離子交換樹脂去除Cr(VI)，用陽離子交換樹脂去除Cr(Ⅲ)、鐵、銅等離子。一般用於處理低有害物質含量廢水，具有回收利用、化害為利、循環用水等優點，但它的技術要求較高、一次性投資大。
2、膜分離法
膜分離是指用半透膜作為障礙層，藉助於膜的選擇滲透作用，在能量、含量或化學位差的作用下對混合物中的不同組分進行分離。利用膜分離技術，可從電鍍廢水中回收重金屬和水資源，減輕或杜絕它對環境的污染，實現電鍍的清潔生產，對附加值較高的金、銀、鎳、銅等電鍍廢水用膜分離技術可實現閉路循環，並產生良好的經濟效益。對於綜合電鍍廢水，經過簡單的物理化學法處理後，採用膜分離技術可回用大部分水，回收率可達60%～80%，減少污水總排放量，削減排放到水體中的污染物。
3、蒸發濃縮法
該方法是對電鍍廢水進行蒸發，使重金屬廢水得以濃縮，並加以回收利用的一種處理方法，一般適用於處理含鉻、銅、銀、鎳等含重金屬的電鍍廢水。目前，一般將之作為其他方法的輔助處理手段。它具有能耗大、成本高、佔地面積大、運轉費用高等缺點。
4、活性炭吸附法
活性炭吸附法是處理電鍍廢水的一種經濟有效的方法，主要用於含鉻、含氰廢水。它的特點是處理調節溫和，操作安全，深度凈化的處理水可以回用。但該方法存在活性炭再生復雜和再生液不能直接回鍍槽利用的問題，吸附容量小，不適於有害物含量高的廢水。

電化學法
1、電解法
電解法是利用電解作用處理或回收重金屬，一般應用於貴金屬含量較高或單一的電鍍廢水。電解法處理Cr(VI)，是用鐵作電極，鐵陽極不斷溶解產生的亞鐵離子能在酸性條件下將Cr(VI)還原成Cr(Ⅲ)，在陰極上Cr(Ⅵ)直接還原為Cr(Ⅲ)，由於在電解過程中要消耗氫離子，水中余留的氫氧根離子使溶液從酸性變為鹼性，並生成鉻和鐵的氫氧化物沉澱去除鉻。電解法能夠同時除去多種金屬離子，具有凈化效果好、泥渣量少、佔地面積小等優點，但是消耗電能和鋼材較多，目前已較少採用。
2、原電池法
以顆粒炭、煤渣或其他導電惰性物質為陰極，鐵屑為陽極，廢水中導電電解質起導電作用構成原電池，通過原電池反應來達到處理廢水的目的。近年來，鐵碳微電解技術在電鍍廢水的處理中受到越來越多的重視。
3、電滲析法
電滲析技術是膜分離技術的一種。它是將陰、陽離子交換膜交替地排列於正負電極之間，並用特製的隔板將其隔開，在電場作用下，以電位差為推動力，利用離子交換膜的選擇透過性，把電解質從溶液中分離出來，從而實現電鍍廢水的濃縮、淡化、精製和提純。
4、電凝聚氣浮法 採用可溶性陽極(Fe、AI等)材料，生成Fe2+、Fe3+、Al3+等大量陽離子，通過絮凝生成Fe(OH)2、Fe(OH)3、AI(OH)3等沉澱物，以去除水中的污染物。同時，陰極上產生大量的H2微氣泡，陽極上產生大量的O2微氣泡，以這些氣泡作為氣浮載體，與絮凝污物一起上浮。大量絮體在豐富的微氣泡攜帶下迅速上浮，達到凈化水質的目的。
我國電鍍廢水的常規處理技術已經比較成熟，現代生物法處理電鍍廢水是非常有發展前途的一項廢水處理技術，且不產生二次污染，關鍵是要運用新技術對其進行深度處理，進一步提高出水水質。膜處理技術因其分離效率高，且能回收重金屬，今後必將在電鍍廢水處理中占據重要的地位。同時通過推廣清潔生產工藝，從電鍍生產的各個環節上減少排污量，變「被動治理」為「積極治理」，也是解決電鍍廢水污染的根本方法。

㈧ 電鍍廢水特點

電鍍廢水的成分非常復雜，除含氰(CN-)廢水和酸鹼廢水外，重金屬廢水是電鍍業潛在危害性極大的廢水類別。根據重金屬廢水中所含重金屬元素進行分類，一般可以分為含鉻(Cr)廢水、含鎳(Ni)廢水、含鎘(Cd)廢水、含銅(Cu)廢水、含鋅(Zn)廢水、含金(Au)廢水、含銀(Ag)廢水等。

