煉鋼污水處理燒結料場

A. 鋼鐵廠水處理工藝、程序

煉鋼水系統工藝流程及設備
1、系統工藝流程簡述：
(1)轉爐凈環工藝流程：本系統主要供給轉爐冷卻、氧槍、一文水套冷卻、混鐵爐除塵風機冷卻、一次、二次除塵風機冷卻等用水，設備冷卻後開式迴流至水泵房熱水池，由冷卻上塔泵加壓上塔，冷卻後流入冷水池，再由加壓泵送至設備循環使用。
(2)轉爐濁環工藝流程：本系統主要供給煤氣洗滌用水，使用後的水經粗顆粒分離器去除大的雜質顆粒後，再經斜板沉澱池沉澱，處理後的水流入濁環熱水池，由泵加壓送至用水點循環使用。污泥部分加壓送至污泥濃縮池處理。
(3)連鑄濁環工藝流程：本系統主要供給連鑄設備冷卻、二冷水、沖氧化鐵皮等,使用後的水流入旋流井沉澱後，一部分加壓供沖渣循環使用，另一部分水加壓送至化學除油器處理，處理後的水流入泵房連鑄濁環水池，經過濾後加壓上冷卻塔，冷卻後的水流入冷水池，再由泵加壓供生產循環使用。污泥部分加壓送至污泥濃縮池處理。
(4)連鑄凈環工藝流程：本系統主要供給連鑄結晶器冷卻用水，使用後的水利用余壓上冷卻塔，冷卻後流入冷水池，然後經加壓過濾供設備冷卻循環使用，系統消耗用水由軟水補入。
(5)汽包軟水系統：軟水制備後，經除氧器處理後，供汽包。
以上各系統為保證水質均設加葯裝置。
各系統消耗水均由廠區新水管道補入。
2、主要設備：
各系統加壓泵組、泵房起吊設備、過濾器、冷卻塔、加葯裝置、斜板沉澱池、化學除油器、電磁絮凝器、刮泥機，除氧器，軟化裝置、清渣設施等。
四、軋鋼水系統工藝流程及設備
1、系統工藝流程簡述：
(1)軋機凈環工藝流程：本系統的不主要供給軋機電機設備冷卻，使用後的水流入凈環熱水池，由泵加壓上塔冷卻後，流入冷水池，再由泵加壓送至用水點循環使用。
(2)軋機濁環工藝流程：本系統主要供給沖渣及軋機噴射冷卻等，使用後的水流入旋流井，沉澱後的水一部分加壓送至沖渣循環使用，另一部分的水加壓送至化學除油池，處理後的水自流入濁環熱水池，加壓過濾後上冷卻塔，冷卻後的水進入冷水池，再由泵加壓送至設備冷卻用水點循環使用。污泥部分加壓送至污泥濃縮池處理。
(3) 冷軋車間 各個機組場地沖洗排出的含油廢水，酸洗-軋機聯合機組的地坑、軋機清洗等產生的含乳化液和油廢水，連續退火機組的清洗循環處理段、地坑產生的含油廢水，熱鍍鋅機組脫脂的清洗段、地坑產生的含油廢水，彩塗塗層機組脫脂的清洗及工藝段產生的含油廢水，機修修磨輥間產生的乳化液和油廢水，油庫等沖洗廢水進入軋鋼廠的含油、乳化液廢水處理系統。
工藝流程：酸洗機組間斷或連續排出的含酸、含油及乳化液等廢水。乳化液和含油廢水計入調節槽，經靜置分離後，上部的油經帶式撇油機取出，中部濃度的乳化液送一級、二級超濾裝置的循環槽循環濃縮分離，產生濃度為50%的廢油。含酸廢水採取中和沉澱及生化處理工藝，含酸廢水進入調節均衡池，進行水量調節和PH的均衡，用泵送至輻流式中和沉澱池與石灰進行中和反應。
酸洗機組的漂洗水和其他含酸廢水排入酸水處理系統，脫脂廢水經過除油處理後，鈍化清洗水除鉻處理後都進入酸洗水處理系統。酸洗機組的高濃度廢酸進入廢酸再生站，採用RUTHNER噴霧焙燒工藝對廢酸進行再生。回收廢酸中99％以上的煙酸，並獲得可作為磁性材料的氧化鐵粉附加產品。
以上各系統為保證水質均設加葯裝置。
各系統消耗水均由廠區新水管道補入。
2、主要設備：
各系統加壓泵組、泵房起吊設備、過濾器、冷卻塔、加葯裝置、化學除油器、刮泥機，清渣設施等。