一般情況水的酸性強 也有少量呈鹼性的 其中重金屬含量隨表面活性劑、光亮劑、以及生產工藝的不同而變化。

通常鍍貴重金屬的廠家都做金屬回收，水也做了中水回用

鍍塑料的一般重金屬含量比較低是一種水

鍍金屬的要看加工的物品和數量

但通常電鍍水中鉻含量都比較高

至於處理方法有下面幾種，主要是根據成本和出水要求而定方法

化學沉澱

化學沉澱法是使廢水中呈溶解狀態的重金屬轉變為不溶於水的重金屬化合物的方法，包括中和沉法和硫化物沉澱法等。

中和沉澱法

在含重金屬的廢水中加入鹼進行中和反應，使重金屬生成不溶於水的氫氧化物沉澱形式加以分離。中和沉澱法操作簡單，是常用的處理廢水方法。實踐證明在操作中需要注意以下幾點[1]：(1)中和沉澱後，廢水中若pH值高，需要中和處理後才可排放；(2)廢水中常常有多種重金屬共存，當廢水中含有Zn、Pb、Sn、Al等兩性金屬時，pH值偏高，可能有再溶解傾向，因此要嚴格控制pH值，實行分段沉澱；(3)廢水中有些陰離子如：鹵素、氰根、腐植質等有可能與重金屬形成絡合物，因此要在中和之前需經過預處理；(4)有些顆粒小，不易沉澱，則需加入絮凝劑輔助沉澱生成。

硫化物沉澱法

加入硫化物沉澱劑使廢水中重金屬離子生成硫化物沉澱除去的方法。與中和沉澱法相比，硫化物沉澱法的優點是：重金屬硫化物溶解度比其氫氧化物的溶解度更低，而且反應的pH值在7—9之間，處理後的廢水一般不用中和。硫化物沉澱法的缺點是[2]：硫化物沉澱物顆粒小，易形成膠體；硫化物沉澱劑本身在水中殘留，遇酸生成硫化氫氣體，產生二次污染。為了防止二次污染問題，英國學者研究出了改進的硫化物沉澱法，即在需處理的廢水中有選擇性的加入硫化物離子和另一重金屬離子(該重金屬的硫化物離子平衡濃度比需要除去的重金屬污染物質的硫化物的平衡濃度高)。由於加進去的重金屬的硫化物比廢水中的重金屬的硫化物更易溶解，這樣廢水中原有的重金屬離子就比添加進去的重金屬離子先分離出來，同時防止有害氣體硫化氫生成和硫化物離子殘留問題。

螯合沉澱法

加入螯合沉澱劑（如DTCR）使其發生螯合沉澱。該方法有出水穩定達標效果好，適用條件廣，無二次污染，污泥含水率低，污泥便於回收，同時設備要求簡單，實施方便等特點。缺點在於價格偏高。

氧化還原處理

化學還原法

電鍍廢水中的Cr主要以Cr6+離子形態存在，因此向廢水中投加還原劑將Cr6+還原成微毒的Cr3+後，投加石灰或NaOH產生Cr(OH)3沉澱分離去除。化學還原法治理電鍍廢水是最早應用的治理技術之一，在我國有著廣泛的應用，其治理原理簡單、操作易於掌握、能承受大水量和高濃度廢水沖擊。根據投加還原劑的不同，可分為FeSO4法、NaHSO3法、鐵屑法、SO2法等。

應用化學還原法處理含Cr廢水，鹼化時一般用石灰，但廢渣多；用NaOH或Na2CO3，則污泥少，但葯劑費用高，處理成本大，這是化學還原法的缺點。

鐵氧體法

鐵氧體技術是根據生產鐵氧體的原理發展起來的。在含Cr廢水中加入過量的FeSO4，使Cr6+還原成Cr3+, Fe2+氧化成Fe3+，調節pH值至8左右，使Fe離子和Cr離子產生氫氧化物沉澱。通入空氣攪拌並加入氫氧化物不斷反應，形成鉻鐵氧體。其典型工藝有間歇式和連續式。鐵氧體法形成的污泥化學穩定性高，易於固液分離和脫水。鐵氧體法除能處理含Cr廢水外，特別適用於含重金屬離子的電鍍混合廢水。我國應用鐵氧體法已經有幾十年歷史，處理後的廢水能達到排放標准，在國內電鍍工業中應用較多。