B. 污水處理廠（日處理三萬噸）需要什麼化工原料，需要量與價格！

我從事污水處理多年，以我看來像你說的那麼大水量的污水處理廠，用到的回葯劑一般也就是答絮凝劑了。絮凝劑主要是用於多餘污泥的濃縮。所以你做這個利潤相當的好。關鍵是你得有人，聯系好了，你可以聯系生產絮凝劑的廠家，轉下手你就可以賺好多。主要的絮凝劑一般有聚合硫酸鋁和助凝劑有聚丙烯醯胺。不過現在很多用的都是兩者合一的葯劑高分子聚合絮凝劑。建議你盡快下手哈。

C. 污水處理廠淤泥製成的燒結磚對人體有沒有害

生活污水處理廠的污泥應該是無害的，在燒制的過程中，基本已經燒死全部細菌和微生物，不存在有毒問題；工業廢水產生的污泥，要看其有沒有重金屬等一些有害物質，如果有，那就要好好評估一下了。

D. 煉鋼鐵廠除塵灰的用途

煉鋼除塵灰通過一文、二文、重力脫水器、彎頭脫水器、濕旋脫水器由轉爐濁環水帶入污水槽，再進入污水處理設備，經沉澱後污泥運至造球車間，可作為冷壓球團的原料，加入膨潤土和粘結劑，混合後製成球團，烘烤後送入轉爐高位料倉，可作為轉爐煉鋼的冷卻劑。
也可運至燒結廠用於造球
主要成分是氧化鐵

E. 現在燒結廠的脫硫廢水一般怎麼處理

現在燒結機煙氣脫硫的廢水一般都是打到渣場，與渣混合。

F. 鐵碳填料污水處理時對PH要求是多少

微電解工藝需要在酸性條件下運行，一般工程運行中PH調到3左右。
萬泓新型微電解填料經多年實驗改良配方，由鐵、碳、GL催化劑、貴金屬催化劑、活化劑等充分混合，採用高科技高溫燒結技術，一舉解決長久以來市場上填料板結的根本問題。該填料環境適應性強，在廢水水質情況有波動的情況下，仍然可以正常運行，高效去除COD、色度，提高可生化性，處理效果持續穩定不板結！

GL微電解填料技術參數

規格：3*5CM , 外觀：橢圓形
比重：1.3 T/M3，比表面積：1.2 M2/g，物理強度：600-800 KG/CM2
化學成分：
鐵≈72%， 碳≈15%，GL催化劑≈5%， 貴金屬催化劑≈5%，活化劑≈3%

GL微電解填料技術特點

1. 摒棄多年來市場上一貫使用的催化劑成分，利用我公司自主研發生產的新型催化劑及活 化劑，在填料使用過程中不給鐵以鈍化、板結的機會。
2. 在微電解反應過程中，GL催化劑全程參與，杜絕長時間運行過程中由於鐵的腐蝕出現的均流，及時剝離反應過程中生成的金屬氧化物和氫氧化物膜，填料層層消耗、變小，阻止填料表面鈍化板結，使整個處理過程高效、持久、穩定。
3. 填料持久穩定的與廢水發生電化學氧化還原反應，水中大量Fe2+被氧化生成的Fe3+隨水流進入下級沉澱池，將廢水調制中性後生成絮凝性極強的Fe（OH）3，能夠有效的吸附廢水中的懸浮物及重金屬離子如Cr3+，其吸附性能遠遠高於一般的Fe（OH）3絮凝劑。
4. 採用國內一流的生產線設備及燒結技術，一體化設備擁有人工土窯無法企及的技術優勢。