鐵氧體法具有設備簡單、投資少、操作簡便、不產生二次污染等優點。但在形成鐵氧體過程中需要加熱(約70oC)，能耗較高，處理後鹽度高，而且有不能處理含Hg和絡合物廢水的缺點。

電解法

電解法處理含Cr廢水在我國已經有二十多年的歷史，具有去除率高、無二次污染、所沉澱的重金屬可回收利用等優點。大約有30多種廢水溶液中的金屬離子可進行電沉積。電解法是一種比較成熟的處理技術，能減少污泥的生成量，且能回收Cu、Ag、Cd等金屬，已應用於廢水的治理。不過電解法成本比較高，一般經濃縮後再電解經濟效益較好。

近年來，電解法迅速發展，並對鐵屑內電解進行了深入研究，利用鐵屑內電解原理研製的動態廢水處理裝置對重金屬離子有很好的去除效果。

另外，高壓脈沖電凝系統(High Voltage Electrocagulation System)為當今世界新一代電化學水處理設備，對表面處理、塗裝廢水以及電鍍混合廢水中的Cr、Zn、Ni、Cu、Cd、CN-等污染物有顯著的治理效果。高壓脈沖電凝法比傳統電解法電流效率提高20%—30%；電解時間縮短30%—40%；節省電能達到30%—40%；污泥產生量少；對重金屬去除率可達96%一99%[3]。

溶劑萃取分離

溶劑萃取法[4]是分離和凈化物質常用的方法。由於液一液接觸，可連續操作，分離效果較好。使用這種方法時，要選擇有較高選擇性的萃取劑，廢水中重金屬一般以陽離子或陰離子形式存在，例如在酸性條件下，與萃取劑發生絡合反應，從水相被萃取到有機相，然後在鹼性條件下被反萃取到水相，使溶劑再生以循環利用。這就要求在萃取操作時注意選擇水相酸度。盡管萃取法有較大優越性，然而溶劑在萃取過程中的流失和再生過程中能源消耗大，使這種方法存在一定局限性，應用受到很大的限制。

吸附法

吸附法是利用吸附劑的獨特結構去除重金屬離子的一種有效方法。利用吸附法處理電鍍重金屬廢水的吸附劑有活性炭、腐植酸、海泡石、聚糖樹脂等。活性炭裝備簡單，在廢水治理中應用廣泛，但活性炭再生效率低，處理水質很難達到回用要求，一般用於電鍍廢水的預處理。腐植酸類物質是比較廉價的吸附劑，把腐植酸做成腐植酸樹脂用以處理含Cr、含Ni廢水已有成功經驗。有相關研究表明，殼聚糖及其衍生物是重金屬離子的良好吸附劑，殼聚糖樹脂交聯後，可重復使用10次，吸附容量沒有明顯降低[5]。利用改性的海泡石治理重金屬廢水對Pb2+、Hg2+、Cd2+有很好的吸附能力，處理後廢水中重金屬含量顯著低於污水綜合排放標准。另有文獻報道蒙脫石也是一種性能良好的粘土礦物吸附劑，鋁鋯柱撐蒙脫石在酸性條件下對Cr 6+的去除率達到99%，出水中Cr 6+含量低於國家排放標准，具有實際應用前暑[6]。

膜分離技術

膜分離法是利用高分子所具有的選擇性來進行物質分離的技術，包括電滲析、反滲透、膜萃取、超過濾等。用電滲析法處理電鍍工業廢水，處理後廢水組成不變，有利於回槽使用。含Cu2+、Ni2+、Zn2+、Cr6+等金屬離子廢水都適宜用電滲析處理，已有成套設備。反滲透法已大規模用於鍍Zn、Ni、Cr漂洗水和混合重金屬廢水處理。採用反滲透法處理電鍍廢水，已處理水可以回用，實現閉路循環。液膜法治理電鍍廢水的研究報道很多，有些領域液膜法已由基礎理論研究進入到初步工業應用階段，如我國和奧地利均用乳狀液膜技術處理含Zn廢水，此外也應用於鍍Au廢液處理中[7]。膜萃取技術是一種高效、無二次污染的分離技術，該項技術在金屬萃取方面有很大進展。