G. 煉鋼過程中需要哪些主料哪些輔料

一、金屬料（主料）

鐵水、廢鋼、鐵合金。

二、非金屬料（輔料）

1、造渣劑：石灰、螢石、鐵礦石；

2、冷卻劑：廢鋼、鐵礦石、氧化鐵、燒結礦、球團礦；

3、增碳劑和燃料：焦炭、石磨、煤塊、重油；

4、氧化劑：氧氣、鐵礦石、氧化鐵皮。

煉鋼的過程

煉鋼主要以下五個過程：

1、融化過程。鐵水及廢鋼中含有C、Mn、Si、P、S等雜質，在低溫融化過程中，C、Si、P、S被氧化，即使單質態的雜質變為化合態的雜質，以利於後期進一步去除雜質。

2、氧化過程。高溫下進行脫炭、去磷、去氣、去雜質反應。

3、脫氧、脫硫與出鋼。氧化末期，鋼中含有大量過剩的氧，通過向鋼液中加入塊狀或粉狀鐵合金或多元素合金來去除鋼液中過剩的氧，產生的有害氣體CO隨爐氣排出，產生的爐渣可進一步脫硫，即在最後的出鋼過程中，渣、鋼強烈混合沖洗，增加脫硫反應。

4、爐外精煉。從煉鋼爐中冶煉出來的鋼水含有少量的氣體及雜質，一般是將鋼水注入精煉包中，進行吹氬、脫氣、鋼包精煉等工序，得到較純凈的鋼質。

5、澆鑄。從煉鋼爐或精煉爐中出來的純凈的鋼水，當其溫度合適、化學成分調整合適以後，即可出鋼。鋼水經過鋼水包脫入鋼錠模或連續鑄鋼機內，即得到鋼錠或連鑄坯。

H. 煉鋼廠回收的生石灰粉有什麼用途

摘要 生石灰是由氧化鈣為主要成分的白色粉末狀的產品，具有鹼性質，與水反應生成氫氧化鈣，可廣泛的用於煉鋼廠、製革廠、電鍍廠及醫葯等應用，作為僵住行業、原料生產、乾燥劑、污水處理中和劑等用途。