離子交換處理法

離子交換處理法是利用離子交換劑分離廢水中有害物質的方法，應用的離子交換劑有離子交換樹脂、沸石等等，離子交換樹脂有凝膠型和大孔型。前者有選擇性，後者製造復雜、成本高、再生劑耗量大，因而在應用上受到很大限制。離子交換是靠交換劑自身所帶的能自由移動的離子與被處理的溶液中的離子通過離子交換來實現的。推動離子交換的動力是離子間濃度差和交換劑上的功能基對離子的親和能力，多數情況下離子是先被吸附，再被交換，離子交換劑具有吸附、交換雙重作用。這種材料的應用越來越多，如膨潤土[11]，它是以蒙脫石為主要成分的粘土，具有吸水膨脹性好、比表面積大、較強的吸附能力和離子交換能力，若經改良後其吸附及離子交換的能力更強。但是卻較難再生，天然沸石在對重金屬廢水的處理方面比膨潤土具有更大的優點：沸石[9]是含網架結構的鋁硅酸鹽礦物，其內部多孔，比表面積大，具有獨特的吸附和離子交換能力。研究表明[10]，沸石從廢水中去除重金屬離子的機理，多數情況下是吸附和離子交換雙重作用，隨流速增加，離子交換將取代吸附作用佔主要地位。若用NaCl對天然沸石進行預處理可提高吸附和離子交換能力。通過吸附和離子交換再生過程，廢水中重金屬離子濃度可濃縮提高30倍。沸石去除銅，在NaCl再生過程中，去除率達97%以上，可多次吸附交換，再生循環，而且對銅的去除率並不降低。

生物處理技術

由於傳統治理方法有成本高、操作復雜、對於大流量低濃度的有害污染難處理等缺點，經過多年的探索和研究，生物治理技術日益受到人們的重視。隨著耐重金屬毒性微生物的研究進展，採用生物技術處理電鍍重金屬廢水呈現蓬勃發展勢頭，根據生物去除重金屬離子的機理不同可分為生物絮凝法、生物吸附法、生物化學法以及植物修復法。

生物絮凝法

生物絮凝法是利用微生物或微生物產生的代謝物進行絮凝沉澱的一種除污方法。微生物絮凝劑是一類由微生物產生並分泌到細胞外，具有絮凝活性的代謝物。一般由多糖、蛋白質、DNA、纖維素、糖蛋白、聚氨基酸等高分子物質構成，分子中含有多種官能團，能使水中膠體懸浮物相互凝聚沉澱。至目前為止，對重金屬有絮凝作用的約有十幾個品種，生物絮凝劑中的氨基和羥基可與Cu2+、 Hg2+、Ag+、Au2+等重金屬離子形成穩定的鰲合物而沉澱下來。應用微生物絮凝法處理廢水安全方便無毒、不產生二次污染、絮凝效果好，且生長快、易於實現工業化等特點。此外，微生物可以通過遺傳工程、馴化或構造出具有特殊功能的菌株。因而微生物絮凝法具有廣闊的應用前景。

生物吸附法

生物吸附法是利用生物體本身的化學結構及成分特性來吸附溶於水中的金屬離子，再通過固液兩相分離去除水溶液中的金屬離子的方法。利用胞外聚合物分離金屬離子，有些細菌在生長過程中釋放的蛋白質，能使溶液中可溶性的重金屬離子轉化為沉澱物而去除。生物吸附劑具有來源廣、價格低、吸附能力強、易於分離回收重金屬等特點，已經被廣泛應用。

生物化學法

生物化學法指通過微生物處理含重金屬廢水，將可溶性離子轉化為不溶性化合物而去除。硫酸鹽生物還原法是一種典型生物化學法。該法是在厭氧條件下硫酸鹽還原菌通過異化的硫酸鹽還原作用，將硫酸鹽還原成H2S，廢水中的重金屬離子可以和所產生的H2S反應生成溶解度很低的金屬硫化物沉澱而被去除，同時H2SO4的還原作用可將SO42-轉化為S2-而使廢水的pH值升高。因許多重金屬離子氫氧化物的離子積很小而沉澱。有關研究表明，生物化學法處理含Cr 6+濃度為30—40mg/L的廢水去除率可達99.67%—99.97%[11]。有人還利用家畜糞便厭氧消化污泥進行礦山酸性廢水重金屬離子的處理，結果表明該方法能有效去除廢水中的重金屬。趙曉紅等人[12]用脫硫腸桿菌(SRV)去除電鍍廢水中的銅離子，在銅質量濃度為246.8 mg/L的溶液，當pH為4.0時，去除率達99.12%。

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㈨ 哪種電鍍廢水處理工藝好

各種工藝都各有優點也有缺點，沉澱法投資廢水低，但是效果不穩定，離子交回換法效果穩定答，工藝簡單，可以回收廢水中的重金屬，但是第一次投入稍高。
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㈩ 鎳系電鍍廢水處理如何實現最優化