I. 蕪湖新興鑄管有限責任公司的安全環保

1.剩餘煤氣及余熱的綜合利用
公司的剩餘高爐煤氣、焦爐煤氣、轉爐煤氣以及干熄焦蒸汽、其它低溫余熱蒸汽大部分用於發電：公司現有2×3MW、1×6MW、2×9.5MW熱電機組，年發電能力約25000萬KWH，直接經濟收益約11500多萬元。
2.廢水的綜合利用
公司現有煉鐵、燒結、焦化、動力、鑄管、煉鋼、軋鋼等單位的各類生產循環用水約18150m3/h,除去動力消耗等運行成本，按0.1元/噸水收益計，每年產生的直接經濟效益約1500萬元。
3.固體廢棄物的綜合利用
（1）高爐水渣作為副產品全部外銷：高爐生產過程中產生的水淬渣可作為水泥生產的原料使用。我公司每年產生的高爐水渣約50萬噸，全部作為副產品外銷給海螺水泥集團等水泥生產企業，年經濟收益約1000萬元。
（2）除塵灰全部作為燒結生產原料使用：高爐煤氣重力除塵、乾式除塵、高爐出鐵場除塵每天收集的瓦斯灰、含鐵煙塵，焦化地面站除塵收集的煤粉塵，燒結機頭旋風除塵、機尾電除塵收集的含鐵粉（煙）塵，其它原料轉運過程中收集的粉塵等，公司所有的60台（套）除塵器每天收集的粉（煙）塵共約400噸，全部作為原料供燒結生產使用；年回收各類含鐵粉塵14萬噸，按300元/噸計，每年可產生直接經濟效益4200萬元。
（3）煉鋼紅泥全部作為燒結原料使用：煉鋼轉爐煤氣文丘里除塵水經過斜板沉澱池處理後循環使用，沉澱池底部的紅泥全部通過泥漿泵輸送到燒結配料，不外排。紅泥產生量約25000噸，按100元/噸計，每年可產生直接經濟效益250萬元。
（4）煤焦油、焦油渣等作為副產品外銷：焦化生產過程中產生的煤焦油、焦油渣每年約有24000噸左右，全部外銷給有關化工企業、市政管理部門等單位綜合利用。年產生經濟收益約2600萬元。
以上「三廢」資源綜合利用項目每年產生的直接經濟收益約21050萬元。 2006年9月18已通過ISO14001環境管理標准體系認證；
在「十一.五」期間將蕪湖新興鑄管有限責任公司建設成為「清潔工廠」；
在「十一.五」期間將蕪湖新興鑄管有限責任公司建設成為「工業旅遊區」。 公司從2003年5月至2009年底環保總投資約3.6億多元，約占同期技改總投資的15%。公司煉鐵、焦化、燒結、動力、鑄管、球團、煉鋼、軋鋼等技改工程竣工後，產生的環保效益如下：
1.建成高爐煤氣乾式除塵系統3套、焦爐煤氣脫硫設施1套、焦爐裝煤出焦地面站除塵、干熄焦環境除塵及高爐出鐵場除塵等60台（套）除塵器。共形成廢氣處理能力680萬m3/h（比技改前新增廢氣處理能力約600萬m3/h），使得廢氣處理率達到100%，主要污染物煙（粉）塵、SO2、NOx等全部達標外排。
2.改造焦化酚氰污水處理設施1套，新增廢水處理能力35m3/h；另外對全廠生產供排水系統也進行了全面技術改造；公司的工業用水總量約18500m3/h，其中新水用量310m3/h（比改造前減少390m3/h），重復（循環）用水量18130m3/h，生產用水重復利用率98%（比改造前增加約20個百分點）；公司的鑄管、煉鐵、燒結等生產、生活廢水匯入4000m3水池沉澱處理後再經過二次凈化池處理，這些處理後的廢水全部作為生產循環水的補充水使用，做到了生產廢水的零排放。
3.主要雜訊源的廠界雜訊基本達標。
4.固體廢棄物：高爐水渣全部作為副產品外銷（2009年外銷高爐水渣46萬噸）；60台（套）除塵器每天收集的約400噸除塵灰全部作為燒結生產原料使用，年減少煙（粉）塵外排量約14萬噸。
5.至2009年底，公司綠化面積96930 m2，綠化覆蓋率達12.27%，人均綠化面積25.61 m2，進一步綠化、美化、凈化了環境。

J. 鋼鐵廠里的燒結車間是做什麼工藝流程的

燒結是為高爐冶煉提供「精料」的一種加工方法，其實質是將准備好的各種原料（精礦、礦粉、燃料、熔劑、返礦及含鐵生產廢料等），按一定比例經過配料，混合與制粒，得到符合要求的燒結料。

燒結過程

在利用固相反應制備無機固體化合物時，反應的速率由擴散過程式控制制，常常需要較高的溫度才能使反應有效地進行。另外一些固體化合物是固液相組成的化合物，在熔化時會發生分解反應，故燒結一般應在產物熔點以下進行，以保證得到均勻的物相。

但是燒結溫度也不能太低，否則會使固相反應的速率太低。在很多情況下，燒結需要在特定的氣氛或真空中進行。控制燒結過程的氣相分壓非常重要，特別是當研究的體系中含有價態可變的離子時，固相反應的氣相分壓將直接影響到產物的組成和結構。

例如，在銅系氧化物高溫超導體的合成中，燒結過程必須在嚴格控制氧分壓，以保證得到具有確定結構、組成和銅價態分布的超導材料。

高爐煉鐵生產前，將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，燒結成塊的過程。在生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。

(10)煉鋼污水處理燒結料場擴展閱讀

燒結時的溫度稱為燒結溫度，燒結溫度和開始過燒溫度之間的溫度范圍稱為燒結溫度范圍，在燒結過程中若不確定燒結溫度和燒結溫度范圍繼續升溫，則坯體開始變形、軟化、過燒膨脹，造成燒結事故。

危險源：高溫、粉塵、高速機械轉動、有毒有害氣體及物質流傷害、高處作業等危害；

事故類別：機械傷害、高處墜落、物體打擊、起重傷害、灼燙、觸電、中毒以及塵肺等8類；

事故原因：設備缺陷、技術和工藝缺陷、防護裝置缺陷、作業環境差，規章制度不完善和違章作業等。