電鍍過程中產生的廢水成分非常復雜。重金屬廢水是電鍍工業中一種極具潛在危害性的廢水。鎳是一種致癌的重金屬。此外，它是一種昂貴的金屬資源(價格是銅的2-4倍)。
電鍍鎳因其優異的耐磨性、耐蝕性和可焊性，廣泛應用於電鍍生產中，其加工體積僅次於鍍鋅，在整個電鍍工業中排名第二。
在鍍鎳過程中產生大量電鍍的含鎳廢水。如果電鍍含鎳廢水未經任何處理排放，不僅會危害環境和人體健康，還會浪費貴金屬資源。以下是鎳基電鍍廢水處理工藝優化的討論。
1 中和沉澱法的優化
本文對電鍍鎳廢水的處理工藝進行了研究。首先介紹了中和沉澱法的優化。為了方便地去除鎳基電鍍廢水中的鎳離子，首先將鎳離子轉化為含有鎳元素的沉澱，然後通過一些其它方法過濾掉鎳基電鍍廢水中的沉澱。先進的化學工藝。下面筆者對中和沉澱法進行了簡單的分析。
所謂中和沉澱法，就是在鍍鎳廢水中加入氫氧化鈉，將廢水的ph值調節到一定的值，在此基礎上，加入一個質量分數一定的凝結劑pam，使鍍鎳廢水中的鎳離子成為氫氧化鎳沉澱法。
然而，經過大量的實驗研究和資料分析，得出中和沉澱法對於鎳系電鍍廢水處理的最大限度只能到達86%，因此，鎳系電鍍廢水中還是存在著相當多的重金屬鎳。
在用中和沉澱法去除電鍍鎳廢水中鎳離子的過程中，電鍍鎳廢水中也含有鎳離子絡合物。在這種情況下，添加氫氧化鈉和助凝劑並不能實現電鍍鎳廢水的優化。
中和沉澱法可以從鍍鎳廢水中去除鎳離子，但效果不是很好，有一定的局限性。為了改善鍍鎳廢水的處理，在接下來的闡述中，作者將對其進行中和。在沉澱法的基礎上，提出了一種較好的處理工藝。
2 硫化鈉沉澱法的優化
為了突破中和沉澱法的局限性，提出了硫化鈉沉澱法處理電鍍鎳廢水的優化工藝。
硫化鈉沉澱法，顧名思義，是在電鍍鎳廢水中加入硫化鈉，實現重金屬轉化為沉澱的一種方法。與中和沉澱法相比，硫化鈉沉澱法的效果較好，但在中和沉澱法的基礎上，其基本操作較為復雜。首先，在電鍍鎳廢水中加入氫氧化鈉，將廢水的酸鹼度調節到10。然後，向廢水中加入混凝劑PAM。在連續攪拌過程中，加入硫化鈉，然後進行一定時間的攪拌，加入混凝劑PAC，再次加入混凝劑PAM。
凝結劑的作用是幫助沉澱的形成，在硫化鈉沉澱中，共需要三種凝結劑，需要更多的步驟，在最後觀察鎳電鍍廢水的處理時，鎳離子的配合物仍然有很多，雖然硫化鈉沉澱對復雜的鎳離子的去除有一定的作用，但尚未發揮重要作用。
為了最好地處理鎳基電鍍廢水並符合相關國家標准，有必要在中和沉澱法和硫化鈉沉澱法的基礎上進行一定的改進和改進。
3 Fenton試劑破碎絡合物+化學沉澱法的優化
優化了化學沉澱法，在鍍鎳廢水處理中具有不可估量的作用。一方面，該方法的應用促進了鍍鎳廢水中鎳離子的去除;另一方面，在中和沉澱法和硫化鈉沉澱法的基礎上，還可以打破鍍鎳廢水中的鎳離子。
該方法的使用可以優化鎳基電鍍廢水的最佳工藝，提高廢水處理的優化效果，並在一定程度上降低廢水排放對人體健康的危害。
芬頓試劑法加化學沉澱法的基本原理是氧化機理和自由基機理。亞鐵離子與過氧化氫反應生成羥基自由基，形成沉澱，有效地破壞配合物。
在這種方法中，芬頓試劑的反應過程如下：首先，二價鐵離子與過氧化氫反應生成羥基自由基，然後生成的羥基自由基與二價鐵離子反應生成氫氧根離子和三價鐵離子。三價鐵離子與過氧化氫反應生成水，最後水與三價鐵離子反應生成二價鐵離子和氧氣。
正是在這個過程中，實現了鎳基電鍍廢水的最佳優化。該方法是中和沉澱法和硫化鈉沉澱法的補充，值得推廣和使用。